KR20100049640A - 층상 재료 - Google Patents
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Abstract
본 발명은, 적어도 한 층의 흑연 충전 고분자 재료 또는 적어도 한 층의 세라믹 재료로 구성된 층상 재료에 관한 것으로, 상기 층상 재료들 사이에 분리 불가능한 결합이 형성되고, 상기 재료들은 유기규소 화합물, 금속 비누계 화합물 또는 퍼플루오르화 화합물 군 중에서 선택된 계면 활성 접착 증진 물질에 의해 결합된다.
Description
본 발명은 적어도 한 층의 압축성 흑연 재료 및 또 다른 적어도 한 층의 흑연 충전 고분자 재료로 구성된 층상 재료 및 그러한 층상 재료의 제조 방법에 관한 것으로, 상기 층상 재료에서는 세라믹과 흑연 사이에 분리 불가능한 결합이 형성된다.
금속판 또는 금속 시트와, 연충 모양 흑연 또는 팽창 흑연을 압축시켜 제조한 판 또는 필름으로 된 층상 재료들이 공지되어 있다(US 3,404,061; DE-OS 25 18 351; US 4,422,894; SGL Technologies GmbH사의 브로셔 TM SIGRAFLEX). 상기 재료들은 특히 플랫 시일을 위해 노(furnace) 내 삽입물, 방사 차폐물, 전기 필터 내 침전판으로서 그리고 내부식성 라이닝을 위해 사용된다.
그러한 층상 재료 내 개별 층들의 배치 및 순서는 전반적으로 자유롭게 선택될 수 있으며, 전술한 사용 목적에 맞추어 조정된다. 대개 금속층의 한쪽 면 또는 양면 모두에 흑연이 도포된다.
흑연층과 금속층 사이의 접착 유형에 따라 2가지 종류의 층상 재료로 구분될 수 있다. 첫 번째는 기계적 접착 유형이다. 금속 부분은, 흑연과 금속 부분의 압축 시 흑연 내로 침투하거나 흐름 프로세스에 의해 흑연이 그 내부로 침투하는 표면 구조물을 갖는다.
그 예로서, 스파이크 시트(spiked sheet), 즉 디버링(deburring) 가공되지 않은 구멍, 철망, 소결 금속 또는 다공성이거나, 울퉁불퉁하거나 흠집이 있는 금속 표면들을 가진 시트가 있다.
두 번째 접착 유형의 경우, 금속 표면과 흑연 표면이 유기질 접착제 또는 무기질 접착제를 이용하여 서로 압착 결합된다. 이 방법은 아주 매끄러운 금속 표면이 제공되는 경우에 그리고/또는 표면에 기계적으로 작용하는 고정 부재가 제공될 수 없는 경우에 바람직하게 사용된다.
첫 번째 및 두 번째 접착 유형 모두, 층상 바디의 사용 가능성을 제한하거나 층상 바디 손상의 원인이 된다는 단점이 있다.
기계적으로 작용하는 결합을 형성하기 위해서는 층상 재료의 제조 시 이미 상대적으로 높은 표면 압력이 필요하다. 따라서, 예컨대 그러한 재료로 제조된 시일은 밀봉면 위로 장력을 조금만 가하면 되는 밀봉을 위해서는 사용될 수 없다. 또한, 금속 보강재의 톱니부나 융기부가 흑연 내로 결합되거나 삽입됨으로써, 또는 금속 보강재의 홈들 내로 흑연 재료가 미끄러져 들어감으로써, 흑연 라이닝의 부분적인 불균질성 및 취약화가 야기된다. 시일의 경우, 이는 표면 압력 분포의 불균일성 및 그에 따른 밀봉 효과의 불균일성을 야기하며, 침식성 매질에 대한 코팅층으로 사용될 경우 유효 층 두께가 감소되며, 고온에서 사용될 경우 불균일한 가열 및 열 방출을 야기함으로써 뒤틀림 및 찌그러짐이 발생하여 결과적으로 부분적인 박리가 발생하게 된다. 특히 층상 재료 부품들의 조작 시 이러한 결합 유형에서는 박리를 피할 수 없는 경우가 빈번하다. 이는 특히, 층상 재료가 얇아서 잘 휘어지는 경우, 또는 그러한 층상 재료로 이루어진 부품이 가느다란 부품인 경우에 그러하다. 이러한 현상들은 종종 부품을 못 쓰게 만들며, 또는 부품이 작동중일 때 발생하게 되면 작동을 방해하게 된다.
