KR20090120708A

KR20090120708A - 가죽 무늬를 갖는 다층 도막 및 다층 도막을 갖는 제품

Info

Publication number: KR20090120708A
Application number: KR1020080046647A
Authority: KR
Inventors: 홍현표; 제영준
Original assignee: 유림특수화학 주식회사
Priority date: 2008-05-20
Filing date: 2008-05-20
Publication date: 2009-11-25
Also published as: KR100983380B1

Abstract

본 발명은 가죽 무늬를 갖는 다층 도막 및 이를 갖는 제품에 관한 것이다. 본 발명의 다층 도막은, 기재 위에, 아크릴 레진 15 내지 25 중량부, 메틸이소부틸케톤 20 내지 30 중량부, 싸이클로헥사논 25 내지 35 중량부, 에틸아세테이트 10 내지 20 중량부, 소광제 5 내지 10 중량부, 흑색페이스트 2 내지 5 중량부 및 첨가제 0.5 내지 1 중량부를 포함하는 제1 도료 조성물로 형성되는 하도층; 상기 하도층 위에, 아크릴 레진 25 내지 35 중량부, 메틸이소부틸케톤 5 내지 10 중량부, 싸이클로헥사논 5 내지 10 중량부, 에틸아세테이트 5 내지 10 중량부, 흑색페이스트 40 내지 50 중량부 및 첨가제 0.5 내지 1 중량부를 포함하는 제2 도료 조성물로 형성되는 중도층; 및 상기 중도층 위에, 아크릴우레탄 레진 35 내지 45 중량부, 메틸이소부틸케톤 15 내지 25 중량부, 싸이클로헥사논 15 내지 25 중량부, 소광제 8 내지 12 중량부 및 첨가제 1 내지 10 중량부를 포함하는 제3 도료 조성물로 형성되는 상도층을 포함한다.

본 발명의 다층 도막에 따르면, 하도층의 두께를 조절함에 의해 가죽 무늬의 크기를 용이하게 조절할 수 있으며, 표면의 요철로 인해 입체감을 갖도록 가죽 무늬를 형성할 수 있다.

다층 도막, 하도층, 중도층, 상도층, 도료 조성물, 희석제, 피도물

Description

가죽 무늬를 갖는 다층 도막 및 다층 도막을 갖는 제품{MULTILAYER COATING FILM HAVING LEATHER PATTERN AND PRODUCT WITH THE SAME}

본 발명은 가죽 무늬를 갖는 다층 도막 및 이 다층 도막을 이용하여 제조된 제품에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 가전제품, 모바일 폰, 화장품 용기 등의 외면에 천연 가죽 또는 인조 가죽 무늬를 형성할 수 있는 다층 도막 및 이와 같은 다층 도막을 갖는 제품에 관한 것이다.

현재 가전제품, 모바일 폰, 화장품 용기 등에 적용된 소재로는 플라스틱이 주종을 이루고 있으며, 플라스틱 소재의 응용은 이 같은 제품들을 포함하여 자동차 부품, 전기 부품, 일반 가정용품에 이르기까지 적용 범위가 점점 다양해지고 있다.

이처럼 다양한 제품에 플라스틱을 적용하는 이유는, 플라스틱은 가볍고 열에 의한 성형이 용이하여 다양한 모양으로 제조할 수 있으며, 그 자체로도 내구성 및 충격성이 강한 장점이 있기 때문이다.

통상적으로 이러한 플라스틱 제품은 소재의 오염을 방지하고, 용제에 대한 저항성 등 내화학성을 높이며, 우수한 심미감을 부여하기 위하여 도장 과정을 거치게 된다.

그러나, 플라스틱 소재는 다음과 같은 도장상의 어려움을 가지고 있다. 첫째, 플라스틱이 열에 대하여 민감하기 때문에 각 플라스틱 소재가 견딜 수 있는 온도를 초과하게 되면 특성 및 형상을 유지할 수 없게 된다. 둘째, 용제에 대한 민감성으로 인해 성형시에 제한이 따르게 된다. 셋째, 플라스틱 제조시 적용되는 가소제로 인하여 도막의 부착에 영향을 미치게 된다. 넷째, 낮은 표면장력으로 도막의 부착이 어렵다.

따라서, 이러한 문제점을 해결하기 위하여 기존에는 유성 도료를 자극적인 강한 용제를 적용하여 플라스틱 소재에 도장하여 왔으나, 이와 같은 방법에 의할 경우 도장 작업시 용제 냄새로 인하여 작업자들의 건강에 막대한 악영향을 초래할 뿐만 아니라 도장 후 다량의 강력한 용제로 인해 소재의 크랙 발생률이 높아져 다수의 불량품이 발생하는 등 많은 문제가 있었다.

