KR20090119470A - 액화천연가스 저장탱크용 멤브레인의 성형방법 및 성형장치 - Google Patents

액화천연가스 저장탱크용 멤브레인의 성형방법 및 성형장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 멤브레인의 성형방법 및 성형장치에 관한 것으로, 구체적으로는 액화천연가스 운반선 내부에 장착되는 액화천연가스 저장탱크용 멤브레인의 성형방법 및 그 성형장치에 관한 것이다. 본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형방법은, 강판에 서로 평행한 복수 열의 대주름부를 형성하는 제1 성형단계와, 대주름부와 직교하면서 서로 평행한 복수 열의 소주름부 및 대주름부와 소주름부가 교차하는 부분에 교차부를 형성하는 제2 성형단계와, 대주름부와 소주름부의 형상을 교정하여 확정하는 컨포밍 단계를 포함하고, 컨포밍 단계에서 복수 열의 주름부를 순차적으로 확정하며, 복수 열의 주름부 중 적어도 2열의 주름부를 동시에 확정한다.
LNG 운반선, 멤브레인, 액화천연가스 저장탱크, 대주름부, 소주름부

Description

액화천연가스 저장탱크용 멤브레인의 성형방법 및 성형장치{METHOD FOR FORMING MEMBRANE IN A LIQUEFIED NATURAL GAS STRORAGE TANK AND DEVICE THEREOF}
본 발명은 멤브레인의 성형방법 및 그 성형장치에 관한 것으로, 구체적으로는 액화천연가스 운반선 내부에 장착되는 액화천연가스 저장탱크용 멤브레인의 성형방법 및 그 성형장치에 관한 것이다.
액화천연가스(Liquefied Natural Gas; 이하, "LNG"라 함)는 천연가스를 약 -163℃의 초저온 상태로 냉각·액화시킨 것이므로, 그 저장탱크는 고도의 단열성능을 가지는 것이 바람직하다. 또한, LNG 온도와 상온의 온도차이(약 200℃)에 의한 열적 응력(thermal stress)을 견딜 수 있는 강도가 요구된다.
멤브레인(membrane)은 LNG 운반선의 저장탱크에 부착되어 LNG와 직접적으로 접촉하는 내면을 이루는 강판으로 대주름부(Large Corrugation; L/C)와 소주름부(Small Corrugation; S/C)가 소정의 간격으로 형성되어 격자 모양을 이루고 있으며, 대주름부와 소주름부가 교차하는 부분에는 교차부가 형성된다.
도 1은 이와 같은 멤브레인의 일례를 도시한 사시도이다. 도 1에 도시된 멤브레인을 제조하는 방법은, 강판(40)을 준비하는 단계(S1)와, 강판(40)에 대주름 부(10)를 형성하는 단계(S2)와, 대주름부(10)와 직교하는 소주름부(20) 및 교차부(30)를 형성하는 단계(S3)와, 대주름부(10), 소주름부(20) 및 교차부(30)의 형상을 확정하기 위한 컨포밍 단계(S4)를 포함한다.
준비단계(S1)는 소정의 규격을 갖는 강판(40)을 다음 단계에서 성형하기 위해서 준비하는 단계이다.
대주름부 형성단계(S2)는 소정의 피치 간격을 가지고 강판(40)의 길이방향으로 대주름부(10)를 형성하는 단계이다. 대주름부 형성단계(S2)는 하나의 대주름부(10)를 가압하여 성형하고 강판(40)을 소정의 피치만큼 이동시킨 이후에 다른 하나의 대주름부(10)를 성형하는 방법으로 이루어진다. 대주름부(10)의 형상과 크기 및 대주름부(10)간의 피치는 LNG 저장탱크의 용적 등의 요구 조건에 따라 달리 결정될 수 있다.