층상 재료의 상이한 층들 사이를 결합하는 접착제를 사용하는 경우, 또 다른 단점이 발생한다. 공지된 유형의 층상 재료의 제조를 위해 기존에 사용된 접착제는 적어도 수 마이크로미터(㎛), 통상적으로는 50㎛ 이상의 층 두께로 도포된다. 이는, 층상 재료의 상이한 층들 사이에 접착제 층이 존재하고, 그 재료가 접착을 위해 주목할 만한 결정적인 효과를 추가로 야기함을 의미한다. 이러한 유형의 층상 재료는 기껏해야 접착제의 분해 온도까지만 사용될 수 있다. 그렇지 않으면, 개별 층들의 박리와 같이 사용 가능성을 저해하거나 감소시키는 손상이 초래된다. 또한, 장치 내로의 또는 외부로의 접착제 분해 생성물의 누출은 허용되지 않는다. 플랫 시일의 경우에서와 마찬가지로, 층상 재료 부품이 고정됨으로써 층 박리가 일어날 염려가 없을지라도, 접착제의 분해는 상기 분해에 수반되는 부피 감소 때문에 나사 초기 응력을 약화시켜 밀봉 효과가 감소되도록 한다. 층상 재료가 압축 응력을 받으며 접착될 때, 접착제 층들이 열적 또는 화학적 작용에 의해 연화되는 경우 또 다른 손상 메커니즘이 나타난다. 이 경우, 압축 응력을 받는 흑연층들이 이미 상대적으로 낮은 표면 압력에서 측면으로 미끄러지기 시작하며, 이는 최악의 경우 층상 재료의 파열을 야기한다. 접착된 플랫 시일의 경우, 예컨대 미끄러지는 과정과 결부된 나사 초기 응력의 약화로 인해 밀봉 효과가 감소하게 된다. 이러한 결함은 나사를 다시 조여도 보상될 수 없는데, 그 이유는 흐름 프로세스가 계속 진행되기 때문이다. 결과적으로, 예컨대 전기 필터 내 여과판의 경우에서처럼, 층상 재료의 표면에 대해 수직으로 우수한 전기 전도성이 요구되기도 하는 적용 시에는 고가의 전도성 접착제가 사용되어야 한다. 이 경우, 화학적 작용에 의해 또는 진동에 의해 유발될 수 있는 접착제 시스템 내에서의 박리는 적어도 급격한 효율 감소를 야기한다. 열의 방출, 전달 또는 분배를 위해 사용되는 층상 재료의 제조 시에도 종종 고가의 열전도성 접착제의 사용이 요구되는데, 그 이유는 종래의 접착제는 열전도성이 낮아서 접착된 층상 재료의, 접합면에 대해 수직 방향으로의 열전도성을 현저히 감소시키기 때문이다.
본 발명의 과제는, 적어도 한 층의 압축성 흑연 재료 및 또 다른 적어도 한 층의 흑연 충전 고분자 재료로 구성되며 상기 층들 사이에 분리 불가능한 결합이 형성되는 층상 재료를 제공하는 것이다. 또한 본 발명은 그러한 층상 재료를 제조하기 위한 방법을 제공하는 것이다. 특히 상기 층상 재료는 종래 기술에 따른 층상 재료들의 전술한 단점들을 갖지 않으며, 층들 사이의 결합이 휨 또는 압축 응력과 같은 열적 및 기계적 하중을 받아도 분리될 수 없는 층상 재료여야 한다. 즉, 상기 층상 재료의 결합면들의 연장부에 걸친 결합 강도가 개별 층들의 고유 강도보다 더 커야 한다.