특히, 모바일 폰이나 가전제품의 경우 신체와의 접촉 빈도수가 높으므로 도막을 다층으로 형성하는 것이 유리한데 이와 같은 유기 용매 도료는 환경 문제로 인해 지지를 잃게 되었다. 따라서, 최근에는 수성 시스템의 개발이 증가하고 있다.

도막을 다층으로 형성하는 다층 도막 시스템은, 특히 자동차 도장 분야에서 상용화되고 있는데, 예를 들어, 미국 특허 제5,169,719호에는 자동차 수성 하도 도료 중의 주요 수지 및 안료 분쇄물 수지로서 유용한 수-희석성 폴리우레탄/아크릴 공중합체가 개시되어 있고, 플라스틱용 수용성 2액형 도료로서 한국특허 제 2001-0060098호에는 수용성 아크릴우레탄 수지를 포함하는 저온경화형 플라스틱용 상도 도료조성물이 개시되어 있다. 그러나, 기존의 수용성 도료는 다양한 색상을 구현해 야 하는 모바일 폰 및 가전제품 등의 하도 도료로 사용하기에는 색상의 혼용성, 소재의 부착성, 타층 도료와의 접착성이 미흡하며, 특히 내수성, 내알콜성이 미흡한 문제가 있다.

본 발명의 기술적 과제는 색상의 혼용성, 소재와의 부착성, 각 층간 접착성이 뛰어나 우수한 심미감을 갖는 가죽 무늬를 형성할 수 있으며, 도막의 두께에 따라서 무늬의 크기를 용이하게 조절할 수 있는 다층 도막 및 이러한 다층 도막을 갖는 제품을 제공하는 데 있다.

상기 기술적 과제를 해결하기 위해 본 발명은, 기재 위에, 아크릴 레진 15 내지 25 중량부, 메틸이소부틸케톤 20 내지 30 중량부, 싸이클로헥사논 25 내지 35 중량부, 에틸아세테이트 10 내지 20 중량부, 소광제 5 내지 10 중량부, 흑색페이스트 2 내지 5 중량부 및 첨가제 0.5 내지 1 중량부를 포함하는 제1 도료 조성물로 형성되는 하도층; 상기 하도층 위에, 아크릴 레진 25 내지 35 중량부, 메틸이소부틸케톤 5 내지 10 중량부, 싸이클로헥사논 5 내지 10 중량부, 에틸아세테이트 5 내지 10 중량부, 흑색페이스트 40 내지 50 중량부 및 첨가제 0.5 내지 1 중량부를 포함하는 제2 도료 조성물로 형성되는 중도층; 및 상기 중도층 위에, 아크릴우레탄 레진 35 내지 45 중량부, 메틸이소부틸케톤 15 내지 25 중량부, 싸이클로헥사논 15 내지 25 중량부, 소광제 8 내지 12 중량부 및 첨가제 1 내지 10 중량부를 포함하는 제3 도료 조성물로 형성되는 상도층을 포함하는 것을 특징으로 하는 다층 도막을 제공한다.

상기 하도층은 상기 제1 도료 조성물; 및 싸이클로헥사논으로 이루어진 제1 희석제를 배합하여 형성될 수 있다. 상기 하도층 형성 시에, 상기 제1 희석제는 상기 제1 도료 조성물 100 중량부에 대하여 70 내지 80 중량부의 배합 비율로 배합되는 것이 바람직하다. 한편, 하기 하도층 형성 시에 이와타 컵 점도계에 의해 측정한 상기 제1 도료 조성물의 희석점도는 14.0 내지 16.0 초인 것이 바람직하다.

상기 중도층은 상기 제2 도료 조성물; 폴리이소시아네이트 50 내지 70 중량부, 부틸아세테이트 15 내지 25 중량부 및 에틸아세테이트 15 내지 25 중량부를 포함하는 경화제; 및 메틸이소부틸케톤 40 내지 50 중량부, 에틸아세테이트 30 내지 40 중량부 및 크실렌 10 내지 20 중량부를 포함하는 제2 희석제를 배합하여 형성될 수 있다. 상기 중도층 형성 시에, 상기 경화제 및 제2 희석제는 상기 제2 도료 조성물 100 중량부에 대하여 7 내지 15 중량부, 130 내지 150 중량부의 배합 비율로 배합되는 것이 바람직하다. 한편, 상기 중도층 형성 시에 이와타 컵 점도계에 의해 측정한 상기 제2 도료 조성물의 희석 점도는 9.5 내지 10.5 초인 것이 바람직하다.

