KR20090092921A - 개선된 인서트 전조 다이와 이를 통한 인서트의 생산방법 - Google Patents

개선된 인서트 전조 다이와 이를 통한 인서트의 생산방법

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KR20090092921A
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Abstract

본 발명은 인서트 너트 제작을 위한 장치의 인서트 표면 가공용 전조 다이스 금형의 구조에 관한 것이다.
이를 위하여 본 발명은 인서트 너트(50)를 만들기 위한 반가공 재료와 인접하는 측부 외주면에 가공부를 형성하기 위해 전조 다이(30)(40) 상단에 형성된 단 턱(80)과, 상기 단 턱에 조립되는 전조 금형(60)과, 인서트 너트(50)를 만들기 위한 반가공 재료와 인접하는 전조 금형(60)의 외주면 일 측에 마련되는 복수의 조립 홈(73)과, 상기 조립 홈(73)에 삽입되며 전면에 널링부(71)나 돌출부를 형성하여 교환가능한 구조를 가지는 모듈 금형(70)과, 상기 전조 금형(60)을 관통하여 상단으로 마련되는 복수의 체결공(72')과, 상기 전조 다이의 단 턱(80) 저부에 형성되는 고정공(74')과, 상기 체결공(72')과 고정공(74')에 체결되어 전조 다이에 전조 금형(60)을 고정하는 고정핀(77')으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 것이다.

