KR20100017053A - 시트 배출 장치 및 시트 배출 장치를 포함하는 화상 형성 장치 - Google Patents

시트 배출 장치 및 시트 배출 장치를 포함하는 화상 형성 장치 Download PDF

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히로시 사하라
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캐논 가부시끼가이샤
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Abstract

시트(P)를 배출하는 시트 배출 롤러 쌍을 포함하는 시트 배출 유닛에서, 시트 배출 롤러 쌍에 포함된 시트 배출 구동 롤러의 외경은, 시트(P)의 배출 방향에 수직인 폭 방향으로의 중심부인 직선부의 외경이 폭 방향으로의 양 단부의 외경보다 크도록 설정된다. 또한, 시트 배출 유닛에서, 시트 배출 롤러 쌍은 각각 폭 방향으로 연장하는 금속 샤프트와, 각각 금속 샤프트 주위를 둘러싸고, 폭 방향에서 통과가능한 최대 사이즈를 가지는 시트(P)의 폭보다 더 길게 연장하여 형성되는 탄성층을 포함한다. 또한, 시트 배출 롤러 쌍 중 적어도 하나의 탄성층은 발포성 재료로 형성된다.
시트 배출 롤러 쌍, 금속 샤프트, 탄성층, 발포성 재료, 토너상

Description

시트 배출 장치 및 시트 배출 장치를 포함하는 화상 형성 장치{SHEET DISCHARGING DEVICE AND IMAGE FORMING APPARATUS INCLUDING THE SHEET DISCHARGING DEVICE}
본 발명은 정전 기록 방식 및 전자사진 기록 방식을 이용하는 화상 형성 장치의 시트 배출 장치와, 그러한 시트 배출 장치를 포함하는 화상 형성 장치에 관한 것이다.
최근에, 화상 형성 장치는 사이즈가 축소되었고, 높은 성능을 구현하였으며, US6970665에 개시된 구성을 가지는 중간 전사형 풀 컬러(intermediate transfer type full-color) 화상 형성 장치가 개발되었다. US6970665에 개시된 발명은 본 출원명세서의 도 5를 참조하여 기술된다.
도 5에 도시된 바와 같이, 화상 형성 장치(200)는 복수의 화상 형성부(10)를 포함한다. 화상 형성부(10)는 광, 자기 및 전하를 이용하여 상 담지체(image bearing member)인 감광체 드럼(11) 상에 잠상(latent image)을 형성하고, 토너 등의 현상제를 이용하여 잠상을 끌어내어 가시상(visible image)을 형성한다. 화상 형성 장치(200)는 화상 형성부(10) 및 2차 전사 롤러(36) 위에 제공되는 중간 전사 유닛(30)을 더 포함한다. 화상 형성부(10)로부터의 가시상은 중간 전사 유닛(30)으로 순차적으로 전사되고, 중간 전사 유닛(30)은 복수의 컬러의 화상을 형성한다. 2차 전사 롤러(36)는 중간 전사 유닛(30) 상의 복수의 컬러의 화상을 시트 P상에 전사한다. 화상 형성 장치(200)는 시트(P) 상에 전사된 복수의 컬러의 화상을 시트(P)에 정착시키기 위한 정착 유닛(40)과, 화상이 정착된 시트(P)를 화상 형성 장치(200) 외부로 배출하는 시트 배출 수단(250)을 더 포함한다. 또한, 시트(P)를 2차 전사부(Te)로 반송하는 시트 반송 유닛(20)과, 시트(P)를 시트 반송 유닛(20)에 공급하는 수동 급지 트레이(manual paper feed tray, 71) 및 시트 카세트(sheet cassette, 21)가 화상 형성 장치(200)의 2차 전사 롤러(36) 아래에 배치된다.
중간 전사 유닛(30)은 복수의 롤러 사이에 끼워진 회전하는 무단 벨트형 중간 전사 벨트(rotating endless belt-like intermediate transfer belt, 31)를 포함하며, 이러한 중간 전사 벨트(31)는 화상 형성부(10)에 접근하도록 배치된다. 중간 전사 유닛(30)에서, 1차 전사 대전 장치(primary transfer charging device, 35)는 화상 형성부(10)에 면하는 위치에 배치되어, 중간 전사 유닛(30)이 1차 전사 대전 장치(35)와 화상 형성부(10) 사이에 유지된다. 1차 전사 대전 장치(35)는 노광 장치(6)에 의해서 감광체 드럼(11) 상에 형성되는 가시상을 중간 전사 유닛(30) 상으로 1차적으로 전사한다. 감광체 드럼(11)으로부터 1차적으로 전사되는 가시상은 중간 전사 유닛(30) 상에 중첩된다. 중간 전사 유닛(30)은 회전하여 가시상을 2차 전사부(Te)의 위치로 반송하는데, 여기서 가시상은 시트(P) 상에 2차적으로 전사된다.
중간 전사 유닛(30) 상의 가시상이 2차 전사부(Te)의 위치에 도달하는 때에, 가시상은 시트(P) 상에 2차적으로 전사되고, 2차 전사 롤러(36)에 의해서 수동 급지 트레이(71) 또는 시트 카세트(21)로부터 선택되고 반송되며, 정착 유닛(40)에 의해서 더 정착된다. 화상이 정착된 시트(P)는 시트 배출 수단(250)에 의해서 화상 형성 장치(200) 외부로 배출되어, 풀 컬러 화상이 획득될 수 있다. 시트 배출 트레이(60)는 시트 배출 수단(250)의 시트 반송 방향으로의 아래쪽 측 상에 배치된다. 시트 배출 트레이(60)는 시트 배출 수단(250)에 의해서 배출된 시트(P)를 그 안에 수취할 수 있다.
시트 배출 수단(250)으로서, 일본특허출원공개 제2006-117365호에 개시된 바와 같이, 복수의 요철(concavo-convex) 롤러(501)의 폭보다 좁은 폭을 가지는 복수의 롤러(502)가 시트(P)의 배출 방향에 수직인 폭 방향에 한 줄로 배치된다. 일본특허출원공개 제2006-117365호에 개시된 발명은 도 6을 참조하여 기술된다.
도 6에 도시된 바와 같이, 시트 배출 수단(250)은 복수의 요철 롤러(501)를 포함한다. 시트 배출 수단(250)에 의해서, 시트(P)가 강화되고(stiffened), 시트(P)의 컬(curl)이 제거되어, 배출시에 항상 시트(P)의 형태를 안정되게 하면서 시트(P)가 배출될 수 있다. 배출되는 시트(P)의 선단부는 시트 배출 트레이(60)에 이전에 적재된 시트(P)를 밀어내지 않으며, 시트(P)는 시트(P)가 시트 배출 트레이(60) 내에 깔끔하게 정렬된 상태로 배출된다.