상기 과제는 청구항 제1항의 특징부에 제시된 특징들에 의해 해결된다. 바람직한 실시예들은 종속 청구항들에 제시된다.
결합에 사용된 압축성 흑연 재료는 본래 공지된 방식으로 흑연 층간 화합물들의 열적 팽창에 의해 이른바 팽창 흑연이 되고, 후속하여 상기 팽창된 흑연이 압축되어 가요성 필름 또는 판으로 제조된다(US 3,404,061; DE 26 08 866; US 4,091,083). 이들은 수지 함침 처리될 수도 있다. 또한, 흑연 발포체, 탄소섬유 펠트, 탄소섬유 직물 또는 탄소섬유 스크림(scrim)도 사용될 수 있다.
이하에서, 이러한 재료군에 대해 "압축성 흑연"이라는 용어를 사용한다.
"압축성 흑연"과 결합될 층은 흑연 충전 고분자 재료군에서 선택될 수 있다. 이하에서, 이 재료군에 대해 "제2 층"이라는 용어를 사용한다.
상기 과제를 해결하는 과정에서, "압축성 흑연"과 "제2 층"의 표면 위에 매우 얇고 균일하게 도포될 수 있는, 상기 두 재료 사이의 접착 증진 물질을 탐구하였다. 소수성 및 소유성 물질은 공지된 방식으로 표면상에, 특히 섬유 표면상에 매우 얇게 코팅될 수 있으며, 실험에서 밝혀졌듯이 "압축성 흑연" 및 "제2 층" 위에도 매우 얇게 코팅될 수 있다. 놀랍게도 상기 물질은, 결합될 표면들이 소정 시간 동안 고온에서 압축되는 경우 "압축성 흑연"과 "제2 층" 사이의 우수한 접착 증진제로도 작용한다는 사실을 발견하였다. 이러한 접착 증진 효과는, 결합될 표면들 중 적어도 하나를 겨우 덮을 수 있을 정도의 적은 양으로 상기 물질이 도포되는 경우에도 발휘된다.
각각의 접착 증진 물질이 최대한 적은 양으로, 즉 나노미터 범위(nm) 이내의 두께로 도포되는 점은 본 발명에 있어 매우 중요하다. 사용된 본 발명에 따른 물질은 "압축성 흑연"과 "제2 층"으로 이루어진 재료 조합에 명백히 선택적으로 접착 증진 작용을 한다. 따라서 세라믹, 고무, 플라스틱, 목재와 같은 "압축성 흑연"과 다른 재료들은 서로 또는 "제2 층"과 고정 결합될 수 없었다. 즉, 이 경우 접착 증진 작용은 통상적인 접착제들의 경우에 알려진 결합 메커니즘을 따르지 않는다. 이는 제조된 층상 재료들 중 다수의 재료들에서, 접착 증진제의 분해 온도 이상의 온도에서도 "압축성 흑연"과 "제2 층" 사이의 결합 강도가 유지되는 사실에서도 기인한다. 전술한 유형의 단점들은 더 이상 발생하지 않는다. 상기 층상 재료(적층물)에는 층들의 고유 강도 이하로 압축 하중이 가해질 수 있다.
