KR20090126365A - 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트 및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 일반 고무제품 제조방법인 가황하고 열과 압력을 가하여 성형시킨 고무판으로 구성하되, 노출면을 칼라의 천연 대리석 문양으로 형성하고, 바닥에 지지되는 하면은 고무 알갱이를 접착제를 사용하여 압착 성형시킴으로써 우수한 내구성과 탄성을 부여하고 보행자의 건강안전성을 보장할 수 있는 보도블록에 적용이 가능하고, 연결 시공시에 좌우상하 변형이 생기지 않도록 한 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트에 관한 것이다.

본 발명은, 폐 고무류를 분쇄하여 선별한 양질의 탄성재 칩 50∼ 80 중량부, 색상안료 2∼5 중량부, 안정제 5∼ 10중량부, 보강제 8∼25중량부, 가황촉진제 5∼10 중량부를 배합하여 혼련공정 및 압출칼렌더 공정을 수행하여 시트화하고 이 시트를 소정 두께로 피활한 칼라고무시트와, 상기 폐고무류 분쇄과정에서 선별된 저급의 고무 칩을 우레탄 바인더와 혼합하여 압착 성형된 재생고무칩 시트와, 쿠마론이 혼합된 우레탄 바인더를 매개로 상기 칼라고무시트의 피활면 반대면에 재생고무칩 시트를 부착하여 가압 성형된 블록 매트; 및 상기 블록매트의 일측면 하부에 돌출된 돌출편과, 상기 돌출편에 대응하는 다른 블록매트의 하부에 형성된 돌기홈으로 이루어져 연속연결이 가능하도록 구성된 장부결합편을 포함하는 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트 및 그의 제조방법을 제공한다.

블록매트, 고탄성, 대리석문양, 피활, 장부결합편, 칼라고무시트, 폐고무

Description

대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트 및 그의 제조방법{A high elasticity footway block mat having marble pattern and manufacturing method the same}

본 발명은 보도나 운동경기장 바닥면의 충격흡수 혹은 완충작용을 위하여 포설되는 고탄성 보도블록매트에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 자동차 폐타이어와 같은 산업폐기물에 포함되어 있는 고무성분을 재활용하여 매트화하고 이를 기존의 보도블록과 대체함으로써 걷기운동에 따른 보행자의 관절부위에 가해지는 하중부담을 최소화할 수 있도록 하며, 보도의 경관을 미려하게 할 수 있는 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트에 관한 것이다.

산업의 고도화와 함께 발생되는 산업폐기물은 양이 방대하여 처리하는데 한계에 있으며, 이러한 산업폐기물은 환경오염의 주범이 되고 있을 뿐만 아니라 자연환경을 훼손하는 요인으로 작용하고 있는데, 최근들어 산업폐기물을 재활용하기 위한 방안이 많이 제안되어 있다. 자원 재활용 측면에서 폐타이어나 폐고무를 이용한 다양한 고무제품이 출시되고 있는데, 이러한 고무제품들은 통상 건축자재나 특수구조물의 바닥 등과 같이 극히 제한된 분야에서의 방음, 방진, 완충 등과 같은 기능성을 부여하기 위한 제품이거나 첨가물로 이용되고 있어 활용성을 극대화하지 못하고 있는 실정이다. 특히, 스포츠와 관련된 스포츠시설, 의료시설, 실내수영장, 경기장 주변 광장, 건물주변의 조경공간, 공원, 자전거도로, 주차공간, 장애학교 등에 사용되는 고무포장재로 폐고무가 일부 사용되고 있다. 그러나, 폐고무는 가공성의 한계로 인하여 설치 후 소정시간이 경과하면, 균열이 발생하거나 일부가 떨어져 나가는 등 질적인 면에서 매우 열악하고, 색상이 검정색으로 한정되어 있어 적용분야에 한계가 있다. 또한, 칼라고무로 가공할 경우에는 비용이 많이 들어 적극적으로 활용되지 못하고 있으며, 고무 고유의 특성을 그대로 유지하면서 미관을 갖춘 시공을 필요로 하는 장애학교 등의 실내바닥이나, 조경공간, 경기장 주변 등에는 고가의 포장재원료를 그대로 사용되고 있다.