한편으로, 시트 배출 수단(250)에 대하여, 일본특허출원공개 제2006-117365호 및 도 6의 요철 롤러(501) 대신에, USPub2007/0201892는 롤러 샤프트(roller shaft) 주위를 감싸는 고무층이 시트(P)의 폭보다 긴 길이를 가지는 시트 배출 롤러 쌍을 이용할 것을 제안한다. USPub2007/0201892에 개시된 발명은 도 7을 참조하여 기술된다.
도 7에 도시된 바와 같이, 시트 배출 수단(350)에 의해서, 시트 배출 구동 롤러(503) 및 시트 배출 종동 롤러(504)의 탄성층의 전체 폭은 시트(P)와 균일하게 접촉하여, 시트(P)의 열이 균일하게 전도되어, 화상의 불균일한 휘도가 방지될 수 있다. 또한, 롤러의 에지부가 시트(P)와 접촉하지 않기 때문에, 롤러의 흔적(trace)이 시트(P)에 남는 것을 방지할 수 있다.
그러나, 도 6에 도시된 요철 롤러(501)가 이용되는 경우에, 롤러의 표면은 시트(P)와 균일하게 접촉하지 않는다. 이러한 경우에, 정착 유닛(40)을 통과한 시트(P)에 대하여, 롤러 표면과 접촉하는 시트(P) 부분과 비접촉 부분은 롤러 표면에 의해서 전도되는 시트(P)의 열량이 상이하기 때문에, 시트(P) 상에 정착되는 토너상(toner image)의 냉각 조건이 차이를 나타낸다. 따라서, 롤러 표면과 접촉하는 부분과 비접촉 부분은 시트(P) 상의 화상의 불균일한 휘도를 야기한다. 특히, 후지(heavy paper)와 같이 높은 강성(stiffness)을 가지는 시트(P)가 이용되는 때에, 시트(P)와 롤러 표면 사이의 접촉 표면과, 비접촉 표면이 명확하게 나타나서, 불균일한 휘도가 보다 현저하게 발생한다.
복수의 롤러(502)는 폭 방향으로 배치되며, 롤러(502)의 각 에지부에 의해서 시트(P)는 강화된다(stiffened). 따라서, 롤러의 흔적이 시트(P)에 남으며, 롤러(502)의 코너부에 의해서 정착되는 때에 열에 의해 연화된다(softened).
추가적으로, US6970665 및 도 7의 시트 배출 수단(350)은 아래와 같은 문제를 야기한다.
도 7에 도시된 바와 같이, 시트 배출 수단(350)은 균일한 직경을 가지며 롤러를 통해서 시트(P)의 폭 방향으로 연장하는 시트 배출 구동 롤러(503) 및 시트 배출 종동 롤러(504)를 포함하는 시트 배출 롤러 쌍에 의해서 구성된다. 시트 배출 트레이(60)는 시트 배출 유닛(50)의 아래쪽 측 상에 배치된다.
도 7에 도시된 바와 같이, 시트 배출 롤러 쌍(505)은 폭 방향에서 전체 길이에 대하여 균일한 외경(outer diameter)을 가지는 롤러의 평행 쌍이며, 시트(P)를 강화하는 기능을 가지지 않는다. 따라서, 시트(P1)는 시트 배출 트레이(60) 상에 배출되어, 선단부(Pa)가 시트 배출 롤러 쌍(505)에 대하여 실질적으로 직선형으로 배출되고, 동시에, 시트(P1)는 시트 방출 방향에서 컬링(curling)되는 방식으로 배출된다. 이때에, 시트(P1)는, 배출되어 시트 배출 트레이(60) 상에 적재된 시트(P0)에 대하여 화살표 A 방향으로 배출되어, 선단부(Pa)의 전체 영역(도 7에서 점선으로 표시된 부분)이 시트(P0)에 대하여 눌러진다. 따라서, 시트(P1)와 시트(P0) 간의 슬라이딩 저항(sliding resistance)이 증가하고, 시트(P0)는 화살표 B 방향으로 밀려날 수 있을 것이다. 추가적으로, 시트(P1)의 선단부(Pa)는 시트(P)의 표면 특성, 또는 시트(P)가 절단될 때에 시트(P) 단부에 생성된 미세 버(burr)에 기인하여 시트 배출 트레이(60) 상에 컬링될 시트(P0)에 걸릴 수도 있을 것이다. 따라서, 이어서 배출될 시트는 정상적으로 배출될 수 없으며, 시트(P1)는 시트 배출 트레이(60) 외부로 밀려나거나 시트 걸림(jamming)이 용이하게 발생하기 쉬워져서 시트 배출성(dischargeability)의 상당한 저하를 초래한다.
추가적으로, 시트 배출 롤러 쌍(505)에 의해서 전도되는 시트(P1)의 열량은 시트 배출 롤러 쌍(505)의 재료의 차이에 기인하여 시트(P1)의 전면과 후면 간에 상이하여, 시트(P1)의 냉각시의 시트(P1)의 수축이 전면과 후면 간에 상이하게 되어, 시트가 컬링되기 쉬워질 수 있을 것이다.
본 발명은 전술한 문제점들을 고려하여 이루어진 것으로, 본 발명은 시트 배출 방향으로의 시트의 강성(rigidity)을 증가시키고, 배출된 시트의 형상(posture)을 안정화하고, 배출 시트의 적재 성능의 향상을 구현할 수 있는 시트 배출 장치를 제공한다.
본 발명은 시트가 적재되는 시트 적재부와, 열에 의해 토너상이 정착되는 시트를 협지(nip)하고 시트 배출 롤러 쌍의 배출 방향에 수직인 폭 방향에서 볼록한 형태로 시트 적재부 상에 배출하는 시트 배출 롤러 쌍을 포함하는 시트 배출 장치를 제공한다.
시트 배출 롤러 쌍 각각은, 폭 방향으로 연장하는 회전 샤프트(rotating shaft)를 포함하며, 회전 샤프트 상에 탄성층이 제공되고, 통과가능한 최대 사이즈를 가지는 시트의 폭보다 폭 방향에서 더 길도록 연장하여 형성되며, 시트 배출 롤러 쌍 중 적어도 하나의 탄성층은 발포성 재료로 형성된다.
본 발명에 따르면, 시트 배출 롤러 쌍은 탄성층을 구비한다. 시트는 시트 배출 롤러 쌍에 의해서 협지되고 폭 방향에서 볼록한 형태(U자형 곡선)로 배출되어, 시트 배출 방향으로의 시트의 강성이 증가하고, 배출 시트의 형상이 안정화되며, 배출된 시트의 적재 성능이 향상된다. 시트 및 롤러 표면은 탄성층에 의해서 서로 균일하게 접촉하며, 적어도 하나의 탄성층이 시트 배출 롤러 쌍의 발포성 재 료로 형성되어, 화상이 시트 상에 정착되는 때에 불균일한 휘도가 방지될 수 있다. 또한, 롤러의 코너부가 시트와 접촉하지 않기 때문에, 롤러의 흔적이 시트 상에 남는 것이 방지된다.