본 발명에 따라 사용될 수 있는 접착 증진제는 유기규소 화합물, 바람직하게는 실리콘, 퍼플루오르화 화합물 및 금속 비누계 화합물 군 중에서 선택된 계면 활성 물질들이며, 이들은 이미 잘 알려진 것들이며, 예컨대 섬유 가공을 위한 기술에서 소수화제, 발포 억제제 또는 연화제로서 사용된다[P. Hardt, 실리콘 섬유 보조제, 섬유 가공 19 (1984), 143-146p.; 울만 공업화학 백과사전(Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry), 제3판 (1966), 제17권, 203-206p.]. 실리콘 중에서는 특히 디메틸-폴리실록산, 메틸-하이드로겐-폴리실록산, (메틸-폴리-알킬렌옥사이드)디메틸-폴리실록산, 아미노-개질된 메틸-폴리실록산, α,ω-디하이드록시-디메틸-폴리실록산, α,ω-디비닐-디메틸-폴리실록산, α,ω-디하이드록시-(메틸-알킬아미노)-디메틸-폴리실록산 군 중에서 선택된 폴리실록산이 사용된다. 계면 활성 퍼플루오르화 화합물 군 중에서 특히 퍼플루오로카르복실산 및 일반식 F3C-(CF2)n-R (여기서 R은 폴리우레탄, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트이고, n은 6 내지 12이다)의 퍼플루오르화 화합물이 유리한 것으로 밝혀졌다. 언급한 물질 중 어느 것도 접착성을 갖지 않아야 하는데, 그 이유는 그렇지 않으면 본 발명의 작용 방식이 더 이상 보장될 수 없고, 전술한 단점들이 다시 작용할 수 있기 때문이다. 언급한 계면 활성 물질들의 효과는, 상기 물질들이 "압축성 흑연" 및/또는 "제2 층"의 표면에 도포되기 전에 또는 그 후에 알루미늄, 지르코늄, 티탄, 주석, 아연, 크롬 등의 금속 군 중에서 선택된 적어도 하나의 가수분해 가능한 염이 분자 형태로 상기 물질 내로 축적됨으로써 개선될 수 있다. 이는, 결합될 표면들 중 한쪽 면 또는 양면 모두에 이미 도포된 층 위에 실록산 및/또는 퍼플루오르화 화합물 및/또는 금속 비누계 화합물로 이루어진 제1 성분이 적절한 도포 기법으로 도포되기 전 또는 도포된 후에 관련 성분들이 바람직한 비율로 서로 혼합됨으로써 이루어진다. 이 경우, 요구되는 정밀한 분포를 달성하기 위해, 종종 유액, 분산액 또는 용액으로 처리된다. 도포된 가수분해 가능한 염은 분자 형태로 확산됨으로써 제1 층 내에 분포하게 된다. 바람직하게는 가수분해 가능한 염으로서 언급한 금속들의 지방산 염이 첨가된다. 이들은 계면 활성 화합물에 가교결합 작용을 하여, 상기 계면 활성 화합물들이 도포된 표면상에 잘 고착되도록 돕는다. 가교결합 보조제로서 바람직하게 에폭시드아민도 사용될 수 있다.
제시한 계면 활성 물질들은 이들이 속한 물질군과 무관하게 독자적으로 또는 서로 혼합되어 사용될 수 있으며, 이때 2개 이상의 계면 활성 물질로 이루어진 혼합물도 가능하긴 하지만 실용적인 이유에서 일반적이지는 않다. 예컨대 메틸-하이드로겐-폴리실록산과 (메틸폴리-알킬렌옥사이드)-디메틸-폴리실록산의 혼합물, 메틸-하이드로겐-폴리실록산과 α,ω-디하이드록시디메틸-폴리실록산의 혼합물, 그리고 아미노 개질된 메틸-폴리실록산과 α,ω-디하이드록시디메틸-폴리실록산의 혼합물이 바람직하다. 메틸-하이드로겐-폴리실록산과 디메틸-폴리실록산이 약 1:1의 중량비로 혼합되는 것이 특히 바람직한 것으로 밝혀졌으며, 상기 혼합물은 바람직하게 수성 유액 형태로 처리된다.
계면 활성 물질 또는 그러한 물질들의 혼합물을 "압축성 흑연" 및 "제2 층"의 표면들에 균일하게 도포하기 곤란한 경우에는, 도포될 액체에 예컨대 알킬설포네이트와 같은 습윤 보조제, 또는 지방 알코올 및 에테르 알코올로 이루어진 제제를 첨가할 것을 권장한다.
