KR20090112048A - 창호 부재 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 창호 부재 및 그 제조 방법에 관한 것으로 특히, 주로 실내의 창문이나 베란다 출입문 등 창호의 제작을 위하여 사용되는 창호 부재 및 그 제조 방법을 개시한다.
본 발명은 창호 부재의 재질로 합성수지를 사용하면서도 그 표면 강도가 충분한 수준이 되도록 함과 동시에 다양한 발색이 가능하도록 하고, 환경오염을 유발하지 않으면서도 추가 표면 처리가 전혀 불필요한 높은 수준의 광택성을 확보할 수 있는 창호 부재 및 그 제조 방법을 제공한다. 이에 따라 본 발명은 창호 부재를 합성수지로 대체함에도 불구하고 높은 강도를 확보할 수 있고, 표면 처리를 위하여 이중 압출을 위한 유색 합성수지의 사용으로 별도의 도장 공정 없이 다양한 색상의 구현과 고강도 내스크래치성 및 충분한 내후성 확보가 가능하게 되고, 사이징 과정을 통하여 높은 광택도를 확보할 수 있도록 하여 표면 처리 추가 공정이나 환경오염 유발이 불가피한 도금이나 도료 스프레이 공정이 불필요하게 되며, 필름 사용의 경우와 같은 벗겨짐이나 도료의 경우와 같은 균열의 문제가 전혀 발생되지 않아 그 수명이 장구하게 되는 효과를 얻을 수 있다.
창호 부재

Description

창호 부재 및 그 제조 방법{Window and Door Material and Manufacturing Method Thereof}
본 발명은 창호 부재 및 그 제조 방법에 관한 것으로 특히, 주로 실내의 창문이나 발코니 출입문 등 창호의 제작을 위하여 사용되는 창호 부재 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
주지하는 바와 같이, 창호는 온도 편차가 심한 곳에 사용되며, 에너지 절약을 위하여 높은 단열 성능을 요구함과 동시에 건물의 초고층화 되는 추세에 따라 높은 풍압에도 견딜 수 있는 내구성을 요구한다.
종래에는 모서리 커버 등 장식 부재를 대부분 알루미늄 바를 가공하여 제작하였으며, 이러한 알루미늄 바는 그 가공 과정에서 아노다이징(Anodising)처리를 함으로써 강도 및 내마모성, 내식성을 향상시키고 금속 질감 또는 진주 질감 등의 중후한 질감을 부여하며, 양면 색상 처리에 의하여 기능 및 상품적 가치를 높이게 되는 것이다. 반면에 이러한 아노다이징 처리는 불가피하게 환경오염 물질을 배출 시키게 되는 문제점이 있고, 이러한 알루미늄으로 된 창호 부재는 그 단열 성능이 저조하므로 피부에 닿을 때 차가운 느낌을 주게 되고, 통전되어 감전 사고의 우려가 있으며, 열손실이 많아 냉, 난방을 위한 에너지 비용의 부담을 증가시키는 문제점이 있는 것이다.
그러므로 근래에는 단열 성능을 높이고, 대량 제작이 용이한 PVC로 된 창호 부재를 사용하며, 이의 표면에 원하는 무늬가 인쇄된 필름을 접착시키거나 열압착하고, 단색인 경우에는 도료 분사 방식으로 창호 부재의 표면 처리를 실시한다.
이에 따라 창호 부재 표면에 필름을 접착 및 열압착시키기 위한 별도의 설비가 구비되어야 하고, 일련의 작업을 위한 인력 투입이 불가피하며, 이러한 과정에서 발생하는 불량률로 인하여 제조 원가가 상승하는 문제점이 노출되었다.
또한 창호 부재의 표면에 도료를 스프레이하는 방식으로 표면 처리하기도 하였으나, 이러한 경우 도장 설비의 구축과 유지, 보수 및 소요 인건비에 관련된 막대한 비용 부담이 과중할 뿐만 아니라, 도료 스프레이 과정에서 환경오염 발생이 불가피한 문제점이 있는 것이다.
아울러 이러한 PVC 창호 부재의 표면 처리 방식에 의하면 그 표면 강도가 부족하여 운반, 시공 과정에서도 쉽게 스크래치가 발생되는 등의 문제점이 있으며, 필름이나 도료의 스프레이 방식에 의하면 표면 강도가 불충분하게 되고 광택도 역시 저조하게 되는 문제점이 있는 것이다.