본 발명의 추가적인 특징은 (첨부된 도면을 참조하여) 예시적인 실시예에 대한 아래의 상세한 설명으로부터 명확해질 것이다.
본 발명은 시트 배출 방향으로의 시트의 강성을 증가시키고, 배출 시트의 형상을 안정화하고, 배출 시트의 적재 성능의 향상을 구현할 수 있는 시트 배출 장치를 제공한다.
(제1 실시예)
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 화상 형성 장치(100)의 구성을 도시하는 단면도이다. 화상 형성 장치(100)는 전자사진 화상 형성 프로세스를 이용하는 컬러 화상 형성 장치이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 화상 형성 장치(100)는 옐로우(yellow) 화상을 형성하기 위한 화상 형성부(1a) 및 마젠타(magenta) 화상을 형성하기 위한 화상 형성부(1b)를 포함한다. 화상 형성 장치(100)는 시안(cyan) 화상을 형성하기 위한 화상 형성부(1c) 및 블랙(black) 화상을 형성하기 위한 화상 형성부(1d)를 더 포함한다. 화상 형성 장치(100)는 이들 4개의 화상 형성부(화상 형성 유닛)를 포함한다. 이들 4개의 화상 형성부(1a, 1b, 1c, 1d)는 일정한 간격을 두고서 일렬로 배치된 다. 화상 형성부(1a, 1b, 1c, 1d)는 가시상(visible image)을 형성하는 상 담지체(image bearing member)로 기능하는 드럼형 전자사진 수광 소자(2a, 2b, 2c, 2d)(이하, '감광체 드럼'이라 함)를 각각 포함한다. 각각의 감광체 드럼(2a, 2b, 2c, 2d) 주위에, 대전기(3a, 3b, 3c, 3d), 현상 장치(4a, 4b, 4c, 4d), 드럼 세정 장치(5a, 5b, 5c, 5d)가 제공된다. 노광 장치(6)가 화상 형성부(1a, 1b, 1c, 1d) 아래에 제공된다. 현상 장치(4a, 4b, 4c, 4d)는 옐로우, 마젠타, 시안 및 블랙 토너를 각각 포함한다.
각각의 감광체 드럼(2a, 2b, 2c, 2d)은 알루미늄으로 이루어진 드럼 본체 상에 감광층을 구비하는 음으로(negatively) 대전된 OPC 수광소자이며, 드라이브(drive)(도시되지 않음)에 의해서 구동되어 화살표 방향(시계 방향)으로 미리 정해진 처리 속도로 회전한다. 대전 수단으로 기능하는 대전기(3a, 3b, 3c, 3d)는 대전 바이어스 공급기(도시되지 않음)로부터 인가되는 대전 바이어스에 의해서 감광체 드럼(2a, 2b, 2c, 2d)의 표면을 미리 정해진 음의 전극 전위로 균일하게 대전시킨다. 현상 장치(4a, 4b, 4c, 4d)는 각각의 컬러의 토너가 감광체 드럼(2a, 2b, 2c, 2d) 상에 형성되는 정전 잠상에 부착되도록 하여, 정전 잠상을 토너상으로서 현상한다(시각화한다). 현상 장치(4a, 4b, 4c, 4d)에 의해서 수행되는 현상 방법은 2 성분 접촉 현상법(two-component contact developing method)을 포함한다. 이 현상 방법에서, 토너 입자와 혼합된 자기 캐리어(magnetic carrier)를 포함하는 현상제가 자기력에 의해서 반송되며, 감광체 드럼(2a, 2b, 2c, 2d)과 접촉한 상태에서 화상 현상이 수행된다.
전사 수단으로서 기능하는 1차 전사 롤러(34a, 34b, 34c, 34d)는 탄성 부재로 구성되며, 각각의 전사 닙(nip)부에서 무단 벨트형 중간 전사 벨트(31)를 통해서 감광체 드럼(2a, 2b, 2c, 2d)에 접한다. 이 실시예에서, 1차 전사 롤러(34a, 34b, 34c, 34d)가 전사 수단으로서 이용되지만, 토너상을 전사 재료에 전사할 때에 고압에 노출되고, 중간 전사 벨트(31)에 접하는 전사 블레이드(transfer blade)가 이용될 수도 있을 것이다.
드럼 세정 장치(5a, 5b, 5c, 5d)는 감광체 드럼(2a, 2b, 2c, 2d)의 각 표면 상에 남은 전사 폐토너를 제거하고 수집한다.
노광 장치(6)에서, 화상 정보의 시계열 전기 디지털 화소 신호(time series electric digital pixel signal)에 응답하여 변조된 레이저 빔이 레이저 출력부(도시되지 않음)로부터 출력된다. 노광 장치(6)는, 예를 들면, 고속으로 회전하는 폴리곤 미러(polygon mirror)(도시되지 않음)를 통해서 감광체 드럼(2a, 2b, 2c, 2d)의 표면을 노광한다. 이러한 구성에 따라서, 화상 정보에 대응하는 각각의 컬러의 정전 잠상이 대전기(3a, 3b, 3c, 3d)에 의해서 대전되는 감광체 드럽(2a, 2b, 2c, 2d)의 표면상에 형성된다.
시트 반송 유닛(20)은 시트 카세트(21), 반송부인 시트 반송 롤러(22), 반송부인 레지스트 롤러(23a, 23b), 수동 급지 트레이 반송 롤러(24) 및 수동 급지 트레이(71)를 포함한다. 시트 반송 유닛(20)은 시트 카세트(21) 내의, 또는 수동 급지 트레이(71) 상의 시트(P)를 선택하여 선택된 시트(P)를 반송하며, 이 시트(P)를 전사부인 2차 전사부(Te)에 반송한다. 2차 전사부(Te)는 화상 형성부(1a, 1b, 1c, 1d)에 의해서 형성되는 가시상을 시트(P)에 전사한다.