"제2 층"은 얇은 필름, 판 또는 블록의 형태로 제공될 수 있으며, 그의 표면들은 평평할 수도 있고, 관이나 용기에서처럼 구부러져 있을 수도 있다. 제2 층을 층상 재료로 가공하기 전에, "압축성 흑연"과 접합되어야 하는 "제2 층"의 표면이 세정되어야 한다. 그 이외의 표면 처리는 불필요하다.
층상 재료의 성분들은 가능한 모든 조성으로 조합될 수 있다. 바람직하게는 필름 또는 평면 부품의 형태로 0.1밀리미터에서 수 센티미터까지의 두께로 제공되는 "제2 층"은 한쪽 면이 또는 양면 모두가 "압축성 흑연"으로 코팅될 수 있다. "압축성 흑연"과 "제2 층"이 교대로 적층되는 바디도 제조될 수 있다.
계면 활성 물질의 도포는 결합될 표면들 중 한쪽에 또는 양쪽 모두에 실시될 수 있다. 대개 결합쌍 중 하나의 표면에만 도포되는데, 이는 그렇게 함으로써 계면 활성 물질의 사용량을 더욱 줄일 수 있기 때문이다.
결합될 표면들에 계면 활성 물질을 도포할 때, 항상 상기 물질을 최대한 적게, 그러나 그러한 적은 양을 최대한 균일하게 도포하여야 한다. 따라서 일반적인 방법에서 순물질을 사용하여 처리하는 경우는 거의 드물다. 순물질은 보통 낮은 점도로도 충분한 경우에만 사용된다. 일반적으로 용액이나 유액 또는 분산액이 사용되는데, 보다 많은 양의 처리 시에는 수성 유액이 바람직하다. 경우에 따라 소량의 습윤 보조제를 첨가하여, 적절한 희석도를 선택함으로써 예컨대 롤러를 이용하여 바르는 방법, 분무 후 닦아내는 방법 또는 이미 공지된 여타의 방법으로 최대한 얇은 층의 계면 활성 물질이 적층될 수 있다. 층 두께는 일반적인 경우 1000nm을 넘지 않으며, 10nm보다 작지 않아야 한다. 바람직하게는 100 내지 500nm의 층 두께로 처리된다. 계면 활성 물질들로 형성된 연속막들을 생성할 필요가 없다. 매우 미세한 액적들이 균일하게 분포된 조밀한 코팅층도 본 발명에 따른 목적을 충족시킨다. 이 경우에도, 제1 코팅 프로세스 이후에 과잉 액체를 닦아내는 것이 권장된다.
"압축성 흑연" 층의 성질은 층상 재료의 사용 목적에 맞게 조정된다. 일반적으로 0.1 내지 40mm, 바람직하게는 0.2 내지 2mm의 두께를 갖는 층들이 사용된다. 적층될 "압축성 흑연" 층의 겉보기 밀도는 일반적으로 0.01 내지 1.9g/㎤, 바람직하게는 0.5 내지 1.8g/㎤이다. 또는, 접착 증진제가 제공된 "제2 층"의 표면 위에 상기 "제2 층"을 둘러싸도록 맞춰진 형태로 팽창된 흑연을 적층(겉보기 밀도: 약 0.002g/㎤)한 다음, 상기 팽창 흑연을 원하는 "압축성 흑연" 층으로 압축하는 것도 가능하다. 이러한 방식으로 매우 얇은 "압축성 흑연" 층이 적층될 수 있다. 경우에 따라, 그렇게 생성된 "압축성 흑연" 층 위에 예컨대 필름 또는 판 형태의 추가의 "압축성 흑연" 층이 더 압축될 수 있고, 상기 추가 "압축성 흑연" 층은 그 밑에 놓인 층이 앞서 너무 강하게 압축되지 않은 경우, 그 밑에 놓인 층과 단단하게 결합된다.