상기 상도층은 상기 제3 도료 조성물; 상기 경화제; 및 상기 제1 희석제를 배합하여 형성될 수 있다. 상기 상도층 형성 시에 상기 경화제 및 상기 제1 희석제는 상기 제3 도료 조성물 100 중량부에 대하여 20 내지 30 중량부, 12.5 내지 25 중량부의 배합 비율로 배합되는 것이 바람직하다. 한편, 상기 상도층 형성 시에 이와타 컵 점도계에 의해 측정한 상기 제3 도료 조성물의 희석점도는 14.0 내지 16.0 초인 것이 바람직하다.

본 발명은 또한, 앞서 설명한 바와 같은 다층 도막을 갖는 제품을 제공한다.

본 발명에 따른 다층 도막은 색상의 혼용성, 소재와의 부착성 및 각 층간 접착성 등이 우수하여 향상된 심미감을 갖는 가죽 무늬를 형성할 수 있다. 이에 더하여, 도막층의 두께를 조절함에 의해 가죽 무늬의 크기를 용이하게 조절할 수 있으며, 표면의 요철로 인해 입체감을 갖도록 가죽 무늬를 형성할 수 있다.

본 발명에 따른 다층 도막은 ABS, PC 또는 ABS/PC 얼로이(ALLOY) 등과 같은 다양한 소지에 적용 가능하며, 가전제품, 모바일 폰, 화장품 용기 등에 폭 넓게 활용될 수 있다.

이하, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.

본 발명은 가전제품 또는 모바일 폰 등의 제품에 효과적으로 활용될 수 있는 다층 도막 및 이를 갖는 제품에 관한 것이다. 본 발명의 다층 도막은 색상의 혼용성, 소재와의 부착성 및 각 층간 접착성 등이 우수하여 향상된 심미감을 갖는 가죽 무늬를 형성할 수 있다. 본 발명에 따른 다층 도막은 ABS, PC 또는 ABS/PC ALLOY등 과 같은 다양한 소지에 적용 가능하며, 기재 위에 형성되는 하도층, 상기 하도층 위에 형성되는 중도층 및 상기 중도층 위에 형성되는 상도층을 포함한다.

상기 하도층은 가죽 무늬를 형성하고 가죽 무늬의 크기를 조절하고, 상기 중도층은 하도층과 상도층 간의 부착성을 향상시키고 다양한 색상을 형성하며, 상기 상도층은 도막의 표면 질감 및 신뢰성을 향상시키는 기능을 한다.

상기 하도층은 아크릴 레진, 메틸이소부틸케톤, 싸이클로헥사논, 에틸아세테이트, 소광제, 흑색 페이스트 및 첨가제를 포함하는 제1 도료 조성물로 형성될 수 있다. 상기 제1 도료 조성물에서 이들 성분 각각은 15 내지 25 중량부, 20 내지 30 중량부, 25 내지 35 중량부, 10 내지 20 중량부, 5 내지 10 중량부, 2 내지 5 중량부 및 0.5 내지 1 중량부의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 아크릴 레진의 함량비가 15 중량부에 미달하면 부착성 저하의 문제가 있고, 25 중량부를 초과하면 무늬 형성이 되지 않는 문제가 있다. 메틸이소부틸케톤의 함량비가 20 중량부에 미달하면 도료 용해력이 부족한 문제가 있고, 30 중량부를 초과하면 점도가 묽어져 저장성이 떨어지는 문제가 있다. 싸이클로헥사논의 함량비가 25 중량부에 미달하면 건조가 빨라져 무늬 형성이 잘 이루어지지 않는 문제가 있고, 35 중량부를 초과하면 건조가 느려져 중도 도장에 영향을 미치는 문제가 있다. 에틸아세테이트의 함량비가 10 중량부에 미달하면 건조가 느려지는 문제가 있고, 20 중량부를 초과하면 건조가 빨라 무늬가 작아지는 문제가 있다. 소광제의 함량비가 5 중량부에 미달하면 가죽무늬가 작아지는 문제가 있고, 10 중량부를 초과하면 외관이 거칠고 가죽무늬가 지나치게 커지는 문제가 있다. 흑색 페이스트의 함량비가 2 중량부에 미달하면 은폐력이 부족한 문제가 있고, 5 중량부를 초과하면 광택이 낮아지고, 부착성 저하의 문제가 있다. 첨가제의 함량비가 0.5 중량부에 미달하면 평활성이 부족한 문제가 있고, 1 중량부를 초과하면 부착성 저하의 문제가 있다.