아울러, 이러한 방식으로 제조된 PVC 창호는 시공 후 시간이 경과함에 따라 그 표면의 필름이나 도료가 극심한 온도 편차나 수분의 침투 등에 의하여 접착상태 가 불량하게 되거나 크랙, 들뜸 등의 현상이 발생하는 중대한 문제가 발생하였던 것이다.
본 발명의 목적은 이러한 문제점을 해결하기 위하여 창호 부재의 재질로 합성수지를 사용하면서도 그 표면 강도가 충분한 수준이 되도록 함과 동시에 다양한 발색이 가능하도록 하고, 환경오염을 유발하지 않으면서도 추가 표면 처리가 전혀 불필요한 높은 수준의 광택성은 물론 내후성을 확보할 수 있는 창호 부재 및 그 제조 방법을 제공함에 있다.
본 발명은 이러한 목적을 달성하기 위하여 창호 부재를 합성수지 압출 방법으로 성형하되, 내층은 ABS(Acrylonitrile Butadiene Styrene) 수지와 그라스 화이버로 하고, 외층은 내후성이 탁월한 ASA(Acrylonitrile Styrene Acrylester) 수지로 이중 압출시킴으로서, 내층은 강도 향상을 위한 소재로 성형하고, 외층은 실내 장식과 조화를 이룰 수 있는 미려한 색상 및 질감을 내기 위한 안료를 투입하며, 이와 동시에 외층은 높은 표면 광택도 발현과 충분한 내후성 확보가 동시에 가능하도록 한 창호 부재의 제조 방법을 제안한다.
이에 따라 본 발명은 창호 부재를 합성수지로 대체함으로 인한 강도 저하의 문제점을 보완하고, 표면 처리를 위하여 이중 압출을 위한 유색 합성수지의 사용으로 별도의 도장 공정 없이 다양한 색상의 구현과 고강도 내스크래치성 및 내후성 보강이 가능하게 되고, 사이징 과정을 통하여 높은 광택도를 확보할 수 있도록 하여 표면 처리 추가 공정이나 환경오염 유발이 불가피한 도금이나 도료 스프레이 공정이 불필요하게 되는 효과를 제공할 수 있게 되는 것이며, 충분한 내후성을 제공할 수 있게 된다.
또한, 본 발명은 합성수지로 된 것이어서 도전성이 전혀 없으므로 감전 등으로부터 안전할 수 있게 되고, 접촉 시 차가움이 없으며, 표면 산화를 막기 위한 아노다이징이 불필요하게 되어 제조 공정이 단순화될 뿐만 아니라, 발색도가 탁월하여 별도의 도장을 할 필요가 없으므로 제조 공정을 크게 단축시킬 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명은 사이저의 내부 둘레면이 별도의 냉각기에 의하여 압출물을 급속 냉각시키게 되는 것이며, 사이저의 내부 둘레면이 경면 처리되어 압출물도 경면 처리된 것과 동일한 상태로 압출되므로 별도의 표면 처리 공정이 불필요하게 되어 제조 공정을 더욱 단축시킬 수 있게 되고, 환경오염 요소를 제거할 수 있게 되는 효과가 있다.
아울러, 본 발명은 그 열수축률이 알루미늄과 거의 같은 수준이어서 알루미늄 소재 부품들과 일체로 조립 가능한 복합 재질로 창호를 제작할 수 있게 되는 유용한 효과가 있다.
이러한 본 발명을 첨부된 도면을 참조하여 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1에 종래의 합성수지 창호 부재와 본 발명에 의하여 제조된 창호 부재의 단면도를 비교 도시하였다. 이에서 볼 수 있는 바와 같이, 본 발명은 종래의 합성수지 창호 부재가 필름을 표면에 접착시키거나 도료를 표면에 도포하였을 경우 보다 월등히 두터운 상태로 외층을 형성할 수 있게 되며, 이러한 외층은 ASA이어서 내후성이 탁월하며, 후술하는 바와 같이 표면 광택도가 우수하며, 그 두께를 충분히 할 수 있으므로 내스크래치성도 향상되며, 충분한 두께로 된 외층에 안료를 적량 혼합하여 압출함으로써 원하는 농도의 색상으로 발현되게 할 수 있는 것이다.
이러한 본 발명에 의한 창호 부재를 제조하기 위한 제조 방법을 이하에서 상술하면 다음과 같다.