중간 전사 유닛(30)에서, 중간 전사 벨트(31)는 구동 롤러(32)와 인장 롤러(33) 사이에 끼워지며, 중간 전사 벨트(31)는 구동 롤러(32)에 의해서 구동되어 화살표 방향(반시계 방향)으로 회전(이동)한다. 중간 전사 벨트(31)는 폴리카보네이트(polycarbonate), 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지막(polyethylene terephthalate resin film), 또는 폴리비닐리덴 플루오라이드 수지막(polyvinylidene fluoride resin film)과 같은 유전체 수지로 형성된다. 또한, 중간 전사 벨트 세정 장치(80)가 중간 전사 벨트(31)를 통해서 인장 롤러(33)와 면하는(facing) 위치에 제공된다. 중간 전사 벨트 세정 장치(80)는 미리 정해진 압력으로 중간 전사 벨트(31)에 접하는 탄성체로 형성되는 세정 블레이드(81)와, 세정 블레이드(81)에 의해서 중간 전사 벨트(31)로부터 제거되는 폐토너를 반송하는 반송 스크류(82)를 포함한다. 폐토너는 반송 스크류(82)에 의해서 토너 수집 용기(도시되지 않음)로 반송된다.
정착 유닛(40)은 2차 전사부(Te)의 아래쪽 측 상에 제공된다. 정착 유닛(40)은 열원 및 가압 롤러(41)를 포함하는 정착 롤러(42)를 구비하는 정착부이다. 정착 유닛(40)은 2차 전사부(Te)에서 시트(P)로 전사된 가시상을 열에 의해 시트(P) 상에 정착시킨다. 또한, 시트 배출 장치인 시트 배출 유닛(50)이 시트(P)의 반송 방향의 아래쪽 측 상에 제공된다. 시트 배출 트레이(60)는 시트 배출 유닛(50)의 시트 통과 방향의 더 아래쪽 측이며, 중간 전사 유닛(30)의 위쪽에 배치된다. 시트 배출 유닛(50)에 의해서 배출된 시트(P)는 시트 적재부의 기능을 하는 시트 배출 트레이(60) 상에 적재된다.
다음으로, 화상 형성 장치(100)에 의해서 수행되는 화상 형성 동작이 기술된다. 화상 형성 개시 신호가 주어지는 때에, 미리 결정된 처리 속도로 구동되고 회전하는, 화상 형성부(1a, 1b, 1c, 1d)의 감광체 드럼(2a, 2b, 2c, 2d)은 대전기(3a, 3b, 3c, 3d)에 의해서 균일하게 음으로 대전된다. 그 후에, 노광 장치(6)는 출력 화상의 화상 신호를 레이저 출력부(도시되지 않음)에 의해서 광학 신호로 변환하며, 변환에 의해서 획득되는 광학 신호인 레이저 빔은 대전된 감광체 드럼(2a, 2b, 2c, 2d)의 각 표면을 주사하고 노광하여, 정전 잠상을 형성한다.
이어서, 먼저, 감광성 드럼(2a) 상에 형성된 정전 잠상이, 감광성 드럼(2a)의 대전 극성(음의 전극 극성)과 동일한 극성을 가지는 현상 바이어스가 인가되는 현상 장치(4a)에 의해서 옐로우 토너를 이용하여 부착되고, 정전 잠상이 토너상으로서 현상된다. 그 후에, 옐로우 토너상이, 전사 바이어스(토너에 대한 역극성(정극성))가 인가되는 1차 전사 롤러에 의해서 1차 전사부(Ta)에서 중간 전사 벨트(31) 상에 전사된다.
옐로우 토너상이 전사된 중간 전사 벨트(31)는 구동 롤러(32)에 의해서 화상 형성부(1b)로 이동된다. 이와 유사하게, 전술한 것과 동일한 방법에 의해서 감광체 드럼(2b) 상에 형성되는 마젠타 토너상이 시트(P) 상의 옐로우 토너상 상에 중첩되고, 그 후에, 화상 형성부(1b) 및 1차 전사 롤러(34b)로 구성되는 1차 전사부(Tb)에서 전사된다. 이하에, 마찬가지로, 화상 형성부(1c, 1d)의 감광체 드럼(2c, 2d) 상에 각각 형성되는 시안 토너상 및 블랙 토너상이, 중첩된 옐로우 및 마젠타 토너상 상에 순차적으로 중첩되고 1차 전사부(Tc, Td)에서 중간 전사 벨트(31) 상에 전사된다. 이러한 구성에 따라, 풀 컬러(full color) 토너상이 중간 전사 벨트(31) 상에 형성된다.
시트 카세트(21) 또는 수동 급지 트레이(71)로부터 반송되는 시트(P)는 중간 전사 벨트(31) 상의 토너상의 선단부가 2차 전사부(Te)로 이동하는 때에 타이밍에 따라 레지스트 롤러(23a, 23b)에 의해서 2차 전사부(Te)로 반송된다. 그 후에, 풀 컬러 토너상이 시트(P) 상에 전사되고, 전사 바이어스(토너에 대한 역극성(정극성))가 인가되는 2차 전사 롤러(36)에 의해서 2차 전사부(Te)로 반송된다.
풀 컬러 토너상이 형성된 시트(P)는 화상 열 정착 장치인 정착부로 기능하는 정착 유닛(40)으로 반송된다. 시트(P)의 표면 상에 열적으로 정착될 풀 컬러 토너상이 정착 롤러(42)와 가압 롤러(41) 사이의 정착 닙에 의해서 가열되고 가압된 후에, 시트(P)는 장치의 외부에 제공되는 시트 배출 트레이(60) 내로 시트 배출 유닛(50)에 의해서 배출되어, 일련의 화상 형성 동작이 종료된다.
도 2는 시트(P)의 반송 방향의 아래쪽 측으로부터 바라본 시트 배출 유닛(50)의 구성을 도시하는 확대 측면 입면도이다. 도 2에 도시된 바와 같이, 시트 배출 장치인 시트 배출 유닛(50)은 시트 배출 구동 롤러(51) 및 시트 배출 종동 롤러(52)를 포함하는 시트 배출 롤러 쌍을 포함한다. 시트 배출 구동 롤러(51)는 하나의 시트 배출 롤러에 대응한다. 시트 배출 종동 롤러(52)는 다른 시트 배출 롤러에 대응한다. 시트 배출 구동 롤러(51)는 구동원(도시되지 않음)의 구동력을 전달한다. 시트 배출 종동 롤러(52)는 시트 배출 구동 롤러(51)에 면하고, 바이어싱 될 시트 배출 구동 롤러(51)에 압력을 가한다. 시트 배출 유닛(50)은 정착 유닛(40)을 통과하고, 토너상이 열에 의해 정착되는 시트(P)를 시트 배출 구동 롤러(51)와 시트 배출 종동 롤러(52)의 회전에 의하여 화상 형성 장치 본체(100a) 외부로 배출한다.