소주름부 및 교차부 형성단계(S3)는 대주름부(10)가 형성된 강판(40)에 대주름부(10)와 직교하는 소주름부(20)를 형성하고, 동시에 대주름부(10)와 소주름부(10)가 교차하는 부분에 교차부(30)를 형성하는 단계이다. 소주름부 및 교차부 형성단계(S3)는 대주름부 형성단계(S2)와 유사한 방법으로 이루어진다. 다만, 소주름부 및 교차부 형성단계(S3)에서는 주름부를 형성하는 것 이외에 주름부 간의 교차부를 형성하여야 하기 때문에, 대주름부 형성단계(S1)에서 사용되는 금형 시스템보다 복잡한 금형 시스템을 갖는다.
컨포밍 단계(S4)는 강판(40)에 형성된 대주름부(10), 소주름부(20) 및 교차부(30)의 정밀한 크기 및 치수를 확정하기 위해서 최종 멤브레인 형상을 갖는 금형 에서 가압하는 단계이다. 도 2는 종래의 컨포밍 단계(S4)에서 사용되는 하부 금형의 사시도이다. 도 2에 도시된 바와 같이, 하부 금형(60)에는 3열의 대주름 돌기부(61a, 61b, 61c)와 1열의 소주름 돌기부(62)가 형성되어 있다. 도 2에 도시되지는 않으나, 위와 같은 하부 금형(60)에 대응되는 형상을 갖는 상부 금형이 별도로 마련된다. 컨포밍 단계(S4)에서는 하부 금형의 대주름 돌기부(61a, 61b, 61c) 및 소주름 돌기부(62)가 이미 강판(40)에 형성되어 있는 대주름부(10) 및 소주름부(20)에 끼워져 그 형상을 확정하게 되는데, 먼저 하부 금형(60)의 소주름 돌기부(62)와 이에 대응하는 상부 금형의 소주름 수용부가 강판(40)의 제1 소주름부(20a)를 가압하고, 이와 동시에 하부 금형(60)의 3열의 대주름 돌기부(61a, 61b, 61c)와 이에 대응하는 상부 금형의 대주름 수용부가 제1 소주름부(20a)와 교차하는 대주름부(10)를 가압한다. 다음으로, 강판(40)을 이동시켜서 제2 소주름부(20b)와 이에 교차하는 대주름부(10)를 가압하는 순차적인 방법으로 이루어진다. 이러한 방법은 제3 주름부(20c) 내지 제5 소주름부(20e)를 확정하는데도 동일하게 적용된다. 이에 따라, 소정의 형상 및 크기를 갖는 각 주름부 및 교차부가 형성된 멤브레인이 완성된다.
이와 같은 멤브레인 제조시에는 주름부 형성단계(S2, S3)에서 하나의 주름부를 형성한 후에 강판(40)을 이동시켜 다시 하나의 주름부를 형성하기 때문에, 강판(40)의 이동 위치가 정밀하게 맞추어지지 못하는 경우에는 주름부 사이의 피치 오차가 발생할 수 있다. 그러나, 종래의 멤브레인 제조 방법에서는 주름부 형성단계에서 피치오차가 발생하더라도 컨포밍 단계에서 이를 교정할 수 없다는 문제점이 있다. 즉, 도 2에서 알 수 있는 바와 같이, 컨포밍 단계(S4)에서 사용되는 금형에는 1열의 소주름 돌기부(62)가 형성되어 있어서, 강판(40)에 형성된 소주름부(20)를 하나씩 순차적으로 가압하여 형상을 확정하기 때문에, 만일 강판(40)의 소주름부(20) 사이의 피치에 오차가 생기더라도 이를 교정할 수 없다. 이로 인해서, 최종으로 생산된 멤브레인은 소주름부(20)의 누적피치오차가 발생할 수 있다.