본 발명을 실시하기 위하여 도 2와 같은 형태의 이중 압출기가 적용될 수 있다. 본 발명은 ABS에 그라스 파이버가 20wt% 내지 25wt% 함유된 소재를 메인 호퍼(1)에 투입하고, 이를 히터에 의하여 용융하고, 메인 압출 스크류(2)에 의하여 전방으로 압송시킨다.
아울러, 이에 인접하여 필요한 질감과 색상을 내기 위한 안료를 적량 배합하여서 된 ASA를 보조 호퍼(1')에 투입하고, 이를 히터에 의하여 용융하며, 보조 압출 스크류(3)에 의하여 전방으로 압송시킨다.
이와 같이 하여 압송되는 메인 압출 스크류(2)와, 보조 압출 스크류(3)에 의 하여 압출되는 용융물은 2중 압출 다이(4)를 통하여 각각 내층과 외층을 이루어 압출 성형되는데, 이러한 메인 압출 스크류(2)에 의한 용융물(5)은 메인 압출기 조이너(6)로 연결된 관로를 통해 내층을 형성하기 위한 2중 압출 다이(4)의 내층 성형 유도로(7)로 연통되고, 또한 보조 압출 스크류(3)에 의한 용융물(5)은 보조 압출기 조이너(6')로 연결된 관로를 통해 외층을 형성하기 위한 2중 압출 다이(4)의 외층 성형 유도로(8)로 연통되어 토출된다.
이와 같이 하여 2중 압출 다이(4)를 통하여 내층과 외층을 형성하면서 압출되는 용융물(5)은 교정부(9)(SIZER)를 통과하여 규격의 정도(精度)가 교정되면서, 최종 단면 형상이 결정되어 압출되는 것이다. 이러한 과정에서 본 발명은 교정부(9)의 온도를 30℃ 내지 80℃의 범위로 유지함과 동시에 교정부(9)를 통과하는 압출물이 접촉하는 둘레면을 경면(鏡面)처리함으로써, 압출물의 표면이 교정부(9)의 내부 통과면에 붙지 않은 상태로 경면과 같이 매끈한 면으로 성형된 상태로 압출된다.
즉, 본 발명에서 사용되는 교정부(9)에는 별도의 냉각기(11)에 의하여 냉각된 물이 재질이나 규격 등의 변수를 감안하여 30℃ 내지 80℃의 범위를 유지하도록 냉각기(11)를 순환하게 되는 바, 이러한 교정부(9) 내부의 냉각수 순환로에 연결되어 냉각수가 순환되면서 압출되는 압출물의 열을 흡입하기 위한 순환펌프(10)가 설치되어 있으므로, 냉각수는 순환되면서 냉각되어 최적의 온도 범위를 유지하고 압출물은 교정부(9)를 통과하면서 내주면에 충분한 정도로 마찰되어 경면 상태로 압출되는 것이다.
그러므로 압출물은 다이스에서 압출됨과 아울러 교정부(9)에서 급속 냉각됨과 동시에 교정부(9)의 내부 둘레면에 의하여 마찰되면서 경면처리되고, 이어서 냉각수가 채워진 냉각수조(12)를 거치면서 형태가 안정화되고, 인취기에 의하여 인취된 후 적절한 길이로 절단되어 출하되는 것이다.
또한, 본 발명에서는 이러한 이중 압출 다이(4)에서 외층 성형 유도로(8)가 내층 성형 유도로(7)와 만나는 각도가 통상의 것과 같은 직각이 아니고 경사상으로 만나 합치하도록 되어 있다.
이에 따라 본 발명에서는 내층을 이루는 용융물이 압출되면서 외층을 이루는 용융물을 이끌고 나가게 되므로 내층 용융물의 둘레에 외층 용융물이 들뜨지 않고 밀착된 상태로 압출되며, 교정부(9)를 거치는 동안 안정된 상태로 밀착될 수 있는 것이다.
이러한 본 발명에 의한 창호 부재는 강도나 탄성면에서 우수한 그라스 파이버가 보강된 수지로 내층이 성형되고, 그 둘레에 알루미늄 등 금속 질감이나 진주톤의 재료나 기타 원하는 색상의 안료가 혼합된 ASA가 300㎛ 내지 600㎛의 충분한 두께로 씌워져 미려한 질감과 우수한 발색도, 내스크래치성, 내후성을 얻을 수 있으며, 제조비용의 증가와 환경오염 유발이 불가피한 표면 처리제 코팅을 위한 별도의 표면 처리 공정이 전혀 필요없는 창호 부재로 유용하게 활용할 수 있게 되는 것이다.