상기 하도층은 상기 제1 도료 조성물에 싸이클로헥사논으로 이루어진 제1 희석제를 배합하여 형성될 수 있다. 상기 하도층 형성 시에, 상기 제1 희석제는 상기 제1 도료 조성물 100 중량부에 대하여 70 내지 80 중량부의 배합 비율로 배합되는 것이 바람직하다. 상기 제1 희석제의 배합비가 70 중량부에 미달하면 작업점도가 높아 무늬가 크고 골이 깊으며 도막의 가장자리 부분이 두껍게 되는 픽쳐프레임(picture frame) 현상이 발생하는 문제가 있고, 80 중량부를 초과하면 작업점도가 낮아 무늬가 작게 형성되는 문제가 있다. 한편, 하기 하도층 형성 시에 이와타 컵 점도계에 의해 측정한 상기 제1 도료 조성물의 희석점도는 14.0 내지 16.0 초인 것이 바람직하다. 상기 제1 도료 조성물의 희석점도가 14.0초에 미달하면 작업점도가 낮아 무늬가 작게 형성되는 문제가 있고, 16.0초를 초과하면 작업점도가 높아 무늬가 크고 골이 깊으며 도막의 가장자리 부분이 두껍게 되는 픽쳐프레임(picture frame) 현상이 발생하는 문제가 있다.

상기 하도층은 기재 위에 상기 제1 도료 조성물을 도포한 후 건조 과정을 거쳐 형성될 수 있는데, 건조 온도는 55 내지 65℃로 유지하는 것이 바람직하다. 건조 온도가 55℃에 미달하면 무늬 형성이 늦게 이루어지는 문제가 있고, 65℃를 초과하면 건조가 빨라서 무늬가 작게 형성되는 문제가 있어 바람직하지 못하다.

상기 하도층은 두께가 5 내지 7㎛가 되도록 형성하는 것이 바람직한데, 하도 층의 두께가 5㎛ 미만이면 무늬가 작은 문제가 있고, 7㎛를 초과하면 무늬가 큰 문제가 있어 바람직하지 못하다. 특히 9㎛ 이상을 초과하면 신뢰성 중 부착성과 내수성 등이 현저히 떨어지는 결과를 초래할 수도 있다.

상기 중도층은 아크릴 레진, 메틸이소부틸케톤, 싸이클로헥사논, 에틸아세테이트, 흑색페이스트 및 첨가제를 포함하는 제2 도료 조성물로 형성될 수 있다. 상기 제2 도료 조성물에서 이들 성분 각각은 25 내지 35 중량부, 5 내지 10 중량부, 5 내지 10 중량부, 5 내지 10 중량부, 40 내지 50 중량부 및 0.5 내지 1 중량부의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 아크릴 레진의 함량비가 25 중량부에 미달하면 부착이 불안정한 문제가 있고, 35 중량부를 초과하면 은폐력이 부족한 문제가 있다. 메틸이소부틸케톤의 함량비가 5 중량부에 미달하면 도료 용해력이 부족한 문제가 있고, 10 중량부를 초과하면 점도가 묽어지는 문제가 있다. 싸이클로헥사논의 함량비가 5 중량부에 미달하면 건조가 지나치게 빨라지는 문제가 있고, 10 중량부를 초과하면 건조가 지나치게 느려지는 문제가 있다. 에틸아세테이트의 함량비가 5 중량부에 미달하면 건조가 지나치게 느려지는 문제가 있고, 10 중량부를 초과하면 건조가 지나치게 빨라지는 문제가 있다. 흑색페이스트의 함량비가 40 중량부에 미달하면 은폐력이 낮아지는 문제가 있고, 50 중량부를 초과하면 부착성 저하의 문제가 있다. 첨가제의 함량비가 0.5 중량부에 미달하면 평활성이 부족한 문제가 있고, 1 중량부를 초과하면 부착성 저하의 문제가 있다.

상기 중도층은 상기 제2 도료 조성물에 경화제 및 제2 희석제를 배합하여 형성될 수 있다. 상기 중도층 형성 시에, 상기 경화제는 상기 제2 도료 조성물 100 중량부에 대하여 7 내지 15 중량부의 배합 비율로 배합되고, 상기 제2 희석제는 상기 제2 도료 조성물 100 중량부에 대하여 130 내지 150 중량부의 배합 비율로 배합되는 것이 바람직하다. 상기 경화제의 배합비가 7 중량부에 미달하면 반응성이 떨어져 건조가 잘 안 되는 문제가 있고, 15 중량부를 초과하면 은폐력이 저하되는 문제가 있다. 또한, 상기 제2 희석제의 배합비가 130 중량부에 미달하면 작업 점도가 지나치게 높은 문제가 있고, 150 중량부를 초과하면 작업 점도가 묽어 도막형성에 문제가 있다. 한편, 하기 중도층 형성 시에 이와타 컵 점도계에 의해 측정한 상기 제2 도료 조성물의 희석점도는 9.5 내지 10.5 초인 것이 바람직하다. 상기 제2 도료 조성물의 희석점도가 9.5초에 미달하면 작업 점도가 묽어 도막이 얇아지는 문제가 있고, 10.5초를 초과하면 작업 점도가 높아 도막이 두꺼워지는 문제가 있다.