본 발명은 위와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 본 발명의 목적은 컨포밍 단계에서 2열 이상의 소주름부를 동시에 가압할 수 있는 액화천연가스 저장탱크용 멤브레인의 성형방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 상기 컨포밍 단계에서 2열 이상의 소주름부를 동시에 가압할 수 있는 성형장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형방법은 강판에 서로 평행한 복수 열의 대주름부를 형성하는 제1 성형단계와, 대주름부와 직교하면서 서로 평행한 복수 열의 소주름부 및 대주름부와 소주름부가 교차하는 부분에 교차부를 형성하는 제2 성형단계와, 대주름부와 소주름부의 형상을 교정하여 확정하는 컨포밍 단계를 포함하고, 컨포밍 단계에서 복수 열의 주름부를 순차적으로 확정하며, 복수 열의 주름부 중 적어도 2열의 주름부를 동시에 확정한다.
바람직하게는, 컨포밍 단계에서 적어도 2열의 주름부를 확정한 이후에, 확정된 주름부 중 적어도 1열의 주름부와 다른 주름부를 함께 확정한다.
더욱 바람직하게는, 컨포밍 단계에서 복수 열의 소주름부를 순차적으로 확정하며, 복수 열의 대주름부와 적어도 2열의 소주름부를 동시에 확정한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형장치는 멤브레인의 대주름부의 형상에 대응되는 형상을 갖는 대주름 돌기부와 멤브레인의 대주름부와 직교하는 소주 름부의 형상에 대응되는 형상을 갖는 소주름 돌기부가 배치되는 하부 금형과, 하부 금형의 대주름 돌기부 및 소주름 돌기부에 대응하는 형상을 갖는 대주름 수용부 및 소주름 수용부가 배치되는 상부 금형을 포함하고, 소주름 돌기부와 소주름 수용부는 각각 적어도 2열로 배치되어 멤브레인의 적어도 2열의 소주름부를 동시에 가압하고, 대주름 돌기부와 대주름 수용부는 멤브레인의 복수의 대주름부를 동시에 가압한다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 멤브레인 성형장치는 멤브레인의 대주름부의 형상에 대응되는 형상을 갖는 대주름 돌기부와 멤브레인의 대주름부와 직교하는 소주름부의 형상에 대응되는 형상을 갖는 소주름 돌기부가 배치되는 하부 금형과, 하부 금형의 대주름 돌기부 및 소주름 돌기부에 대응하는 형상을 갖는 대주름 수용부 및 소주름 수용부가 배치되는 상부 금형을 포함하고, 대주름 돌기부 및 대주름 수용부는 각각 적어도 2열로 배치되어 멤브레인의 적어도 2열의 대주름부를 동시에 가압하고, 소주름 돌기부 및 소주름 수용부 멤브레인의 복수의 소주름부를 동시에 가압한다.
본 발명에 따르면, 컨포밍 단계에서 2열 이상의 소주름부를 동시에 가압함으로써 제2 차 성형단계에서 발생할 수 있는 소주름부 사이의 피치오차를 교정할 수 있다. 또한, 소주름부 사이의 피치오차를 교정함으로써 누적 피치오차를 감소시킬 수 있다. 따라서, 최근의 엄격한 품질규정을 충족하는 멤브레인을 생산할 수 있다. 결과적으로, 엄격한 품질규정을 충족하지 못하는 불량품의 발생률을 감소시켜 서 생산비를 절감할 수 있다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 저장탱크용 멤브레인의 성형방법 및 성형장치를 상세하게 설명한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인의 성형방법은, 강판(110)에 서로 평행한 복수의 대주름부(120)를 형성하는 제1 성형단계(S101)와, 대주름부(Large Corrugation(L/C); 120)와 직교하면서 서로 평행한 복수의 소주름부(Small Corrugation(S/C); 130) 및 대주름부(120)와 소주름부(130)가 교차하는 부분에 교차부(140)를 형성하는 제2 성형단계와(S102), 그리고 대주름부(120) 및 소주름부(130)의 형상 및 크기를 교정하여 확정하는 컨포밍(conforming)하는 단계(S103)를 포함한다.
이하에서는 3열의 대주름부와 3열의 소주름부가 형성된 멤브레인을 중심으로 설명한다. 하지만, 이는 본 발명의 설명을 용이하게 하기 위함이며, 본 발명이 이에 한정되지 않는다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형방법을 나타낸 개략도로서, 제1 성형단계를 도시한다.