이러한 본 발명에 의한 압출 성형 과정을 통해 재질 및 두께가 제품에 미치는 영향을 실시예로 상세히 설명하면 다음과 같다.
실시예1
본 실시예에서는 ABS로 형성하여 강도와 열수축율 등을 평가하기 위하여 ABS에 그라스 파이버가 20wt% 함유된 소재를 메인 호퍼(1)에 투입하고, 이를 히터에 의하여 용융한 후, 메인 압출 스크류(2)에 의하여 전방으로 압송시킨다.
아울러, 이에 인접하여 표면에 필요한 질감과 색상을 내기 위한 안료를 배합하여서 된 ASA를 보조 호퍼(1')에 투입하고, 이를 히터에 의하여 용융하며, 보조 압출 스크류(3)에 의하여 전방으로 압송시킨다.
이와 같이 하여 압송되는 메인 압출 스크류(2)와, 보조 압출 스크류(3)에 의하여 압출되는 용융물(5)은 2중 압출 다이(4)를 통하여 각각 내층과 외층을 이루어 압출 성형되는데, 이러한 메인 압출 스크류(2)에 의한 용융물(5)은 메인 압출기 조이너(6)로 연결된 관로를 통해 내층을 형성하기 위한 2중 압출 다이(4)의 내층 성형 유도로(7)로 연통되고, 또한 보조 압출 스크류(3)에 의한 용융물(5)은 보조 압출기 조이너(6')로 연결된 관로를 통해 외층을 형성하기 위한 2중 압출 다이(4)의 외층 성형 유도로(8)로 연통되어 토출되며, 압출물의 외층 코팅부를 300㎛의 두께로 설정한다.
이와 같이 하여 2중 압출 다이(4)를 통하여 내층과 외층을 형성하면서 압출되는 용융물(5)은 50℃로 냉각되고 경면 처리된 내부 둘레면을 갖는 교정부(9)(SIZER)를 통과하여 규격의 정도(精度)가 교정되면서, 최종 단면 형상이 결정되어 압출되는 것이다. 이러한 상태로 압출되는 성형물은 냉각수조(12)를 거쳐 최종 제품이 형성된다.
이때 교정부(9)(SIZER)의 내측면에 미각기를 사용하여 경면 처리하였으며, 이 경우 제품 표면의 상태는 반광택의 표면조도가 양호한 상태로 구현되었다. 이러한 반 광택의 상태는 아노다이징에 의하여 도금된 매끄러운 알루미늄 창호의 표면 질감과 같은 수준임을 확인 하였다.
또한 이러한 실시예에 의하여 얻은 창호 부재의 인장강도는 840Kg/㎠가 되었고, 길이 방향으로의 내냉열 테스트 결과 2.6×10-5cm/cm℃가 되어 알루미늄의 열수축율인 2.35~2.45×10-5cm/cm℃와 근접하여 실내외의 온도차가 극심한 곳에서의 창호 부재로 사용가능하게 되는 것이다.
실시예2
본 실시예에서는 여타의 조건은 실시예1과 동일하게 하되, 내층 압출물의 ABS에 혼합되는 그라스 파이버의 함량을 23wt%로 하고, 압출물의 외층 코팅부를 500㎛의 두께로 설정한 ASA로 형성하였던바, 이 경우에도 표면의 광택도가 충분하여 별도의 표면 처리 공정 없이 창호 부재로 사용가능한 수준이 되는 것을 확인 하였다.
실시예3
본 실시예에서는 여타의 조건은 실시예1과 동일하게 하되, 내층 압출물의 ABS에 혼합되는 그라스 파이버의 함량을 25wt%로 하고, 압출물의 외층 코팅부를 600㎛의 두께로 설정한 ASA로 형성하였던바, 이 경우에도 표면의 광택도가 충분하 여 별도의 표면 처리 공정 없이 창호 부재로 사용가능한 수준이 되는 것을 확인 하였다.
비교 실시예1
본 비교 실시예에서는 ABS에 그라스 파이버가 18wt% 함유된 소재를 메인 호퍼(1)에 투입하고, 이를 히터에 의하여 용융하고, 메인 압출 스크류(2)에 의하여 전방으로 압송시킨다.