상기 중도층은 기재 위에 상기 제2 도료 조성물을 도포한 후 건조 과정을 거쳐 형성될 수 있는데, 건조 온도는 55 내지 65℃로 유지하는 것이 바람직하다. 건조 온도가 55℃에 미달하면 건조가 부족하여 부착이 불안정한 문제가 있고, 65℃를 초과하면 피도물의 열변형이 일어날 문제가 있어 바람직하지 못하다.

상기 중도층은 두께가 6 내지 8㎛가 되도록 형성하는 것이 바람직한데, 중도층의 두께가 6㎛ 미만이면 도막이 얇아 상도 후 표면경도가 낮아지는 문제가 있고, 8㎛를 초과하면 부착성이 나빠지고 건조가 느려지는 문제가 있어 바람직하지 못하다.

상기 상도층은 아크릴우레탄 레진, 메틸이소부틸케톤, 싸이클로헥사논, 소광제 및 첨가제를 포함하는 제3 도료 조성물로 형성될 수 있다.

상기 제3 도료 조성물에서 이들 성분 각각은 35 내지 45 중량부, 15 내지 25 중량부, 15 내지 25 중량부, 8 내지 12 중량부 및 1 내지 10 중량부의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 아크릴우레탄 레진의 함량비가 35 중량부에 미달하면 도막의 부착성이 부족하고 고무질감이 떨어지는 문제가 있고, 45 중량부를 초과하면 경도가 부족한 문제가 있다. 메틸이소부틸케톤의 함량비가 15 중량부에 미달하면 도료 용해력이 부족한 문제가 있고, 25 중량부를 초과하면 점도가 묽어지는 문제가 있다. 싸이클로헥사논의 함량비가 15 중량부에 미달하면 건조가 지나치게 빨라지는 문제가 있고, 25 중량부를 초과하면 건조가 지나치게 느려지는 문제가 있다. 소광제의 함량비가 8 중량부에 미달하면 광택이 지나치게 높아지는 문제가 있고, 12 중량부를 초과하면 광택이 지나치게 낮아지고 표면질감이 거칠어지는 문제가 있다. 첨가제의 함량비가 1 중량부에 미달하면 평활성, 저장성이 부족한 문제가 있고, 10 중량부를 초과하면 부착성 저하와 고무질감이 떨어지는 문제가 있다.

상기 상도층은 상기 제3 도료 조성물에 경화제 및 제1 희석제를 배합하여 형성될 수 있다. 상기 상도층 형성 시에, 상기 경화제는 상기 제3 도료 조성물 100 중량부에 대하여 20 내지 30 중량부의 배합 비율로 배합되고, 상기 제1 희석제는 상기 제3 도료 조성물 100 중량부에 대하여 12.5 내지 25 중량부의 배합 비율로 배합되는 것이 바람직하다. 상기 경화제의 배합비가 20 중량부에 미달하면 반응성이 떨어져 건조가 잘 않되는 문제가 있고, 25 중량부를 초과하면 표면의 질감이 딱딱해지는 문제가 있다. 또한, 상기 제1 희석제의 배합비가 12.5 중량부에 미달하면 점도가 높아 작업성이 떨어지는 문제가 있고, 25 중량부를 초과하면 점도가 낮아 도막두께가 낮게 형성되고 질감이 떨어지는 문제가 있다. 한편, 하기 상도층 형성 시에 이와타 컵 점도계에 의해 측정한 상기 제3 도료 조성물의 희석점도는 14.0 내지 16.0 초인 것이 바람직하다. 상기 제3 도료 조성물의 희석점도가 14.0초에 미달하면 작업 점도가 낮아 도막이 얇고 도막의 가장자리 부분이 두껍게 되는 픽쳐프레임(picture frame) 현상이 발생하는 문제가 있고, 16.0초를 초과하면 작업 점도가 높아 도막이 두꺼워지는 문제가 있다.