제1 성형단계(S101)는 강판(110)에 복수열의 대주름부(120)를 형성하는 단계이다. 도 3에 도시한 바와 같이, 평평한 강판(110)은 소정의 위치에서 대주름부(120)를 형성하기 위한 상하부 금형에 의해 가압된다. 상부 금형은 중앙부의 돌기 형상의 제1 상부 금형(121)과, 제1 상부 금형(121)의 양쪽에 배치된 제2 상부 금형(122a, 122b)으로 이루어진다. 하부 금형은 좌측 하부 금형(123a)과 우측 하부 금형(123b)으로 이루어진다. 강판(110)에 대주름부(120)를 가공할 때, 제1 상부 금형(121)은 아래로 하강하고, 제2 상부 금형(122a, 122b)은 하강하면서 제1 상부 금형(121) 쪽으로 이동하면서 강판(110)을 지지한다. 또한, 좌측 하부 금형(123a)과 우측 하부 금형(123b)은 서서히 하강하면서 중앙으로 이동하여, 제1 상부 금형(121)과 맞물려 강판(110)에 대주름부(120)를 형성하면서 대주름부(120) 주위의 강판(110)을 지지하게 된다. 강판(110)에 하나의 대주름부(120)를 형성한 이후에 상부 금형 및 하부 금형은 각각 상승 및 하강하면서 원래의 위치로 돌아가게 되고, 강판(110)이 다음 위치로 이동하여 다시 동일한 과정을 통해 강판(110)에 대주름부(120)를 형성한다. 이러한 방법을 반복함으로써, 소정의 피치를 갖는 서로 평행한 복수의 대주름부(120)를 형성할 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형방법의 제1 성형단계에 의해 성형된 강판의 사시도이다. 도 4에 도시한 바와 같이, 강판(110)에는 3열의 대주름부(120)가 형성되어 있다. 제1 성형단계(S101)를 거친 대주름부(120)는 멤브레인에 형성되는 대주름부의 최종 형상과는 약간 다른 삼각형 형태를 갖게 된다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형방법을 나타낸 개략도로서, 제2 성형단계를 도시한다.
제2 성형단계(S102)는 제1 성형단계(S101)에서 형성된 대주름부(120)와 직교하는 복수의 소주름부(130)를 형성하고, 동시에 그 교차부(140)를 형성하는 단계이다. 제2 성형단계(S102)에서도 제1 성형단계(S101)와 마찬가지로 상부 금형은 상 하로 이동가능한 돌기 형상의 제1 상부 금형(131)과, 좌우측에 소정의 간격을 두고 배치되어 상하 및 좌우로 이동가능한 제2 상부 금형(132a, 132b)으로 이루어지고, 하부 금형은 좌측 하부 금형(133a)과 우측 하부 금형(133b)으로 이루어진다. 제1 성형단계(S101)에서 사용되는 금형과 다른 점은, 제2 성형단계(S102)에서는 대주름부(120)와 소주름부(130)가 교차하는 지점에 교차부(140)를 형성하기 위한 교차 형성부(도시되지 않음)가 추가로 필요하다는 점이다.
도 5에 도시한 바와 같이, 소주름부(130) 형성시 제1 상부 금형(131)은 하강하면서 주름을 형성하고, 제2 상부 금형(132a, 132b)은 하강하면서 중앙으로 이동하여 강판(110)을 지지한다. 좌측 하부 금형(133a) 및 우측 하부 금형(133b)은 서서히 하강하면서 중앙으로 이동하여 강판(110)을 지지하면서 제1 상부 금형(131)과 함께 주름을 형성한다. 또한, 소주름부(130) 형성시 교차 형성부를 통해 대주름부(120)와 소주름부(130)가 교차하는 부분에 특정 형상의 교차부가 형성된다. 이후, 강판(110)을 소정의 피치만큼 좌측으로 이동시켜서 상술한 방법을 반복함으로써 복수 열의 소주름부(130) 및 교차부(140)를 형성할 수 있다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형방법의 제2 성형단계에 의해 성형된 강판의 사시도이다. 도시한 바와 같이, 소주름부(130)는 원호의 형상을 가지며, 대주름부(120)와 소주름부(130)는 차후의 컨포밍 단계(S103)에서 형상 및 크기가 교정되어 확정된다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형방법을 나타낸 개략도로서, 컨포밍 단계를 도시한다. 도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형 방법의 컨포밍 단계에 의해 성형된 강판의 사시도이다. 또한, 도 9 및 도 10은 각각 컨포밍 단계에 사용되는 성형장치의 일 실시예에 따른 하부 및 상부 금형의 사시도이다.