압축 이전에 "제2 층" 위에 적층된 "압축성 흑연" 층은 이미, 제조된 층상 재료에서 제공되는 겉보기 밀도를 가질 수 있다. 이 경우, "압축성 흑연"과 "제2 층"으로 이루어진 층상 구조의 압축 시 층상 재료의 제조를 위해 사용되는 압축력은 "압축성 흑연" 층의 주어진 겉보기 밀도를 달성하는데 필요한 압축 압력을 초과해서는 안 된다. 압축이 끝난 층상 재료에서의 최종 겉보기 밀도보다 더 낮은 겉보기 밀도를 갖는 "압축성 흑연" 층이 먼저 적층될 수도 있다. 최종 겉보기 밀도는 층상 재료의 성분들이 압축된 후에야 비로소 제공된다.
층상 재료를 형성하는 성분들이 결합된 후, 압축에 의해 "압축성 흑연"과 "제2 층" 사이에 의도적인 분리가 불가능한 결합이 형성된다. 압축은 공지되어 있는 적절한 압축 장치들을 이용하여 수행될 수 있다. 바람직하게는 가열 가능한 스탬핑 머신 또는 다단식 프레스가 사용된다.
분리 불가능한 결합의 형성 시, 프로세스 매개변수들(압축력, 온도 및 시간)이 상호 작용한다. 예컨대 약 20 내지 50℃의 비교적 낮은 온도에서 매우 오랫동안, 즉 수일 동안 비교적 높은 압력의 작용 하에 압축되는 경우에 원하는 결합 강도가 달성된다. 압축 온도를 증가시키면, 필요 압축 시간을 크게 단축할 수 있다. 압축 압력을 증가시켜도 역시 압축 시간이 단축된다. 경제적인 작업을 위해, 20 내지 400℃, 바람직하게는 120 내지 200℃의 온도에서 0.1 내지 200MPa, 바람직하게는 3 내지 10MPa의 압축 압력이 사용된다. 후자의 매개변수 범위 내에서 작업 시, 관련 실험들을 통해 작성된 데이터를 토대로 당업자가 어렵지 않게 수행하는 적절한 매개변수 최적화의 경우, 5분 내지 5시간, 바람직하게는 1시간 내지 2시간의 압축 시간이 필요하다. 바람직하게는 본 발명에 따른 층상 재료의 층들의 결합이 예컨대 라미네이팅 시스템 또는 이중 밴드 프레스를 이용하여 연속으로 수행될 수도 있다.
압력 경감 및 실온으로의 냉각 이후 얻어진 층상 재료들은 각각 인접한 층들 사이에 분리 불가능한 결합을 갖는다. 예컨대 비틀어서 또는 박리 시험을 이용하여 층들을 서로 분리시키려는 시도가 행해지면, 균열은 항상 층들 내부에서 발생하고 층들 사이의 결합 구역에서는 발생하지 않는다. 즉, 본 발명에 따라 형성되는, 층상 재료의 층들 사이의 결합 강도가 개별 층(들)의 내부 강도보다 크다.
본 발명에 따른 층상 재료는, 비교적 연성인 흑연 표면의 기계적 손상을 제외하면, 취급이 용이하다. 이러한 유형의 얇은 층상 재료에서도, 상기 층상 재료가 휘어진다면 박리는 일어나지 않는다. 층상 재료의 바깥층은 예컨대 전기적 금속 도금, 열적 처리 또는 DE 32 44 595에 따른, 퓨란 수지 함침에 의해 표면 처리될 수 있으며, 이때 층상 재료의 층들의 결합 강도는 저하되지 않는다. 본 발명에 따른 층상 재료는 사용시, "압축성 흑연" 및 "제2 층"으로 구성된 종래의 접착식 결합체보다 내압성 및 내열성이 더 뛰어나다. 또한, 본 발명에 따른 층상 재료는 "압축성 흑연" 부품의 박리에 대해 안정적이다. 그 밖에도, 종래의 접착식 층상 결합체와 달리 접합면에 대해 수직 방향으로의 전기 전도성 및 열 전도성이 계면 활성 물질들에 의해 저하되지 않는다.