한편, 자동차 산업이 발달하면서 대량의 폐타이어가 발생되고 있으나, 그 부피가 커서 보관이 용이하지 않고 재활용 처리도 쉽지 않음에 따라 많은 양의 폐타이어가 그 용도를 찾지못하고 소각되거나 방치되어 환경오염원의 주범으로 전락하고 있다. 상기한 폐타이어를 재활용하는 방안으로서 폐타이어를 잘게 분쇄한 폐고무 칩과 모래나 실리콘 물질 등을 혼용하여 도로용 블록이나 매트 및 도로용 중앙분리대, 지붕, 주차블록 등을 비롯한 다양한 용도의 부대 시설물들로 이용하고 있다. 그러나, 폐고무의 특성이 상실되거나 제품의 질저하로 수요량을 늘리는데 한계가 따르는 문제점이 있었다.

일예로 대한민국 공개특허 제1994-008841호에서는 폐타이어를 이용한 경기장 탄성 바닥재의 제조방법이 개시되어 폐타이어에서 강선 등의 이물질을 제거한 후 미립자로 분쇄하고, 분쇄된 입자를 체(Mesh)로 선별한 후 선별된 분쇄입자와 폴리우레탄을 약80% : 20%의 비율로 혼합하고 필요에 따라 색상 원료를 혼합 배합하고 혼합 및 분쇄 입자분을 성형틀에 통과시켜 탄성바닥재를 성형시켜 제공하고자 하는 기술이 개시되어 있다. 또한, 대한민국 공개특허 제1993-012231호(발명의 명칭 : 폐타이어를 이용한 토건용 고무블록의 제조방법, 출원일 : 1993.07.20.), 대한민국 공개특허 제1994-018182호(발명의 명칭 : 폐타이어를 이용한 탄성 재 보도블록 및 그 제조방법, 출원일 : 1994.08.15.)에서 폐타이어 등의 가황고무를 분쇄한 고무칩에 바인더로서 폴리우레탄을 혼합하고 성형틀에서 70∼80℃로 10여 초간 적정 압력을 가하여 성형 제조하거나, 특수 가교제를 혼합하고 프레싱 공법으로 160∼200℃로 7∼8분간 압형하여 판상재의 고무매트를 제조하는 기술 등이 개시되어 있었다.

상기에서 제시된 바와 같이 폐고무를 활용한 기술이 많이 제안되었음에도 불구하고, 종래에 제안되었던 제품들은 폐타이어, 폐 고무제품, 고무 가위밥, 신발밑창의 폴리우레탄층 등의 고무류 폐자원이 서로 다른 물성으로 결합되어 있으므로 고무 폐기물 자신들끼리 하나가 되어 결합되기 어려워 양품을 생산하는데 한계가 있었다. 또한, 상기에서 제시된 폐고무를 활용한 기술들은 건축물 블록이나 모래, 골재, 프라스틱 산업의 폐기물, 제철소의 슬래그 등과 같이 타 산업에서 재활용처를 찾지 못하는 제3의 폐기물질과도 결합을 이루기 어려운 문제점이 내재되어 있다. 이러한 이유로 이들 폐고무를 활용한 기존의 제품들은 저급한 품질로 인식되고 있어 수요가 많지 않으며, 이에 따라 많은 양의 폐타이어를 모두 재 자원하는데 한계가 있다.