컨포밍 단계(S103)는 제1 및 제2 성형단계(S101, S102)에서 형성된 대주름부 및 소주름부(120, 130)의 형상 및 크기를 도 8에 도시한 형상 및 크기로 확정하는 단계이다. 제1 성형단계(S101) 또는 제2 성형단계(S102)는 강판(110)을 1회씩 가압하는 공정이기 때문에, 대주름부(120) 또는 소주름부(130)의 형상에 변형이 가해질 수 있다. 또한, 1회씩의 가압 공정으로 원하는 형상 및 치수를 얻기는 어렵다. 따라서, 이러한 문제점을 보완하기 위해서 컨포밍 단계(S103)가 필요하다.
도 9에 도시한 바와 같이, 하부 금형(210)의 대주름 돌기부(211)는 소정의 피치를 가지고 평행하게 배치되어 있다. 대주름 돌기부(211)는 복수의 열로 배치되며, 이 실시형태는 강판(110)에 형성되는 3열의 대주름부에 맞추어 3열로 배치된다. 소주름 돌기부(212)는 대주름 돌기부(211)와 직교하는 방향의 2열로 배치되어 있으며, 본 실시예에서는 1열에 4개씩의 소주름 돌기부(212)가 배치된다. 또한, 2열의 소주름 돌기부(212a, 212b)는 소정의 피치를 가지고 배치되어 있다. 대주름 돌기부(211)와 소주름 돌기부(212a, 212b)는 하부 플레이트(214)에 볼트와 같은 체결구에 의해 고정된다. 대주름 돌기부(211)와 소주름 돌기부(212a, 212b)의 수평 방향의 이동을 방지하기 위해서, 그 사이에는 복수의 하부 고정판(213)이 제공된다. 하부 고정판(213)은 또한 하부 플레이트(214)에 볼트와 같은 체결구에 의해 고정된다.
위 실시예에서는 2열의 소주름 돌기부(212a, 212b)가 배치되지만 추가적으로 소주름 돌기부(212a, 212b)가 3열 또는 4열 등으로 배치되어서, 3열 또는 4열의 소주름부(130)를 동시에 가압할 수 있다. 하지만, 하부 및 상부 금형(210, 220)의 설치 공간 및 작업 효율 등을 고려하여 소주름 돌기부(212a, 212b)가 배치되는 열의 개수가 결정된다.
상부 금형(220)의 대주름 수용부(221) 및 소주름 수용부(222)는 도 9의 하부 금형(210)의 배치에 대응하므로, 배치에 대한 설명은 생략하고, 이하에서 그 형상에 대한 설명을 한다.
도 11은 대주름 돌기부 및 소주름 돌기부를 나타낸 사시도이고, 도 12는 대주름 수용부 및 소주름 수용부를 나타낸 사시도이다.
대주름 돌기부(211) 및 대주름 수용부(221)는 대주름부(120)의 형상 및 크기를 확정하는데 사용된다. 교차부(140)는 컨포밍 단계(S103)를 거치지 않는다. 따라서, 대주름 돌기부(211)가 교차부를 가압하지 않도록 하기 위해서, 대주름 돌기부(211)의 측면부는 경사지게 형성되고, 대주름 돌기부(211)의 표면은 강판(110)에 형성되는 대주름부(120)의 최종 형상에 대응되는 형태를 갖는다. 마찬가지로 소주름 돌기부(212)는 강판(110)에 형성되는 소주름부(130)의 최종 형상에 대응되는 형태를 갖는다. 대주름 수용부(221) 및 소주름 수용부(222)는 각각 대주름 돌기부(211) 및 소주름 돌기부(212)를 수용할 수 있도록 그 형상에 대응한다.