상기 상도층은 기재 위에 상기 제3 도료 조성물을 도포한 후 건조 과정을 거쳐 형성될 수 있는데, 건조 온도는 65 내지 80℃로 유지하는 것이 바람직하다. 건조 온도가 65℃에 미달하면 건조가 부족하여 끈적임이 남는 문제가 있고, 80℃를 초과하면 피도물의 열변형 문제가 있어 바람직하지 못하다.

상기 상도층은 도막두께가 25 내지 35㎛가 되도록 형성하는 것이 바람직한데, 도막두께가 25㎛ 미만이면 고무질감이 떨어지고 표면경도가 낮은 문제가 있고, 35㎛를 초과하면 광택이 높고 건조가 늦어지는 문제가 있어 바람직하지 못하다.

상술한 바와 같은 본 발명의 다층 도막에 따르면, 도막층의 두께를 조절함에 의해 가죽 무늬의 크기를 용이하게 조절할 수 있으며, 표면의 요철로 인해 입체감을 갖도록 가죽 무늬를 형성할 수 있다. 본 발명에 따른 다층 도막은 ABS, PC 또는 ABS/PC 얼로이(ALLOY) 등과 같은 다양한 소지에 적용 가능하다.

이하, 하기 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세하게 설명하고자 한다. 단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐 본 발명의 범위가 이들만으로 한 정되는 것은 아니다.

실시예

하기 표 1에 기재된 도료, 경화제, 희석제를 배합하여 하도층, 중도층, 상도층을 형성하여 다층 도막을 제조하였다. 하도층, 중도층, 상도층에 사용된 도료의 점도(25℃)는 각각 72.0 ± 2.0 KU, 65.0 ± 2.0 KU, 78.0 ± 2.0 KU이며, 희석점도(Iwata cup)는 각각 14.0~16.0sec, 9.5~10.5sec, 14.0~16.0sec 이었다. 하도층, 중도층, 상도층의 배합비는 각각 100:70~80(도료:희석제), 100:7~15:130~150(도료:경화제:희석제), 100:20~30:12.5~25(도료:경화제:희석제)로 하였고, 도막 두께는 각각 5~7㎛, 6~8㎛, 25~35㎛로 하였다. 도장 시, 부스 온도/습도는 20~25℃/55~65%, 스프레이건 구경(ㅨ )은 1.0~1.3mm, 공기 압력은 2.5~3.5kgf/cm² 으로 하였다. 유레카 락 BK #120, 유레카 락 BK #2243, 유레카 라바 #9500 무광, 유레카 경화제 #8100, 유레카 신나 #0130, 유레카 신나 #4000는 유림특수화학(주)의 제품으로 하기 표 2 내지 표 7의 조성을 갖는다.

표 1. 도장 사양

구분	항목	하도	중도	상도
도료	도료명	유레카 락 BK #120	유레카 락 BK #2243	유레카 라바 #9500 무광
	도료 점도(25℃)	72.0 ± 2.0 KU	65.0 ± 2.0 KU	78.0 ± 2.0 KU
	경화제	-	유레카 경화제 #8100	유레카 경화제 #8100
	희석제	유레카 신나 #0130	유레카 신나 #4000	유레카 신나 #4000
	배합비	100:70~80	100:7~15:130~150	100:20~30:12.5~25
	희석점도 (Iwata cup)	14.0~16.0sec	9.5~10.5sec	14.0~16.0sec
도장	부스 온도/습도	20~25℃/55~65%
	스프레이건 구경(Ø)	1.0~1.3mm
	공기 압력	2.5~3.5kgf/cm²
	도막두께(DFT)	5~7㎛	6~8㎛	25~35㎛

표 2. 유레카 락 BK #120

성분	함량
아크릴레진	15~25
메틸이소부틸케톤	20~30
싸이클로헥사논	25~35
에틸아세테이트	10~20
소광제	5~10
흑색 페이스트	2~5
첨가제	0.5~1.0

표 3. 유레카 락 BK #2243

성분	함량
아크릴레진	25~35
메틸이소부틸케톤	5~10
싸이클로헥사논	5~10
에틸아세테이트	5~10
소광제	5~10
흑색 페이스트	40~50
첨가제	0.5~1.0

표 4. 유레카 라바 #9500 무광

성분	함량
아크릴우레탄레진	35~45
메틸이소부틸케톤	15~25
사이클로헥사논	15~25
소광제	8~12
첨가제	1~10

표 5. 유레카 경화제 #8100

성분	함량
폴리이소시아네이트	50~70
부틸아세테이트	15~25
에틸아세테이트	15~25

표 6. 유레카 신나 #0130

성분	함량
시클로헥사논	100

표 7. 유레카 신나 #4000

성분	함량
메틸이소부틸케톤	40~50
에틸아세테이트	30~40
크실렌	10~20

성능 평가

상기 실시예에 따라 제조된 다층 도막의 성능을 다음과 같은 항목에 대하여 평가하였다.