한편, 보행자의 건강과 안정을 보장하기 위한 편의시설중 하나인 기존의 고무 블록 제품은 상면이 하면과 동일한 고무 알갱이를 접착제로 압착시켜 제조한 제품으로 되어 있다. 따라서, 시공 후 채 1년이 되지 않아 제조에 사용된 접착제가 공기 중의 오존 및 기후변화의 영향을 받아 산화 혹은 건조화되어 제기능을 발휘하지 못하고 있다. 또한, 보행자의 지속적인 마찰력을 견디지 못하여 고무입자가 탈리됨으로써 당초 제품의 기본기능과 형상을 상실하게 될 뿐만 아니라 주변과 자연환경의 훼손을 초래하고 있다. 또한, 기존의 고무 블록 제품은 물리적으로 서로 묶어주는 장치가 없이 독립적으로 놓여만 있는 상태이므로 시공 당시 혹은 시공 후 블록 하부의 지반에 침하 등의 변위가 발생하면 블록의 높이도 함께 처짐이 발생하여 서로 턱이 생기게 되고 이러한 현상은 보행자가 걷는 도중 걸려 넘어지게 함으로써 보행자의 편의 시설이 악성장애물이 되는 문제점을 내포하고 있다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 제반 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로서, 일반 고무제품 제조방법인 가황하고 열과 압력을 가하여 성형시킨 고무판으로 구성하되, 노출면을 칼라의 천연 대리석 문양으로 형성하고, 바닥에 지지되는 하면은 고무 알갱이를 접착제를 사용하여 압착 성형시킴으로써 우수한 내구성과 탄 성을 부여하고 보행자의 건강안전성을 보장할 수 있도록 하며, 기존의 시멘트 보도블록 및 고무칩만으로 제작된 탄성블록매트는 물론 고무칩 직시공 포장공법을 대체하여 포장도로에 적용이 가능한 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트를 제공함에 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 보도블록매트의 시공시 각 매트를 끼워맞춤구조로 구성함으로써 연속연결이 가능하도록 하여 연결 시공시에 좌우상하 변형이 생기지 않으며, 지반의 변위가 발생하여도 분리나 단턱이 발생하지 않도록 한 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트를 제공함에 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 폐 고무류를 분쇄하여 선별한 양질의 탄성재 칩 50∼ 80 중량부, 색상안료 2∼5 중량부, 안정제 5∼ 10중량부, 보강제 8∼25중량부, 가황촉진제 5∼10 중량부를 배합하여 혼련공정 및 압출칼렌더 공정을 수행하여 시트화하고 이 시트를 소정 두께로 피활한 칼라고무시트와, 상기 폐고무류 분쇄과정에서 선별된 저급의 고무 칩을 우레탄 바인더와 혼합하여 압착 성형된 재생고무칩 시트와, 쿠마론이 혼합된 우레탄 바인더를 매개로 상기 칼라고무시트의 피활면 반대면에 재생고무칩 시트를 부착하여 가압 성형된 블록 매트; 및 상기 블록매트의 일측면 하부에 돌출된 돌출편과, 상기 돌출편에 대응하는 다른 블록매트의 하부에 형성된 돌기홈으로 이루어져 연속연결이 가능하도록 구성된 장부결합편을 포함하는 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트를 제공한다.

또한, 본 발명은 폐타이어에서 추출된 폐 고무류를 분쇄하여 3 ~ 8 ㎜ 정도 크기의 탄성재 칩을 얻되 양질품과 저급품으로 분류하는 제1 단계; 상기 양질의 탄성재 칩 50∼ 80 중량부, 색상안료 2∼5 중량부, 안정제 5∼ 10중량부, 보강제 8∼25중량부, 가황촉진제 5∼10 중량부를 배합하고 혼련공정 및 압출칼렌더 공정을 수행하여 색상별로 시트화하는제2 단계; 색상별로 시트화된 합성고무를 가황시키고, 원하는 입자크기로 분쇄시켜 각각의 색상을 갖는 고무 분쇄물을 만들어 저장하는 제3 단계; 고무원자재에 고무분쇄물을 배합하여 재차 시트화하고, 시트화된 칼라고무를 소정두께만큼 피활하는 제4 단계; 상기 제1 단계에서 선별된 저급의 탄성재 칩을 성형기에 넣고 바인더와 함께 혼합하고 압출성형하여 재생고무칩 시트를 제조하는 제5 단계; 우레탄 바인더 100중량부에 대하여, 송진성분의 접착첨가제인 쿠마론 1.5중량부를 혼합한 접착제를 매개로 상기 대리석 문양이 표출된 칼라고무시트의 피활면 반대면에 재생고무칩 시트를 접합하는 제6 단계; 및 측면 돌출편과 돌기홈이 형성된 성형틀에 재생고무칩 시트와 칼라고무시트를 순차적으로 넣고 프레싱하여 측면 돌출편과 돌기홈이 형성된 블록매트의 완제품을 성형하는 제7 단계를 포함하는 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트의 제조방법을 제공한다.

전술한 바와 같이 본 발명에 따르면 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 양질의 고무 미분 및 칩을 활용한 재생고무시트를 상부층으로 하고, 저급의 폐타이어 분쇄고무칩 및 폐고무 분쇄칩을 하부층으로 하여 프레스 가공으로 결합함으로써 우수한 내구성과 탄성을 향상시킬 수 있다.