컨포밍 단계(S103)에서, 강판(110)의 복수의 대주름부(120)는 각각 하부 금형(210)의 복수의 대주름 돌기부(211)에 놓이고 도 10에 도시된 대주름 수용 부(221)를 갖는 상부 금형(220)에 의해 가압된다. 이와 동시에, 강판(110)의 2열의 소주름부(130a, 130b)는 각각 하부 금형(210)의 소주름 돌기부(212a, 212b)에 놓이고 도 10에 도시된 소주름 수용부(222a, 222b)를 갖는 상부 금형(220)에 의해 가압된다. 다음으로, 강판(110)은 소정의 피치만큼 이동하여 이미 한번 컨포밍 공정을 거친 소주름부(130b)와 아직 컨포밍 공정을 거치지 않은 소주름부(130c)가 각각 하부 금형(210)의 소주름 돌기부(212a, 212b)에 놓이고 소주름 수용부(222a, 222b)를 갖는 상부 금형(220)에 의해 가압되면서, 대주름부(120)도 함께 가압된다. 즉, 도 7에 도시된 바와 같이, 먼저 강판(110)의 2열의 소주름부(130a, 130b)가 상부 및 하부 금형의 소주름 돌기부(212a, 212b) 및 소주름 수용부(222a, 222b)에 의해 가압되고, 이어서 강판(110)을 이동시켜 다시 2열의 소주름부(130b, 130c)가 가압된다. 강판(110)의 2열의 소주름부(130a, 130b)를 동시에 가압하기 때문에, 소주름부(130a)와 다음 소주름부(130b) 사이에 피치 오차가 있는 경우라 하더라도 컨포밍 단계(S103)에서 오차가 교정된다. 또한, 다음으로 이미 컨포밍을 거친 소주름부(130b)와 이어서 형성된 소주름부(130c)를 동시에 가압하기 때문에, 이들간에 피치 오차가 있더라도 이를 교정할 수 있다. 대주름부 사이에 발생할 수 있는 피치 오차도 마찬가지로 컨포밍 단계(S103)에서 교정될 수 있다.
이와 같이, 본 발명에 따른 상부 금형(220) 및 하부 금형(210)을 사용하여 컨포밍 단계(S103)를 거침으로써 제1 성형단계(S101) 및 제2 성형단계(S102)에서 대주름부(130) 또는 소주름부(120)에 피치오차 및 변형이 발생하더라도 이를 컨포밍 단계(S103)에서 모두 교정할 수 있다. 그 결과, 대주름부(130)와 소주름 부(120) 사이의 누적 피치오차도 교정될 수 있다.
본 실시예는 상부 금형 및 하부 금형에 2열의 소주름 돌기부 및 소주름 수용부를 배치하고 복수 열의 대주름 돌기부 및 대주름 수용부를 배치하는 구조를 갖는 것이나, 이와 달리 상부 금형 및 하부 금형에 2열의 대주름 돌기부 및 대주름 수용부를 배치하고 복수 열의 소주름 돌기부 및 소주름 돌기부를 배치할 수도 있다. 이와 같은 구조에 의해서도 멤브레인의 대주름부 및 소주름부의 피치오차 및 변형을 모두 교정할 수 있다.
이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것이 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.
도 1은 종래기술에 따른 LNG 저장탱크용 멤브레인의 사시도이다.
도 2는 컨포밍 단계에서 사용되는 종래의 하부금형의 사시도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형방법을 나타낸 개략도로서, 제1 성형단계를 도시한다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형방법의 제1 성형단계에 의해 성형된 강판의 사시도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형방법을 나타낸 개략도로서, 제2 성형단계를 도시한다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형방법의 제2 성형단계에 의해 성형된 강판의 사시도이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형방법을 나타낸 개략도로서, 컨포밍 단계를 도시한다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 멤브레인 성형방법의 컨포밍 단계에 의해 성형된 강판의 사시도이다.