시트 배출 구동 롤러(51)는 회전 샤프트인 금속 샤프트(51b)를 포함하며, 이 금속 샤프트(51b) 상에 탄성층(51a)이 제공된다. 탄성층(51a)은, 발포성 재료인 발포성 고무재 또는 발포성 엘라스토머(elastomer)와 같은 수지 재료로 형성되며, 예를 들면, 우레탄, NBR 및 EPDM이 여기에 이용된다. 이러한 경우에, 시트를 확실히 파지하여 반송하기 위하여, 고무재의 경도는 바람직하게 20 내지 60이다(Asker C 경도계에 의해서 경도가 측정되는 경우). 시트 배출 구동 롤러(51)는 구동원(도시되지 않음)에 접속되고, 구동 롤러로서 회전가능하게 구성된다. 탄성층(51a)은 금속 샤프트(51b)에 나란한 방향으로 연장하여 형성된다.
한편, 시트 배출 종동 롤러(52)는 회전 샤프트인 금속 샤프트(52b)를 포함하며, 이 금속 샤프트(52b) 상에 탄성층(52a)이 제공된다. 시트 배출 구동 롤러(51)와 마찬가지로, 시트 배출 종동 롤더(52)의 탄성층(52a)은, 발포성 재료인 발포성 고무재 또는 발포성 엘레스토머와 같은 수지 재료로 형성되며, 예를 들면, 우레탄, NBR 및 EPDM이 여기에 이용된다. 시트 배출 구동 롤러(51) 및 시트 배출 종동 롤러(52) 중 적어도 하나의 탄성층은 발포성 재료로 형성될 수 있을 것이며, 시트(P)로부터 전도되는 총열량이 감소되고, 시트(P)가 유연하게(with flexibility) 시트 배출 트레이(60) 상에 적재되어, 배출되는 시트(P)의 컬링이 감소된다. 또한, 시 트 배출 종동 롤러(52)는 시트 배출 구동 롤러(51)와 동일한 재료, 또는 시트 배출 구동 롤러(51)의 열 전도도와 동일한 열 전도도를 가지는 재료로 형성되어, 배출되는 시트(P)의 컬링을 감소시키는 것이 바람직하다. 또한, 시트 배출 구동 롤러(51)와 마찬가지로, 시트를 확실히 파지하여 반송하기 위하여, 시트 배출 종동 롤러(52)의 고무재의 경도는 바람직하게 20 내지 60이다(Asker C 경도계에 의해서 경도가 측정된 경우). 탄성층(52a)은 금속 샤프트(52b)에 나란한 방향으로 연장하여 형성된다. 시트 배출 종동 롤러(52)는 베어링(53)을 통해서 금속 샤프트(52b)의 양 단부에 배치된 가압 스프링(54)을 포함하며, 가압 스프링(54)은 미리 정해진 압력을 시트 배출 구동 롤러(51)에 가한다. 시트 배출 구동 롤러(51)에 가해지는 가압 스프링(54)의 압력은 바람직하게 약 0.1 내지 1 kg으로 설정되어, 시트(P)의 반송 성능이 보장될 수 있다.
시트 배출 구동 롤러(51)의 탄성층(51a)은 시트(P)의 폭 방향의 중심의 중심선에 대하여 실질적으로 대칭적인 형태를 가진다. 탄성층(51a)은 외경의 변화가 없는 원통부인 직선부(61)와, 직선부(61b)의 양 단부에서 탄성층(51a)의 양단부로 테이퍼 양(d1)을 가지는 테이퍼(taper) 형태를 가지는 테이퍼부(62)로 구성된다. 중심선(a) 영역은 적어도 시트 배출 구동 롤러(51)의 중심부로 칭한다. 직선부(61) 영역은 시트 배출 구동 롤러(51)의 중심부에도 대응한다. 시트 배출 구동 롤러(51)의 탄성층(52a)에서, 중심부의 외경(D1)은 폭 방향의 양 단부인 양 단부(62a)의 외경(D2)보다 더 크게 설정된다.
직선부(61)의 축 방향으로의 길이(L)가 너무 긴 경우에는, 탄성층(51a)의 직 선부(61)의 외경(D1)과 양 단부(62a)의 외경(D2) 간의 차이, 즉 D1-D2의 영향이 감소될 수 있을 것이다. 반면에, 길이(L)가 너무 짧은 경우에, 시트(P)를 유지하는 밸런스(balance)가 축 방향에서 흐트러지기 쉬워, 시트(P)의 사행(skew feed)을 야기하거나, 정상적인 배출이 수행되지 않을 수 있을 것이다. 따라서, 직선부(61)의 축 방향으로의 길이(L)는 바람직하게 0보다 크고, 통과가능한 최대 사이즈를 가지는 시트(P)의 폭 방향으로의 길이 L1(도 3 참조)에 대하여 1/3이하이다. 즉, 0<L≤1/3L1이 성립하는 것이 바람직하다.
도 3은 시트 배출 유닛(50)과 시트 배출 트레이(60)의 구성을 도시하는 개략적인 투시도이다. 도 3에 도시된 바와 같이, 시트 배출 트레이(60)는 시트 배출 유닛(50)의 시트(P)의 통과 방향의 아래쪽 측 상에 배치된다. 이 경우에, 시트(P)가 배출되는 때에, 시트(P)는, 시트(P)의 사이즈에 관계없이 중심에 기초하여(on a center basis)로 반송된다.
본 실시예의 시트 배출 유닛(50)에 따르면, 시트 배출 구동 롤러(51)는 직선부(61)의 외경(D1)과 양 단부(62a)의 외경(D2) 사이의 차, 즉, D1-D2를 가진다. 따라서, 시트 배출 구동 롤러(51)의 원주 속도는 직선부(61)와 양 단부(62a) 간에 상이하다. 직선부(61)의 원주 속도가 높은 동안에. 양 단부(62a)의 각각의 원주 속도는 직선부(61)의 원주 속도보다 낮다. 따라서, 배출되는 시트(P)의 시트 배출 속도는 중심부(Pb)와 양단부(Pc) 간에 상이하다. 도 3에서 화살표 C에 의해서 도시된 바와 같이, 시트(P)의 선단부의 중심부(Pb)는 시트(P)의 선단부의 양 단부(Pc)보다 높은 속도로 배출되어, 시트(P)의 선단부의 중심부(Pb)가 시트(P)의 선 단부의 양단부(Pc)보다 먼저 배출된다. 시트(P)의 선단부의 양 단부(Pc)가 시트(P)의 선단부의 중심부(Pb)에 의해서 당겨지기 때문에, 양 단부(Pc)는 약간 들려진 상태로 배출되어 테이퍼부(62)의 형태를 따른다. 따라서, 시트(P1)가 배출되는 때에, 시트(P1)의 선단부의 중심부(Pb)가 시트 배출 트레이(60) 상에 이미 배출된 시트(P0)와 접촉하는 동안에만 시트(P1)의 선단부가 배출될 수 있다.