둘째, 기존의 고무칩 탄성보도블록 및 탄성고무 직시공 포장에서는 바인더등과 같은 접착재와 고무입자를 결합시켜 성형함으로써 접착재의 산화조건 현상 및 보행자의 반복되는 마찰력에 의해 일상적으로 발생되는 현상이었던 고무입자의 탈리현상에 따른 제품 및 환경의 손상이 있었다. 그러나, 본 발명의 보도블록매트는 노출상면이 고무입자의 접착제에 의한 결합체가 아니라 150℃ 내외의 열과 3ton/㎠ 내외의 압력을 통하여 가황 합성된 EPDM 수밀고무 시트로 구성되어 있으므로 마찰이나 접착제에 의한 고무입자의 탈리요인을 원천적으로 방지할 수 있다. 또한, 공기중의 오존과의 결합에 의한 산화, 고결현상 등도 완벽하게 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 기존의 접착제를 매개로 한 고무입자 결합물에서는 불가능하였던 제품의 경도에 따라 결정되는 탄성조절을 상부층과 하부층 별로 수행할 수 있으므로 제품이 요구하는 목표기능과 용도에 실효적으로 대응할 수 있고, 이로 인하여 제품 사용자의 건강과 안전을 보장하고 쾌적하고 청결한 환경을 신뢰적으로 가꿀 수 있다.

셋째, 블록매트의 성형과정에서 각 색상별 입자를 원자재에 혼합하고 피활공정을 거침으로써 천연대리석보다 더 자연스러운 질감의 고급문양인 대리석 문양을 블록매트 표면에 표출할 수 있다.

넷째, 본 발명은 시공이음부에 역 사다리꼴 형태의 압수 결합체를 형성하고 있으므로 시공 후 지반침하등의 현성에 따른 블록매트 제품간의 상하좌우 변형을 방지할 수 있으므로 하자에 대한 염려는 물론 보행자의 안전에 영향을 미칠 수 있는 우려도 해소할 수 있다.

다섯째, 폐타이어를 이용하여 제조된 본 발명의 보도블록매트를 현재 보도에 시공되어 있는 시멘트 블록, 고무칩 탄성블록, 고무칩 직시공 포장재 및 투수콘 포장재와 대체함으로써 도시미관을 미려하게 바꿀 수 있다.

여섯째, 본 발명의 보도블록은 폐타이어로부터 추출된 고무성분을 이용하여 제조되므로, 제품의 제조원가를 대폭 낮출 수 있고, 끼워맞추는 조립식이므로 시공비용도 현저하고 절감할 수 있으며, 시공후에도 제품의 균열, 파손, 변색, 변형 등이 없으므로 시설물의 유지관리성을 매우 쉽고 용이하게 할 수 있다.

이하, 첨부된 도1 이하의 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 의한 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록 매트는 내구성 및 탄성을 극대화하여 보행자의 무릎관절에 하중부담을 주지않으면서 편안한 보행이 이루어지도록 하고, 폐타이어에서 발생된 고무의 활용을 극대화할 수 있도록 구현한 것이다.

도1은 본 발명에 의한 고탄성 보도블록매트의 구성을 나타낸 외관사시도이고, 도2는 고탄성 보도블록매트간의 연결상태를 나타낸 사시도이다.

도면에 도시한 바와 같이, 본 발명은 폐 고무류를 분쇄하여 3~8 ㎜ 크기의 양질의 탄성재 칩 50∼ 80 중량부, 색상안료 2∼5 중량부, 안정제 5∼ 10중량부, 보강제 8∼25중량부, 가황촉진제 5∼10 중량부를 배합하여 혼련공정 및 압출칼렌더 공정을 수행하여 시트화하고 이 시트를 소정 두께로 피활한 칼라고무시트(2a)와, 소정 크기의 고무 칩을 우레탄 바인더에 혼합하여 압착 성형되며, 쿠마론이 혼합된 우레탄 바인더를 매개로 상기 칼라고무시트(2a)의 피활면 반대면에 부착되는 재생고무 칩 시트(2b)로 이루어진 블록 매트(2)와; 상기 블록매트(2)의 일측면 하부에 돌출된 사다리꼴 형태의 돌출편(4a)과, 상기 블록매트(2)의 타측면에 형성되며, 다른 블록매트(2')의 돌출편(4a')과 끼웜맞춰져 결합되는 돌기홈(4b)으로 이루어져 연속연결이 가능하도록 구성된 장부결합편(4)을 포함한다.

본 발명의 실시예에서 상기 장부결합편(4)은 더브테일 및 더브테일홈으로 구성될 수 있다.