아울러, 이에 인접하여 필요한 질감과 색상을 내기 위한 안료를 배합하여서 된 ASA를 압출물의 외층 코팅부를 280㎛의 두께로 설정한 ASA로 형성하여 강도와 열수축율 등을 평가하기 위하여 보조 호퍼(1')에 투입하고, 이를 히터에 의하여 용융하며, 보조 압출 스크류(3)에 의하여 전방으로 압송시킨다.
이와 같이 하여 압송되는 메인 압출 스크류(2)와, 보조 압출 스크류(3)에 의하여 압출되는 용융물(5)은 2중 압출 다이(4)를 통하여 각각 내층과 외층을 이루어 압출 성형되는데, 이러한 메인 압출 스크류(2)에 의한 용융물(5)은 메인 압출기 조이너(6)로 연결된 관로를 통해 내층을 형성하기 위한 2중 압출 다이(4)의 내층 성형 유도로(7)로 연통되고, 또한, 보조 압출 스크류(3)에 의한 용융물(5)은 보조 압출기 조이너(6')로 연결된 관로를 통해 외층을 형성하기 위한 2중 압출 다이(4)의 외층 성형 유도로(8)로 연통되어 토출된다.
이와 같이 하여 2중 압출 다이(4)를 통하여 내층과 외층을 형성하면서 압출되는 용융물(5)은 50℃로 냉각되고 경면 처리된 내부 둘레면을 갖는 교정 부(9)(SIZER)를 통과하여 규격의 정도(精度)가 교정되면서, 최종 단면 형상이 결정되어 압출되는 것이다. 이러한 상태로 압출되는 성형물은 냉각수조(12)를 거쳐 최종 제품이 형성된다.
최종 제품의 평가 결과, 그라스 파이버 함량의 부족으로 인하여 인장강도는 800Kg/㎠의 결과를 얻었고, 길이 방향으로의 내냉열 테스트 결과치는 3.3×10-5cm/cm℃가 되어 알루미늄의 열수축율인 2.35~2.45×10- 5cm/cm℃와 차이가 크게 발생하며 외층을 280㎛ 두께로 코팅시 메인소재의 질감을 충분히 감추기 어려워 창호 부재의 장식물로는 적절치 못한 상태이다.
비교 실시예2
본 실시예에서는 여타의 조건은 비교실시예 1과 동일하게 하고, 메인 호퍼(1)에 투입되는 ABS의 그라스 파이버 함량을 27wt%로 하여 내층을 구성하였던 바, 인장강도는 870Kg/㎠의 결과를 얻었고, 길이 방향으로의 내냉열 테스트 결과치는 2.45×10-5cm/cm℃가 되어 알루미늄의 열수축율인 2.35~2.45×10-5cm/cm℃와 근접하여 창호 부재로 사용가능하게 되는 것이다. 반면에 그라스 파이버 함량이 높아 점도가 높으므로 목표 규격으로의 성형이 어렵고, 그라스 파이버 함량이 높음에 따라 강도가 향상되기는 하나 표면으로 거칠음이 노출됨을 알 수 있었다.
한편, 열수축율에서 알루미늄과 가장 근접한 2.45 × 10-5cm/cm℃가 됨을 알 수 있었다.
비교 실시예3
본 실시예에서는 여타의 조건은 비교실시예1과 동일하게 하고, 메인 호퍼(1)에 투입되는 ABS의 그라스 파이버 함량을 20wt%로 하여 내층을 구성하고, 압출물의 외층 코팅부를 650㎛의 두께로 설정한 ASA로 형성하였을 때 표면 조도가 창호 부재로 사용가능한 수준이나 외층 코팅부의 과도한 두께로 인하여 층상 밀림 현상이 발생하여 접히는 현상이나 줄눈이 생기는 현상이 다발하여 양산성이 결여 되었다.
본 발명은 이상의 실시예들과 비교 실시예들의 결과에 의하여 알 수 있는 바와 같이, ABS를 75wt% 내지 80wt%로 하고, 그라스 파이버를 20wt% 내지 25wt%로 하는 것이 적정한 강도를 얻으면서도 표면 거칠기에 문제가 없는 수준임을 알 수 있었고, 외층의 두께를 300㎛ 내지 600㎛으로 하였던 바, 인장강도가 사용가능한 840Kg/㎠의 결과를 얻었고, 길이 방향으로의 내냉열 테스트 결과치는 2.6×10-5cm/cm℃가 되어 알루미늄의 열수축율인 2.35~2.45×10-5cm/cm℃와 근접되고 안정적인 조건으로 창호 부재의 장식물로 사용가능하게 되는 것이다.