도 9는 도 8의 컨포밍 단계에 사용되는 성형장치의 일 실시예에 따른 하부 금형의 사시도이다.
도 10은 도 8의 컨포밍 단계에 사용되는 성형장치의 일 실시예에 따른 상부 금형의 사시도이다.
도 11은 도 9의 대주름 돌기부 및 소주름 돌기부의 사시도이다.
도 12는 도 10의 대주름 수용부 및 소주름 수용부의 사시도이다.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
110 : 강판 120 : 대주름부
130 : 소주름부 140 : 교차부
200 : 성형장치 210 : 하부 금형
211 : 대주름 돌기부 212 : 소주름 돌기부
213 : 하부 고정판 214 : 하부 플레이트
220 : 상부 금형 221 : 대주름 수용부
222 : 소주름 수용부 223 : 상부 고정판
224 : 상부 플레이트

Claims (5)

  1. 멤브레인을 성형하는 방법이며,
    강판에 서로 평행한 복수 열의 대주름부를 형성하는 제1 성형단계와,
    상기 대주름부와 직교하면서 서로 평행한 복수 열의 소주름부 및 상기 대주름부와 상기 소주름부가 교차하는 부분에 교차부를 형성하는 제2 성형단계와,
    상기 대주름부와 소주름부의 형상을 교정하여 확정하는 컨포밍 단계를 포함하고,
    상기 컨포밍 단계에서 복수 열의 주름부를 순차적으로 확정하며, 상기 복수 열의 주름부 중 적어도 2열의 주름부를 동시에 확정하는, 멤브레인을 성형하는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 컨포밍 단계에서 적어도 2열의 주름부를 확정한 이후에, 상기 확정된 주름부 중 적어도 1열의 주름부와 다른 주름부를 함께 확정하는, 멤브레인을 성형하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 컨포밍 단계에서 복수 열의 소주름부를 순차적으로 확정하며, 복수 열의 대주름부와 적어도 2열의 소주름부를 동시에 확정하는, 멤브레인을 성형하는 방법.
  4. 멤브레인 성형장치로서,
    멤브레인의 대주름부의 형상에 대응되는 형상을 갖는 대주름 돌기부와 상기 멤브레인의 대주름부와 직교하는 소주름부의 형상에 대응되는 형상을 갖는 소주름 돌기부가 배치되는 하부 금형과,
    상기 하부 금형의 대주름 돌기부 및 소주름 돌기부에 대응하는 형상을 갖는 대주름 수용부 및 소주름 수용부가 배치되는 상부 금형을 포함하고,
    상기 소주름 돌기부와 상기 소주름 수용부는 각각 적어도 2열로 배치되어 멤브레인의 적어도 2열의 소주름부를 동시에 가압하고,
    상기 대주름 돌기부와 상기 대주름 수용부는 상기 멤브레인의 복수의 대주름부를 동시에 가압하는, 멤브레인 성형장치.
  5. 멤브레인 성형장치로서,
    멤브레인의 대주름부의 형상에 대응되는 형상을 갖는 대주름 돌기부와 상기 멤브레인의 대주름부와 직교하는 소주름부의 형상에 대응되는 형상을 갖는 소주름 돌기부가 배치되는 하부 금형과,
    상기 하부 금형의 대주름 돌기부 및 소주름 돌기부에 대응하는 형상을 갖는 대주름 수용부 및 소주름 수용부가 배치되는 상부 금형을 포함하고,
    상기 대주름 돌기부 및 상기 대주름 수용부는 각각 적어도 2열로 배치되어 멤브레인의 적어도 2열의 대주름부를 동시에 가압하고,
    상기 소주름 돌기부 및 상기 소주름 수용부 멤브레인의 복수의 소주름부를 동시에 가압하는, 멤브레인 성형장치.
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