상기 칼라고무시트 조성물의 배합비율에서, 상기 색상안료의 경우, 2wt%이하일 경우에는 원하는 색상을 효율적으로 표출하기가 어려우며, 5wt%를 초과할 경우에는 색상이 너무 진하게 되어 본 발명에서 요구하는 은은한 색상을 표현할 수가 없다. 상기 안정제로서는 아연화(ZnO₃), 스테아린산, 탄산칼슘(CaCo₃)등이 사용되며, 특히 상기 탄산칼슘은 보강제로서의 기능을 함께 수행한다. 상기 안정제와 보강제는 고무제품의 물리적 성질을 안정되게 하여 줄 뿐만 아니라, 소정의 강도가 부여되며, 또 원자재의 투입율을 감소시켜 줌으로써 제조단가를 낮춰줄 수 있다.

상기 가황촉진제로는 구아니딘류·티오산염류·이소티오요소염류·아민류 등이 사용되며, 가황을 너무 촉진시켜 불균일하게 되었을 때는 반대로 가황지연제를 사용할 수 있다.

상기한 구성을 갖는 보도블록매트의 제조과정을 설명한다.

먼저, 폐타이어에서 추출된 폐 고무류를 분쇄하여 3 ~ 8 ㎜ 정도 크기의 탄성재 칩을 얻되 양질품과 저급품으로 분류한다.

그리고, 상기 양질의 탄성재 칩 50∼ 80 중량부, 색상안료 2∼5 중량부, 안정제 5∼ 10중량부, 보강제 8∼25중량부, 가황촉진제 5∼10 중량부를 금형에 투입하고 혼련공정 및 압출칼렌더 공정을 수행하여 색상별로 시트화한다.

색상별로 시트화된 합성고무를 가황시키고, 원하는 입자크기로 분쇄시켜 각각의 색상을 갖는 고무 분쇄물을 만들어 저장한다. 다음, 고무원자재에 고무분쇄물을 배합하여 재차 시트화하고, 시트화된 칼라고무를 소정두께만큼 피활한다. 이때, 상기 고무분쇄물과 원자재의 혼합공정에서는, 원자재 80 ∼ 90wt%에 색상별로 분쇄된 입자를 10 ∼ 20wt%를 혼합하게 된다. 본 실시예에서는 상기 분쇄입자의 배합비율을 10 ∼ 20wt%로 한정하였으나, 이에 반드시 국한하여 배합비율을 결정하는 것은 아니다. 다만, 상기 고무분쇄물이 10wt% 이하일 경우에는 원하는 문양을 얻을 수가 없으며, 20wt%를 초과할 경우에는 문양이 복잡하고 현란해지므로 상품가치를 저하시킬 수 있음을 고려하였다.

상기와 같은 일련의 성형공정에서, 피활하지 않은 상태에서는 단색의 고무 표면만을 얻을 수 있으며, 피활공정을 거치게 되면, 상기 피활된 면에서는 원자재에 색상별 입자가 불규칙하게 혼합된 대리석 문양으로 형성된다.

상기 폐타이어에서 추출된 폐고무를 분쇄하는 과정에서 선별된 저급의 탄성재 칩을 성형기에 넣고 바인더와 함께 혼합하고 압출성형하여 재생고무칩 시트를 제조한다.

상기 피활되어 대리석 문양이 표출된 칼라고무시트의 이면 즉 피활된 면의 반대면에는 재생고무시트를 부착하여 블록매트의 기저층으로 사용된다. 상기 칼라고무시트와 재생고무 칩 시트간에는 일반적인 우레탄 바인더와 같은 고성능 접착제만으로는 정상적인 일체화 결합이 이루어지지 않으므로 우레탄 바인더 100중량부에 대하여, 송진성분의 접착첨가제인 쿠마론 1.5중량부를 혼합한 접착제로 접합한다.

최종적으로, 피활된 칼라고무시트와 재생고무시트를 측면 돌출편과 돌기홈이 형성된 성형틀에 넣고 150℃ ± 10℃ 열과 3ton/㎠±500kgf/㎠의 압력으로 프레싱함으로써 EPDM 수밀고무 블록매트를 제조하되, 프레스기에 올려 가압성형하기 전단계에서 재생고무칩 시트를 프레스기 위에 먼저 배치하고, 그 위에 칼라고무시트를 배치한 후 가압성형하여 돌출편과 돌기홈을 갖는 블록매트를 완성한다.