1) 외관

육안으로 판정하여 변색, 부풀음, 크랙 등이 없는지에 대하여 평가하였다. 평가 결과 변색, 부풀음, 크랙이 나타나지 않았다.

2) 부착력

칼날로 가로 1mm x 세로 1mm 간격으로 11개소씩 선을 그어 100개의 바둑눈을 도막 깊이로 형성하고 스카치 테이프(3M #610)를 기포 발생 없이 부착한 후 90° 각도로 신속히 잡아 당김을 5회 연속 실시하였다. 이때 각 바둑눈의 박리 여부를 관찰하여 면적의 1/5 이상 박리된 바둑눈이 있으면 "박리", 그렇지 않은 경우 "합격"으로 평가하였다. 평가 결과 박리 현상이 나타나지 않았다.

3) 내마모성(RCA)

마모성 시험기에 275g의 하중으로 마모성 시험을 연속 50회 실시하였다. 이때 도막의 현저한 벗겨짐이나 손상이 없을 시 양호한 것으로 평가 하였다. 평가 결과 벗겨짐이나 손상이 나타나지 않았다.

4) 에탄올 러빙(Rubbing)

도 1의 지우개 마모 시험기를 사용하여 에틸알콜(순도 99.9% 이상)을 면포에 적신 다음 500gf/㎠의 하중으로 30mm 폭을 속도 20Cpm을 적용하여 왕복 150회를 러빙하였다. 이때 도막의 부착력 및 광택변화 발생 여부를 평가 하였다. 평가 결과 부착력이 양호하고 광택변화가 발생하지 않았다.

5) 낙추 실험

50cm의 높이에서 500g의 추를 1회 낙하시킨 후 도막이 찢어지는 것은 허용하나 크랙이 발생하는지를 평가하였다. 평가 결과 크랙 없이 양호한 상태를 나타내었 다.

6) 연필 경도

Mitsubishi UNI 연필 중 경도가 H인 연필 끝 선단을 샌드페이퍼(No.400) 표면에 수직으로 갈아서 45° 각도로 1Kg/㎠의 힘을 도막에 가하고 심의 방향으로 약 3mm/sec 속도로 길이 약 20mm의 굵기의 위치를 변화하면서 2회 실시하였고, 도막에 남아 있는 연필의 흑연을 고무지우개 또는 면으로 닦아내어 상태를 확인하였다. 이때 도막에 긁힘이나 박리가 발생되는지를 평가하였다. 평가 결과 긁힘이나 박리 없이 양호한 상태를 나타내었다.

7) 침염실험

도막에 유성 펜(모나미 네임 펜)을 이용하여 격자 또는 원을 그린 후 온도가 70 ± 2℃, 상대습도가 90 ± 5%로 조건이 설정된 항온항습기에 1시간 넣어둔 후 다시 꺼내어 실온에서 2시간 방치한 후 면 헝겊에 알콜(IPA)을 묻혀서 유성 펜 자국을 지웠다. 이때 유성 펜 자국이 지워지지 않거나, 선명한 자국이 남는지를 평가하였다. 평가 결과 엷은 형태의 자국은 남아 있으나 양호한 상태를 나타내었다.

8) 내화장품성

도막에 썬탠 크림(자외선 차단지수(SPF 45))을 바른 후 온도가 80 ± 2℃, 상대습도가 80 ± 5%로 조건이 설정된 항온항습기에 24시간 넣어둔 후 다시 꺼내어 실온에서 4시간 방치하였다. 이후 도막에 광택변화가 발생 하였는지와 부착력은 양호한지를 평가 하였다. 평가 결과 광택변화 및 박리가 발생하지 않았다.

9) 침전실험

도막이 물에 잠긴 상태로 온도가 80 ± 2℃, 상대습도가 80 ± 5%로 조건이 설정된 항온항습기에 4시간 넣어둔 후 다시 꺼내어 실온에서 2시간 방치한 후 외관 및 부착력을 평가 하였다. 평가 결과 외관이 양호하며 박리가 발생하지 않았다.

10) 열충격 실험

도 3에 도시된 바와 같이 실온(약 25℃)에서 20분간에 -40℃까지 온도 하강하여 1시간을 유지하고 다시 40분간에 85℃까지 온도 상승한 다음 1시간을 유지하는 것을 1 사이클로 하여 6 사이클을 반복 시행한 후 상온에서 2시간 방치를 하였다. 이후 도막 외관의 이상 유무를 평가하였다. 평가 결과 외관의 이상이 발견되지 않았다.