전술한 바와 같이, 제1 실시예의 화상 형성 장치(100)에 따르면, 시트 배출 구동 롤러(51)의 탄성층(51a)의 외경은 시트(P)의 폭 방향의 중심부를 중심으로 하여 서로 실질적으로 대칭이 되도록 형성되며, 직선부(61)의 외경(D1)은 양 단부(62a)의 외경(D2)보다 크게 설정된다. 탄성층(51a)은 직선부(61)에서 양 단부(62a)로 완만한(smooth) 테이퍼 형상을 가진다. 따라서, 시트(P)의 배출 속도는 직선부(61)에서 높게 설정되지만, 양 단부(62a)에서의 배출 속도는 직선부(61)에서의 배출 속도보다 낮게 설정된다. 따라서, 시트(P)는 시트 배출 롤러 쌍에 의해서 볼록한 형태(U자 형상의 곡선)로 협지되어 배출되어, 시트 배출 롤러 쌍의 배출 방향에 수직인 폭 방향에서 중심부(Pb)는 아래로 향하고, 시트(P)의 선단부의 양 단부(Pc)는 위로 약간 들린다. 이러한 구성에 따르면, 시트 배출 방향으로의 시트의 강성이 증가될 수 있으며, 배출 시트(P1)의 선단부와 이미 배출된 용지(P0) 간의 접촉 영역이 사이즈 면에서 최대로 감소될 수 있다. 결과적으로, 배출된 시트(P1)가이미 배출된 시트에 의해서 걸려서 시트(P0)를 밀어내는 문제점을 방지하는 것이 가능하다. 또한, 시트 걸림이 방지될 수 있다. 또한, 배출성 및 배출된 시트(P)의 적재 성능이 향상될 수 있다. 추가적으로, 시트 배출 트레이(60) 상에 이미 배 출된 시트(P)의 표면 특성, 또는, 시트(P)가 절단되는 때에 시트(P)의 단부에서 생성되는 미세 버(minimal burr)에 기인하여, 배출된 시트(P)의 선단부가 걸려서 컬링(curling)되는 현상을 최대한 방지하는 것이 가능하다. 시트(P)는 시트 배출 롤러 쌍에 의해서 역볼록 형상(반전된 U자형 곡선)으로 협지되어 배출되어, 시트 배출 방향으로의 시트의 강성을 증가시킬 수 있을 것이다.
시트 배출 구동 롤러(51) 및 시트 배출 종동 롤러(52)는 외주면 상에 각각 탄성층을 가져서, 시트(P)가 시트 배출 구동 롤러(51)와 시트 배출 종동 롤러(52) 사이에서 눌려진 채 통과되는 경우에, 시트 배출 구동 롤러(51)의 직선부는 시트(P)의 두께에 따라 탄력적으로 디프레스(depress)될 수 있을 것이다. 탄성층(51a)은 시트(P)에 균일하게 접촉할 수 있다. 이러한 구성에 따르면, 시트 배출 구동 롤러(51)와 시트 배출 종동 롤러(52)의 표면에 의해서 전도되는 시트(P)의 토너상의 열량의 차이가 없게 되어, 화상의 불균일한 휘도의 발생이 방지될 수 있다.
탄성층(51a)은 금속 샤프트(51b)에 나란한 방향으로 연장한다. 탄성층(51a)의 에지부는 연화된 시트를 가압하지 않아, 롤러의 흔적이 시트 상에 남지 않아서, 양질의 인쇄 화질의 화상이 출력된다.
시트 배출 구동 롤러(51) 및 시트 배출 종동 롤러(52)는 각각 발포성 탄성층(51a, 52a)을 가져, 시트 배출 구동 롤러(51) 및 시트 배출 종동 롤러(52) 각각의 열용량이 감소되도록 설정되어, 시트(P)로부터 전도되는 전체 열량이 감소된다. 배출된 시트(P)는 필요 이상으로 냉각되지 않아서, 배출된 용지(P)는 경화되지 않게 된다. 시트(P)가 시트 배출 트레이(60) 상에 유연하게 적재된 후에, 시트(P)는 시트 배출 트레이(60)의 평탄한 적재면 상에 적재되고, 냉각되어, 배출된 시트(P)의 컬링이 감소된다. 또한, 시트(P)로부터 전도되는 열량은 시트(P)의 전면과 측면 상에서 고르게 되어, 배출된 시트(P)의 주름 또는 컬링이 감소된다.
직선부(61)의 외경이 양 단부(62a)의 외경보다 큰 시트 배출 구동 롤러(51)는 시트 배출 종동 롤러(52) 위에 배치된다. 따라서, 시트(P)는 시트(P)의 상부면의 폭 방향으로의 중심부로부터 눌려져서 배출된다. 결과적으로, 시트(P)가 시트 배출 구동 롤러(51)와 시트 배출 종동 롤러(52) 사이를 통과하는 때에, 시트(P)는 역전된 U자 형태로 컬링되기 쉬워진다. 배출된 시트(P1)의 폭 방향으로의 중심 위치는 이미 배출된 시트(P0)에 의해서 걸리는 일이 거의 없다. 반면에, 직선부(61) 및 테이퍼부(62)가 시트 배출 종동 롤러(52)에 형성되는 경우에는, 시트(P)는 U자 형태로 컬링되면서 불편하게 배출될 것이다.
직선부(61)의 길이는 통과가능한 최대 사이즈를 가지는 시트(P)의 폭 방향의 길이(L1)의 1/3 이하이기 때문에, 시트 배출 구동 롤러(51) 및 시트 배출 종동 롤러(52)의 시트(P)에 대한 파지력(gripping force)이 적절하게 유지된다. 후지(heavy papaer)와 같은 높은 강성을 가지는 시트(P)가 이용되는 때에는, 시트(P)의 폭 방향의 전체 영역이 확실히 협지될 수 있다. 따라서, 불균일한 휘도가 방지될 수 있다. 직선부(61)의 길이가 통과가능한 시트(P)의 최대폭의 1/3보다 큰 경우에는, 시트(P)의 폭 방향으로의 직선부(61)와 양 단부(62a) 간의 배출 속도의 차이가 거의 발생하지 않는다. 직선부(61)가 제공되지 않는 경우에, 축 방향으로의 시트(P)를 유지하는 밸런스가 무너지기 쉬워, 시트(P)의 사행을 야기하거나, 정상 적인 배출이 행해지지 않을 수 있을 것이다.
전술한 바와 같이, 본 발명의 제1 실시예에 따르면, 단순한 구성에 기초하여, 화상 형성 장치(100)는 양질의 인쇄 화상을 유지하고 시트(P)의 배출성을 향상시키면서 사이즈 및 비용이 감소될 수 있다.
본 실시예는, 본 실시예가 기술된 화상 형성 장치에서 이용된 현상 방식 및 전사 방식에 한정되지 않고, 화상 형성 장치의 배출 수단에 폭넓은 효과를 가짐은 물론이다.