상기와 같이 구성되어 제조되는 본 발명은 기존 제품과 완연한 차별화가 확인될 수 있는데, 그 실례로 기존의 고무칩만으로 제작된 블록이나 직시공 포장재의 탄성은 재료로 사용되는 고무칩의 종류에 따라 결정되며, 이러한 고무칩을 어떤 접착제를 쓰느냐에 따라 약간의 변화를 추가할 수 있을 뿐이다. 현재까지 추구할 수 있는 탄성의 한계는 스프링 정수(spring constant) 2000±500kgf/㎝정도이나, 본 발명 제품의 탄성은 사용재료인 고무칩이 갖고 있는 고유의 탄성과 상부층에 적용되는 가황합성 시트의 광대역범위의 탄성이 결합되어 제품의 최종 탄성이 결정되므로 그 스프링 정수(spring constant)의 범위는 300kgf/㎝부터 5,000kgf/㎝까지 매우 다양하게 창출될 수 있으므로 수요자의 제품용도에 따라 자유자재로 탄성구현이 가능하다.

또한, 이러한 광대역의 탄성범위는 상부층과 하부층의 다양한 조합이 가능함으로써 그 적용범위는 매우 다양할 것이다.

이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명백할 것이다.

도1은 본 발명에 의한 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트의 일실시예 구성을 나타낸 외관사시도.

도2는 고탄성 보도블록매트의 연결상태를 나타낸 사시도.

Claims (5)

1. 폐 고무류를 분쇄하여 선별한 양질의 탄성재 칩 50∼ 80 중량부, 색상안료 2∼5 중량부, 안정제 5∼ 10중량부, 보강제 8∼25중량부, 가황촉진제 5∼10 중량부를 배합하여 혼련공정 및 압출칼렌더 공정을 수행하여 시트화하고 이 시트를 소정 두께로 피활한 칼라고무시트와, 상기 폐고무류 분쇄과정에서 선별된 저급의 고무 칩을 우레탄 바인더와 혼합하여 압착 성형된 재생고무칩 시트와, 쿠마론이 혼합된 우레탄 바인더를 매개로 상기 칼라고무시트의 피활면 반대면에 재생고무칩 시트를 부착하여 가압 성형된 블록매트; 및

   상기 블록매트의 일측면 하부에 돌출된 돌출편과, 상기 돌출편에 대응하는 다른 블록매트의 하부에 형성된 돌기홈으로 이루어져 연속연결이 가능하도록 구성된 장부결합편

   을 포함하는 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 장부결합편의 돌기홈이 사다리꼴 형성의 더브테일홈으로 형성되고, 돌출편이 사다리꼴 형태의 더브테일로 이루어진 것을 특징으로 하는 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트.
3. 폐타이어에서 추출된 폐 고무류를 분쇄하여 3 ~ 8 ㎜ 정도 크기의 탄성재 칩을 얻되 양질품과 저급품으로 분류하는 제1 단계;

   상기 양질의 탄성재 칩 50∼ 80 중량부, 색상안료 2∼5 중량부, 안정제 5∼ 10중량부, 보강제 8∼25중량부, 가황촉진제 5∼10 중량부를 배합하고 혼련공정 및 압출칼렌더 공정을 수행하여 색상별로 시트화하는제2 단계;

   색상별로 시트화된 합성고무를 가황시키고, 원하는 입자크기로 분쇄시켜 각각의 색상을 갖는 고무 분쇄물을 만들어 저장하는 제3 단계;

   고무원자재에 고무분쇄물을 배합하여 재차 시트화하고, 시트화된 칼라고무를 소정두께만큼 피활하는 제4 단계;

   상기 제1 단계에서 선별된 저급의 탄성재 칩을 성형기에 넣고 바인더와 함께 혼합하고 압출성형하여 재생고무칩 시트를 제조하는 제5 단계;

   우레탄 바인더 100중량부에 대하여, 송진성분의 접착첨가제인 쿠마론 1.5중량부를 혼합한 접착제를 매개로 상기 대리석 문양이 표출된 칼라고무시트의 피활면 반대면에 재생고무칩 시트를 접합하는 제6 단계; 및

   측면 돌출편과 돌기홈이 형성된 성형틀에 재생고무칩 시트와 칼라고무시트를 순차적으로 넣고 프레싱하여 측면 돌출편과 돌기홈이 형성된 블록매트의 완제품을 성형하는 제7 단계

   를 포함하는 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트의 제조방법.
4. 제 3 항에 있어서,

   상기 제4 단계는 원자재 80 ∼ 90wt%에 색상별로 분쇄된 입자를 10 ∼ 20wt%를 혼합한 것을 특징으로 하는 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트의 제조방법.
5. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,

   상기 제7 단계는 150℃ ± 10℃와 3ton/㎠±500kgf/㎠의 압력조간하에서 프레싱하는 것을 특징으로 하는 대리석 문양을 갖는 고탄성 보도블록매트의 제조방법.

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