도 1은 에탄올 러빙 정도를 평가하기 위해 사용된 지우개 마모 시험기를 나타낸 도면이다.

도 2는 연필 경도를 평가하는 과정을 개략적으로 나타낸 도면이다.

도 3은 열충격 실험에서 사용된 온도 변화 사이클을 나타낸 도면이다.

Claims

기재 위에, 아크릴 레진 15 내지 25 중량부, 메틸이소부틸케톤 20 내지 30 중량부, 싸이클로헥사논 25 내지 35 중량부, 에틸아세테이트 10 내지 20 중량부, 소광제 5 내지 10 중량부, 흑색 페이스트 2 내지 5 중량부 및 첨가제 0.5 내지 1 중량부를 포함하는 제1 도료 조성물로 형성되는 하도층;

상기 하도층 위에, 아크릴 레진 25 내지 35 중량부, 메틸이소부틸케톤 5 내지 10 중량부, 싸이클로헥사논 5 내지 10 중량부, 에틸아세테이트 5 내지 10 중량부, 흑색페이스트 40 내지 50 중량부 및 첨가제 0.5 내지 1 중량부를 포함하는 제2 도료 조성물로 형성되는 중도층; 및

상기 중도층 위에, 아크릴우레탄 레진 35 내지 45 중량부, 메틸이소부틸케톤 15 내지 25 중량부, 싸이클로헥사논 15 내지 25 중량부, 소광제 8 내지 12 중량부 및 첨가제 1 내지 10 중량부를 포함하는 제3 도료 조성물로 형성되는 상도층을 포함하는 것을 특징으로 하는 다층 도막.
제1항에 있어서,

상기 하도층은 상기 제1 도료 조성물 및 싸이클로헥사논으로 이루어진 제1 희석제를 배합하여 형성되는 것을 특징으로 하는 다층 도막.
제2항에 있어서,

상기 하도층 형성 시에 상기 제1 희석제는 상기 제1 도료 조성물 100 중량부에 대하여 70 내지 80 중량부의 배합 비율로 배합되는 것을 특징으로 하는 다층 도막.
제1항에 있어서,

상기 하도층 형성 시에 이와타 컵 점도계에 의해 측정한 상기 제1 도료 조성물의 희석점도는 14.0 내지 16.0 초인 것을 특징으로 하는 다층 도막.
제1항에 있어서,

상기 중도층은

상기 제2 도료 조성물;

폴리이소시아네이트 50 내지 70 중량부, 부틸아세테이트 15 내지 25 중량부 및 에틸아세테이트 15 내지 25 중량부를 포함하는 경화제; 및

메틸이소부틸케톤 40 내지 50 중량부, 에틸아세테이트 30 내지 40 중량부 및 크실렌 10 내지 20 중량부를 포함하는 제2 희석제

를 배합하여 형성되는 것을 특징으로 하는 다층 도막.
제5항에 있어서,

상기 중도층 형성 시에 상기 경화제는 상기 제2 도료 조성물 100 중량부에 대하여 7 내지 15 중량부의 배합 비율로 배합되고,

상기 제2 희석제는 상기 제2 도료 조성물 100 중량부에 대하여 130 내지 150 중량부의 배합 비율로 배합되는 것을 특징으로 하는 다층 도막.
제1항에 있어서,

상기 중도층 형성 시에 이와타 컵 점도계에 의해 측정한 상기 제2 도료 조성물의 희석점도는 9.5 내지 10.5 초인 것을 특징으로 하는 다층 도막.
제1항에 있어서,

상기 상도층은

상기 제3 도료 조성물;

상기 경화제; 및

상기 제1 희석제

를 배합하여 형성되는 것을 특징으로 하는 다층 도막.
제8항에 있어서,

상기 상도층 형성 시에 상기 경화제는 상기 제3 도료 조성물 100 중량부에 대하여 20 내지 30 중량부의 배합 비율로 배합되고,

상기 제1 희석제는 상기 제3 도료 조성물 100 중량부에 대하여 12.5 내지 25 중량부의 배합 비율로 배합되는 것을 특징으로 하는 다층 도막.
제1항에 있어서,

상기 상도층 형성 시에 이와타 컵 점도계에 의해 측정한 상기 제3 도료 조성물의 희석점도는 14.0 내지 16.0 초인 것을 특징으로 하는 다층 도막.
제1항 내지 제10항 중에서 선택되는 어느 한 항에 따른 다층 도막을 갖는 제품.