본 발명은 하기의 실시예들에서 상세히 설명된다.
실시예
1
이축 압출기를 이용하여, 80중량%의 분말 팽창 흑연(평균 입자 크기: 약 200㎛)과 20중량%의 폴리프로필렌(용융점: 163℃)의 화합물을 제조하였다. 이로부터 사출성형을 통해 80×50×3㎣ 크기의 판을 제조하였다. 이와 동일한 치수 및 1.0g/㎤의 밀도를 갖는 흑연 필름을 세정하고, 한쪽 면에 퍼플루오르화 탄화수소의 수성 유액(고형물 함량: 30중량%)을 얇게 코팅하였다. 이 코팅층을 80℃에서 2분간 건조시킨 후, 상기 흑연 필름의 코팅된 면을 사출성형된 화합물 판 위에 올렸다. 상기 두 부재를 프레스 안에서 120℃에서 3시간 동안 3MPa로 압축하였다. 이 결합물은 흑연 필름이 파손되는 경우에만 분리될 수 있었다.
실시예
2
이축 압출기를 이용하여, 60중량%의 분말 합성 흑연(평균 입자 크기: 약 10㎛)과 40중량%의 폴리아미드 6.6(용융점: 263℃)의 화합물을 제조하여, 200×200×5㎣ 크기의 판으로 압축하였다. 1.8g/㎤의 밀도 및 200×200×0.5㎣의 치수를 갖는 흑연 필름을 세정하고, 한쪽 면에 퍼플루오르화 탄화수소의 수성 유액(고형물 함량: 30중량%)을 얇게 코팅하였다. 이 코팅층을 80℃에서 2분간 건조시킨 후, 상기 흑연 필름의 코팅된 면을 압축된 화합물 판 위에 올렸다. 상기 두 부재를 프레스 안에 넣고 160℃에서 1시간 동안 3MPa로 압축하였다. 그럼으로써 흑연 필름의 밀도가 약 1.2g/㎤로 증가하였다. 이 결합물은 흑연 필름이 파손되는 경우에만 분리될 수 있었다.
비교예
1
실시예 1 및 실시예 2와 달리, 2개의 비압축성 세라믹 재료를 결합하는 실험을 실시하였다. 이를 위해, 압출 흑연(밀도: 1.8g/㎤)으로 이루어진 2개의 판(치수: 90×30×3㎣)을 세정하여, 실시예 1에 기술한 것처럼 한쪽 면에 계면 활성 물질을 얇게 코팅하고 건조시켰다. 이어서, 상기 판들의 코팅된 면들을 서로 겹쳐서 프레스 안에 넣고, 180℃에서 90분간 5MPa로 압축하였다. 상기 판들은 서로 간단히 접착되었다. 그러나 이 결합물은 기계적으로 분리될 수 있었고, 이때 판들의 표면은 손상되거나 파손되지 않았다.
Claims (22)
- 적어도 한 층의 압축성 흑연 재료 및 또 다른 적어도 한 층의 흑연 충전 고분자 재료로 구성되며, 상기 재료들 사이에 분리 불가능한 결합이 형성되며, 상기 재료들은 유기규소 화합물, 금속 비누계 화합물 또는 퍼플루오르화 화합물 군 중에서 선택된 계면 활성 접착 증진 물질에 의해 결합되는 것을 특징으로 하는 층상 재료.
- 제1항에 있어서, 압축성 흑연 재료는 압축 팽창 흑연, 흑연 발포체, 탄소섬유 펠트, 탄소섬유 직물 또는 탄소섬유 스크림(scrim)으로 구성된 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 층상 재료.