(제2 실시예)
도 4는 시트(P)의 반송 방향의 아래쪽 측에서 바라본 본 발명의 제2 실시예에 따른 화상 형성 장치에서 이용되는 시트 배출 유닛(150)의 구성을 도시하는 확대 측면 입면도이다. 시트 배출 유닛(150)은 시트 배출 구동 롤러(51) 대신에 시트 배출 구동 롤러(151)를 사용한다는 점에서 제1 실시예의 시트 배출 유닛(50)과는 상이하다. 시트 배출 유닛(150)에서, 시트 배출 유닛(50)에서와 동일한 구성요소 및 작용은 동일한 참조 부호에 의해서 표시되며, 설명은 적절하게 생략된다. 또한, 제2 실시예에서는 제1 실시예에서와 유사한 화상 형성 장치가 이용될 수 있으며, 화상 형성 장치의 설명이 생략된다.
도 4에 도시된 바와 같이, 시트 배출 유닛(150)은 시트 배출 구동 롤러(151) 및 시트 배출 종동 롤러(52)로 구성된다. 시트 배출 구동 롤러(151)는 회전 샤프트인 금속 샤프트(51b)와, 금속 샤프트(51b)의 주위를 둘러싸는 탄성층(151a)으로 구성된다. 탄성층(151a)은 시트(P)의 폭 방향의 중심부에서 최대 외경(D1)을 가지 는 크라운(crown) 형상을 띤다. 탄성층(151a)은, 발포성 재료인 발포성 고무재로 형성되며, 예를 들면, 우레탄, NBR, 및 EPDM이 여기에 이용된다. 이러한 경우에, 시트(P)를 확실하게 파지하고 반송하기 위하여, 고무재의 경성은 바람직하게 20 내지 60이다(Asker C 경도계에 의해서 경도가 측정된 경우). 시트 배출 구동 롤러(151)는 구동원(도시되지 않음)에 접속되고, 구동 롤러로서 회전가능하게 구성된다.
한편, 시트 배출 종동 롤러(52)는 금속 샤프트(52b)와, 금속 샤프트(52b)의 주위를 둘러싸는 탄성층(52a)으로 구성된다. 시트 배출 구동 롤러(151)와 마찬가지로, 시트 배출 종동 롤러(52)의 탄성층(52a)은 발포성 고무재로 형성되며, 예를 들면, 우레탄, NBR, 및 EPDM이 여기에 이용된다. 또한, 시트 배출 종동 롤러(52)는 시트 배출 구동 롤러(151)와 동일한 재료, 또는, 시트 배출 구동 롤러(151)와 동일한 열 전도도를 가지는 재료로 형성되는 것이 바람직하다. 또한, 시트 배출 구동 롤러(151)와 마찬가지로, 시트 배출 종동 롤러(52)의 고무재의 경도는 바람직하게 20 내지 60이다(Asker C 경도계에 의해서 측정된 경우). 시트 배출 종동 롤러(52)는 베어링(53)을 통해서 금속 샤프트(52b)의 양 단부에 배치되는 가압 스프링(54)을 포함하며, 가압 스프링(54)은 미리 정해진 압력을 시트 배출 구동 롤러(151)에 가한다. 시트 배출 구동 롤러(151)에 가해지는 가압 스프링(54)의 압력은 바람직하게 약 0.1 내지 1kg으로 설정되어, 시트(P)에 대한 반송 성능이 보장될 수 있다.
시트 배출 구동 롤러(151)의 탄성층(151a)은 시트(P)의 폭 방향의 중심의 중 심선에 대하여 실질적으로 대칭적인 형태를 띠며, 외형은 크라운량(crown amount, d2)을 가지는 매끄러운 크라운 형태를 띤다.
제2 실시예의 화상 형성 장치는 제1 실시예의 경우와 유사한 효과를 획득할 수 있다. 시트 배출 구동 롤러(151)의 탄성층(151a)은 시트(P)의 폭 방향의 중심부에서 최대 외경(D1)을 가지는 크라운 형상을 띤다. 따라서, 부가적인 효과로서, 시트 배출 구동 롤러(151)의 탄성층(151a)은 시트(P)의 폭 방향의 시트(P)의 형태에 따라서 완만하게 변형될 수 있다.
전술한 구성은 다음과 같이 변경될 수 있다. 제1 및 제2 실시예의 시트 배출 구동 롤러(51, 151)와 시트 배출 종동 롤러(52)의 탄성층(51a, 151a, 52a) 중에서, 관형 수지막이 시트의 인쇄 표면측 상에 배치되는 탄성층(51a, 151a, 52a) 중 적어도 하나의 외주 주위를 둘러쌀 수 있을 것이다. 이러한 구성에 따르면, 정착 유닛(40)에서 토너가 시트(P)에 완전하게 융착(fusion bond)되지 않는 경우에도, 토너가 탄성층(51a, 151a, 52a)에 의해서 제거되는 것이 방지된다.
제1 및 제2 실시예의 시트 배출 구동 롤러(51, 151)의 탄성층(51a, 151a)은 시트 배출 종동 롤러(52)의 탄성층(52a)의 경도보다 높은 경도를 가지도록 설정될 수 있을 것이다. 이러한 구성에 따르면, 시트 배출 구동 롤러(51, 151)의 탄성층(51a, 151a)의 각각의 경도는 시트 배출 종동 롤러(52)의 탄성층(52a)의 경도보다 높다. 따라서, 시트 배출 구동 롤러(51, 151)의 탄성층(51a, 151a)이 시트 배출 종동 롤러(52)에 의해서 분쇄되는 현상을 방지하는 것이 가능하다. 결과적으로, 시트 배출 구동 롤러(51, 151)의 직선부(61)의 외경(D1)과 양 단부(62a)의 외 경(D2)의 차, 즉, D1-D2는 장시간 동안 유지된다.
또한, 제1 및 제2 실시예에서, 본 발명에 따른 시트 배출 장치는 화상 형성 장치에 포함되었지만, 이러한 시트 배출 장치는 화상 형성 장치의 외부로부터 접속될 수 있는 피니셔(finisher)일 수 있을 것이다.
본 발명이 예시적인 실시예들을 참조하여 기술되었지만, 본 발명이 개시된 예시적인 실시예에 한정되지 않음을 이해하여야 한다. 아래의 특허청구범위는 모든 변형과, 등가의 구조 및 기능을 포함하도록 가장 넓은 의미의 해석과 일치하여야 한다.
본 출원은, 전체로서 본 명세서에 참조로 인용되는 2008년 8월 5일 출원된 일본특허출원 제2008-201811호 및 2009년 7월 9일 출원된 일본특허출원 제2009-162516호의 권리를 주장한다.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 화상 형성 장치의 구성을 도시하는 단면도.