또한, 외층의 두께가 300㎛ 이하인 경우에는 내층의 질감을 가리기 어렵고, 600㎛이상인 경우에는 접히는 현상이나 줄눈이 생기는 현상이 다발하여 양산성이 결여 되는 문제가 있다. 아울러, 이러한 본 발명에 의한 실시예들에 의하면 연필경도 시험 결과 아노다이징 처리된 알루미늄의 내스크래치성인 2H수준에 비하여 동등하거나 조금 우수한 내스크래치성을 얻었다.
또한, 본 발명에서는 외층을 형성하는 ASA는 안료를 투입하여 발색하는 방식이므로 그 발색도가 우수하여 원하는 색상의 발현에서도 우수한 결과를 얻었다.
도 1은 종래의 창호 부재와 본 발명에 의한 창호 부재를 보인 비교도.
도 2는 본 발명에 의한 창호 부재 제조 방법을 실시하기 위한 압출 설비의 예를 보인 측면도.
도 3은 본 발명에 의한 2중 압출 다이의 구체적인 구조를 보인 종 단면도.
도 4는 본 발명에 의하여 제조된 창호 부재를 보인 사시도.
*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명
1, 1' : 호퍼 2 : 메인 압출 스크류
3 : 보조 압출 스크류 4 : 2중 압출 다이
5 : 용융물 6, 6' : 조이너
7 : 내층 성형 유도로 8 : 외층 성형 유도로
9 : 교정부 10 : 순환펌프
11 : 냉각기 12 : 냉각 수조

Claims (7)

  1. 메인 압출 스크류에 의한 용융물은 메인 압출기 조이너로 연결된 관로를 통해 내층을 형성하기 위한 2중 압출 다이의 내층 성형 유도로로 압출되고, 보조 압출 스크류에 의한 용융물은 보조 압출기 조이너로 연결된 관로를 통해 외층을 형성하기 위한 외층 성형 유도로로 토출되도록 하며, 전술한 내층 성형 유도로와 외층 성형 유도로가 구비된 2중 압출 다이를 통하여 내층과 외층으로 구성된 압출물이 토출되면서 교정부(SIZER)를 통과하여 규격의 정도(精度)가 교정된 후, 냉각수조에서 냉각됨으로써 원하는 규격으로 된 압출물이 성형되도록 한 공지의 창호 부재 제조 방법에 있어서,
    전술한 메인 압출 스크류의 호퍼에는 ABS(Acrylonitrile Butadiene Styrene) 75wt% 내지 80wt% 및 그라스 파이버 20wt% 내지 25wt%의 비율로 혼합된 소재를 투입하고, 전술한 보조 압출 스크류의 호퍼에는 필요한 색상을 내기 위한 안료를 배합하여서 된 ASA(Acrylonitrile Styrene Acrylester)를 투입하도록 함을 특징으로 하는 창호 부재 제조 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    전술한 이중 압출 다이(4)에서 외층 성형 유도로(8)가 내층 성형 유도로(7)와 만나는 각도가 경사상으로 됨을 특징으로 하는 창호 부재 제조 방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    전술한 보조 압출 스크류의 호퍼에 투입되는 안료는 진주 질감을 내는 것임을 특징으로 하는 창호 부재 제조 방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    전술한 교정부의 내부 용융물 통과 둘레면의 온도가 별도 구비된 냉각기 및 순환펌프에 의하여 공급되는 순환수에 의하여 30℃ 내지 80℃의 범위로 유지되도록 함을 특징으로 하는 창호 부재 제조 방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    전술한 교정부의 용융물의 통과 둘레면이 경면 처리됨을 특징으로 하는 창호 부재 제조 방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    전술한 보조 압출 스크류의 호퍼에 투입되는 안료는 금속 질감을 내는 것임을 특징으로 하는 창호 부재 제조 방법.
  7. 내층은 ABS(Acrylonitrile Butadiene Styrene) 75wt% 내지 80wt% 및 그라스 파이버 20wt% 내지 25wt%의 비율로 혼합된 소재로 되고,
    외층은 색상을 내기 위한 안료를 배합하여서 된 ASA(Acrylonitrile Styrene
    Acrylester)로 하되 그 두께를 300㎛ 내지 600㎛로 함을 특징으로 하는 창호 부재.
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