- 결합할 표면들 중 적어도 하나를 유기규소 화합물, 퍼플루오르화 화합물, 금속 비누계 화합물 군 중에서 선택된 적어도 하나의 계면 활성 물질로 습윤시키고, 상기 결합할 면들을 서로 접촉시켜 20 내지 400℃의 온도 및 0.1 내지 200MPa의 압력에서 압축시킴으로써, 적어도 한 층의 압축성 흑연 재료와 또 다른 적어도 한 층의 흑연 충전 고분자 재료를 결합시키는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제3항에 있어서, 결합할 표면들 중 적어도 하나를 유기규소 화합물, 퍼플루오르화 화합물, 나트륨, 칼륨, 마그네슘, 칼슘 등의 금속 비누계 화합물 군 중에서 선택된 적어도 하나의 계면 활성 물질로 습윤시키고, 상기 표면 습윤 전 또는 그 후에 상기 계면 활성 물질 내에 알루미늄, 지르코늄, 티탄, 주석, 아연, 크롬 등의 금속 군 중에서 선택된 적어도 하나의 가수분해 가능한 염을 분자 형태로 축적시키고, 상기 결합할 면들을 서로 접촉시켜 20 내지 400℃의 온도 및 1 내지 200MPa의 압력에서 서로 결합시키는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제3항에 있어서, 계면 활성 물질로서 폴리실록산이 사용되는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제5항에 있어서, 계면 활성 물질로서 디메틸-폴리실록산, 메틸-하이드로겐폴리실록산, (메틸-폴리알킬렌옥사이드)-디메틸폴리실록산, 아미노-개질된 메틸-폴리실록산, α,ω-디하이드록시-디메틸-폴리실록산, α,ω-디비닐디메틸-폴리실록산, α,ω-디하이드록시-(메틸-알킬아미노)-디메틸-폴리실록산 군 중에서 선택된 폴리실록산이 사용되는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제3항에 있어서, 계면 활성 물질로서 일반식 CF3-(CF2)n-R (여기서 R은 폴리우레탄, 폴리아크릴레이트 잔기 또는 폴리메타크릴레이트 잔기이고, n은 6 내지 12이다)의 퍼플루오르화 탄화수소 군 중에서 선택된 화합물이 사용되는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제3항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 전술한 계면 활성 물질들의 혼합물이 사용되는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제3항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 계면 활성 물질 또는 수성 유액 형태의 조성물이 도포되는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제9항에 있어서, 계면 활성 물질로서 메틸-하이드로겐-폴리실록산과 디메틸-폴리실록산으로 이루어진 수성 유액이 사용되는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제3항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 계면 활성 물질에 알루미늄, 지르코늄, 티탄, 주석, 아연, 크롬 등의 금속의 지방산염 군 중에서 선택된 가교결합제 및 에폭시드아민을 첨가하는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제3항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 계면 활성 물질을 10 내지 1000nm의 층 두께로 도포하는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제12항에 있어서, 계면 활성 물질을 100 내지 500nm의 층 두께로 도포하는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제3항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 1 내지 50MPa 범위의 압축 압력이 사용되는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제14항에 있어서, 3 내지 10MPa 범위의 압축 압력이 사용되는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제3항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서, 층들의 압축 시 80 내지 300℃ 범위의 온도가 사용되는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제16항에 있어서, 층들의 압축 시 120 내지 200℃ 범위의 온도가 사용되는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제3항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서, 층들의 압축을 위해 5분 내지 5시간의 압축 시간이 사용되는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 제3항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서, 층들의 압축을 위해 연속 압축 시스템이 사용되는 것을 특징으로 하는, 층상 재료의 제조 방법.
- 열의 전달, 방출 또는 분배를 위한, 제1항 또는 제2항에 따른 재료의 용도.
- 전기 전류의 전달, 방출 또는 분배를 위한, 제1항 또는 제2항에 따른 재료의 용도.
- 연료 전지 또는 레독스 흐름 전지(redox flow battery) 내 성분으로서의, 제1항 또는 제2항에 따른 재료의 용도.
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