도 2는 시트의 반송 방향의 아래쪽 측으로부터 바라본 배출 유닛의 구성을 도시하는 확대 측면 입면도.
도 3은 시트 배출 유닛 및 시트 배출 트레이의 구성을 도시하는 개략적인 투시도.
도 4는 시트의 반송 방향의 아래쪽 측으로부터 바라본 본 발명의 제2 실시예에 따른 화상 형성 장치에서 이용되는 시트 배출 유닛의 구성을 도시하는 확대 측면 입면도.
도 5는 종래 기술의 화상 형성 장치의 구성을 도시하는 단면도.
도 6은 종래 기술의 시트 배출 유닛의 구성을 도시하는 확대 측면 입면도.
도 7은 종래 기술의 시트 배출 유닛과 종래 기술의 시트 배출 트레이의 구성을 도시하는 개략적인 투시도.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
100: 화상 형성 장치
1a, 1b, 1c, 1d: 화상 형성부
2a, 2b, 2c, 2d: 감광체 드럼
3a, 3b, 3c, 3d: 대전기
4a, 4b, 4c, 4d: 현상 장치
5a, 5b, 5c, 5d: 드럼 세정 장치
20: 시트 반송 유닛 22: 시트 반송 롤러
30: 중간 전사 유닛 40: 정착 유닛

Claims (14)

  1. 시트가 적재되는 시트 적재부와,
    열에 의해 토너상(toner image)이 정착된 시트를, 상기 시트 적재부 상에, 시트 배출 롤러 쌍의 배출 방향에 수직인 폭 방향으로 U자형 곡선으로 배출하는 시트 배출 롤러 쌍을 포함하고,
    상기 시트 배출 롤러 쌍은 각각 폭 방향으로 연장하는 회전 샤프트를 포함하고,
    탄성층이 상기 회전 샤프트 상에 제공되고, 통과가능한 최대 사이즈를 갖는 시트의 폭보다 폭 방향으로 더 길도록 연장하여 형성되며,
    상기 시트 배출 롤러 쌍의 양 탄성층 모두, 또는 하나의 탄성층이 발포성 재료로 형성되는 시트 배출 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 시트 배출 롤러 쌍 중 하나의 시트 배출 롤러의 폭 방향으로의 중심부의 외경(outer diameter)이 폭 방향으로의 양 단부의 외경보다 더 큰 시트 배출 장치.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 하나의 시트 배출 롤러는 다른 시트 배출 롤러보다 위에 배치되는 시트 배출 장치.
  4. 제2항 또는 제3항에 있어서,
    상기 하나의 시트 배출 롤러의 탄성층은, 폭 방향의 중심부에 외경의 변화가 없는 원통부를 구비하고,
    상기 원통부의 길이 L은 최대 사이즈를 가지는 시트의 폭 방향으로의 길이 L1에 대하여 0<L≤1/3L1이 되어, 상기 시트가 상기 시트 배출 롤러 쌍 사이를 통과할 수 있도록 하며,
    상기 탄성층은, 상기 원통부의 폭방향의 양 단부에서 상기 하나의 시트 배출 롤러의 폭 방향의 양 단부까지 테이퍼(taper) 형상을 갖는
    시트 배출 장치.
  5. 제2항 또는 제3항에 있어서,
    상기 하나의 시트 배출 롤러의 탄성층은 시트의 폭 방향의 중심부에서 최대 외경을 갖는 크라운(crown) 형상을 갖는 시트 배출 장치.
  6. 제2항 또는 제3항에 있어서,
    상기 하나의 시트 배출 롤러의 탄성층은 다른 시트 배출 롤러의 탄성층보다 더 큰 경도를 갖는 시트 배출 장치.
  7. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    시트의 인쇄 표면측 상에 배치되는 시트 배출 롤러 쌍의 양 탄성층 모두, 또는 하나의 탄성층의 외주 주위를 관형 수지막이 둘러싸는 시트 배출 장치.
  8. 토너상을 형성하는 화상 형성부와,
    상기 토너상을 열에 의해 시트 상에 정착시키는 정착부와,
    상기 정착부를 통과한 시트를 배출하는 시트 배출 장치
    를 포함하는 화상 형성 장치이며,
    상기 시트 배출 장치는,
    시트가 적재되는 시트 적재부와,
    열에 의해 토너상이 정착된 시트를, 상기 시트 적재부 상에, 시트 배출 롤러 쌍의 배출 방향에 수직인 폭 방향으로 U자형 곡선으로 배출하는 시트 배출 롤러 쌍을 포함하고,
    상기 시트 배출 롤러 쌍은 각각 폭 방향으로 연장하는 회전 샤프트를 포함하고,
    탄성층이 상기 회전 샤프트 상에 제공되고, 통과가능한 최대 사이즈를 갖는 시트의 폭보다 폭 방향으로 더 길도록 연장하여 형성되며,
    상기 시트 배출 롤러 쌍의 양 탄성층 모두, 또는 하나의 탄성층이 발포성 재료로 형성되는 화상 형성 장치.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 시트 배출 롤러 쌍 중 하나의 시트 배출 롤러의 폭 방향으로의 중심부의 외경이 폭 방향으로의 양 단부의 외경보다 더 큰 화상 형성 장치.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 하나의 시트 배출 롤러는 다른 시트 배출 롤러보다 위에 배치되는 화상 형성 장치.
  11. 제9항 또는 제10항에 있어서,
    상기 하나의 시트 배출 롤러의 탄성층은, 폭 방향의 중심부에 외경의 변화가 없는 원통부를 구비하고,
    상기 원통부의 길이 L은 최대 사이즈를 가지는 시트의 폭 방향으로의 길이 L1에 대하여 0<L≤1/3L1이 되어, 상기 시트가 상기 시트 배출 롤러 쌍 사이를 통과할 수 있도록 하며,
    상기 탄성층은, 상기 원통부의 폭방향의 양 단부에서 상기 하나의 시트 배출 롤러의 폭 방향의 양 단부까지 테이퍼 형상을 갖는
    화상 형성 장치.
  12. 제9항 또는 제10항에 있어서,
    상기 하나의 시트 배출 롤러의 탄성층은 시트의 폭 방향의 중심부에서 최대 외경을 갖는 크라운 형상을 갖는 화상 형성 장치.
  13. 제9항 또는 제10항에 있어서,
    상기 하나의 시트 배출 롤러의 탄성층은 다른 시트 배출 롤러의 탄성층보다 더 큰 경도를 갖는 화상 형성 장치.
  14. 제8항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    시트의 인쇄 표면측 상에 배치되는 시트 배출 롤러 쌍의 양 탄성층 모두, 또는 하나의 탄성층의 외주 주위를 관형 수지막이 둘러싸는 화상 형성 장치.
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