Description

개선된 인서트 전조 다이와 이를 통한 인서트의 생산방법{The Advanced Skew Rolling Dies and The Product Method of Insert Nut thereof}
본 발명은 인서트 너트 제작을 위한 장치의 인서트 표면 가공용 전조 다이스 금형의 구조에 관한 것이다.
일반적으로 인서트 너트 또는 인서트 등은 산업현장에서 다양하게 활용되고 있는바, 이는 자동차 도어 및 건축자재 및 각종 전자기기에 내설되어 체결 부재로 이용되며 나아가 고정 대상물에 견고하게 결합고정될 수 있도록 하면서 볼트와의 양호한 체결성을 보장하는 것으로 근래에는 자동화 공정에 의해 대량 양산을 가능하게 하면서 제품의 표준화를 도모하여 신뢰성을 높일 수 있는 인서트 너트를 생산하기 위한 다양한 형태의 전조 다이스가 제공되고 있는 실정이다.
또한, 인서트 너트의 표면 가공을 위해 전조 다이스와 가공기술로 압연에 의한 방법이 마련될 수 있는 것으로, 압연(rolling)이란, 금속의 소성(塑性)을 이용해서 고온 또는 상온의 금속재료를 회전하는 2개의 롤 사이로 통과시켜서 여러 가지 형태의 재료 즉 판(板)ㆍ봉(棒)ㆍ관(管)ㆍ형재(形材) 등으로 가공하는 방법이다.
압연에는 고온으로 하는 열간압연(熱間壓延)과 저온에서 실시하는 냉간압연(冷間壓延)이 있으며, 열간압연은 압연동력이 작아도 되고 큰 변형을 쉽게 할 수 있는 장점이 있으며 단조품(鍛造品)과 같은 성질을 압연재에 줄 수가 있으나 고온으로 인한 산화에 의해 표면이 깨끗하게 되지 못하며 치수의 정밀도도 좋지 않고 두께가 얇은 것도 만들 수가 없다.
반면에 냉간압연은 아주 얇은 것도 만들 수 있고 치수의 정밀도도 좋을 뿐 아니라 표면도 깨끗하게 할 수가 있으며 가공경화(加工硬化)를 이용해서 여러 가지 성질의 제품을 만들 수도 있어 주로 띠강판[帶鋼板]을 만드는 데 사용되나 띠강판에서 관ㆍ형재를 성형하는 데에도 사용된다.
이처럼 압연은 회전하고 있는 Roll 사이에 금속 소재를 통과시켜서 Roll의 압력에 의하여 단면적 두께를 감소시켜 판재 형재 봉재를 성형하는 가공법이며 단조와 같이 조직이나 성질이 우수한 제품이 얻어진다.
그리고 주조 및 단조에 비해 작업이 신속하고 생산능력이 크므로 같은 단면의 제품을 다량 생산하는데 용이하며 통상 현대의 압연기는 4개 정도의 압연 롤을 가지고 있으며 그 압연 롤은 상하로 배열되어 있어 강철을 원하는 형상이 얻어질 때까지 연속적인 과정으로 한 압연장치에서 다른 압연장치로 들어가고 다시 나온다.
이와 같은 인서트 너트의 표면을 가공하는 공정을 통하여 만들어지는 인서트 너트의 종류에는 현재 지속적으로 새로운 형태가 제작되고 있으며, 그 대표적인 형태를 살피면 다음과 같다.
소닉락 - 대표적인 후압용 인서트로 열 혹은 초음파로 수지 안으로 밀어 넣는 방식으로 주로 열 가소성 수지에 빠른 설치가 가능한 제품으로 상 방향으로 나 있는 독특한 널(knurl) 디자인과 그루브(groove)는 높은 토크(torque)와 푸시 아웃(push out) 저항력을 제공하며, 주입구 부분으로 수지 안으로 자연스럽게 위치 변동 없이 들어갈 수 있는 장점이 있다.
테크소닉 - 상하 동형의 독특한 인서트의 디자인과 양쪽에 날개 부분들은 소닉락 이상의 성능을 제공할 수 있고 설치가 매우 용이하며, 상하가 동형이므로 자동 피딩(FEEDING)이 매우 용이한 것이다.
미니테크 - 초소형의 제품에 적합한 인서트로써 현재 휴대전화 등과 같이 소형 인서트를 필요로 하는 제품에 소형 스크루를 삽입에 용이하며, 나사산의 손상이 없이 몇 번이고 재작업이 가능하도록 만들어진 인서트로 테크소닉의 성능을 거의 그대로 가지고 있으며, 역시 상하 동형의 디자인으로 자동 피딩(FEEDING)작업이 용이한 것이다.
프레스락 - 단순 압입 방식으로 삽입이 되어지는(PRESS방식, 즉 일종의 강제 압입 방식) 제품으로 기존에 이러한 제품들이 가지는 스크루 설치 시에 높은 토크가 필요한 문제를 해결하였다. 제품의 독특한 디자인은 열 박음에 의해 기대되는 토크와 풀 아웃(PULL-OUT) 성능을 그대로 낼 수 있다.
핀락 - 프레스락과 마찬가지로 단순한 압입방식으로 설치 가능한 인서트로 열가소성 수지에 매우 쉽게 삽입이 가능하며 날카로운 핀과 직선 널링(Knurling)은 프레스락과는 또 다른 범위의 압입 인서트이다.
히트락 - 열에 의해 부서지기 쉬운 조직이 약한 열 가소성 수지에 손 쉬운 설치 가능하도록 고안된 인서트, 원형의 널링(Knurling)은 기존의 인서트와 달리 수지 안으로 삽입되는 과정에서 발생 되는 보스의 손상의 위험을 제거시킬 수 있는 것이다.
스크루인서트 - 여러 범위의 열 가소성 수지와 열 경화성 수지에 직접 나사산을 내면서 들어가는 셀프 탭핑(SELF-TAPPING) 인서트로써, 잭 아웃(jack-out)이 심하거나 심의 강도가 약한 제품에 특히 잘 부합될 수 있는 것이다.
스피로 - 매우 잘 부서지는 열 경화성 수지에 적합하도록 고안된 인서트로써, 날카롭고 정확한 널링(Knurling) 패턴은 축 방향의 스트레스 없이 보스로 인서트가 삽입이 되며, 다른 인서트에 비해 상대적으로 보스의 벽이 얇아도 되는 장점이 있다.
뱅크 락 - 경도가 강한 열 경화성 플라스틱에 삽입하기 위해 고안된 인서트로, 이 제품은 압입 방식으로 삽입이 되며, 삽입 후에 하단부가 벌어지는 타입이다.
하단부의 다이아몬드 널링(Knurling) 디자인의 조합은 작업 도중 발생 가능한 풀 아웃(pull out) 저항 없이 최소한의 측면 삽입이 가능한 것이다.
플로우테크 - 인몰드 타입에 적합하도록 끝이 막혀 있는 인서트로 상방향의 독특한 널링(Knurling)과 날개는 풀 아웃(pull out)과 토크에 있어 높은 성능을 자랑한다.
상술한 바와 같은 다양한 형태의 인서트 너트를 생산하기 위하여 표면 가공 기술과 장비의 다양한 형태가 마련되어 있으며, 기존 생산 공정은 일반적으로 전 공정이 공작기계에 의해 성형 됨에 따라 대량생산이 곤란하고 제품 간의 가공 산포가 커 제품에 대한 신뢰성이 낮은 단점이 있었다.
또한, 이를 개선하기 위한 구조로 제공되는 단조 가공 후에 딥드로잉을 하여 나사산을 형성하고 표면에 압연을 통한 이탈방지 홈과 요철부를 구성하는 형태가 제공되고 있으나, 상기 압연 과정은 홈과 요철부를 형성하기 위해 복수의 금형과 롤러가 사용되고 있어, 고가ㆍ고중량ㆍ복잡도 증가에 의한 장비의 결함과 단가 상승과 작업 생산성 한계의 문제를 동반하고 있는 실정이다.
또한, 이와 같은 종래의 압연 방식은 홈과 요철부의 형태를 수정하기 위하여 금형 다이스 전체가 교체되어야 하므로 다양한 종류의 인서트를 제작하기 위해서는 고가의 다이스 금형 전체를 교환해야하는 문제를 가지는 것이다.
또 다른 형태의 인서트 제작 장비로, 도 1a 및 도 1b에서는 복수의 금형 부재에 의한 압출 방식으로 개시되는 인서트 너트 제작 금형이 개시되어 있다.
이는 베이스에 일정간격을 두고 서로 대향 되도록 설치되는 가동부(112)와 고정부(114)의 사이로 이송되는 육각형상의 모재(180)를 운반수단에 의해 소정 길이로 절단하여 상기 고정부의 대향면에 구비되는 육각형상의 제 1압입공(126)의 입구로 운반하고, 상기 가동부의 대향면에 설치되는 제 1가압부재(122)로 상기 모재의 타측을 가압하여 상기 제 1압입공의 내부에 형성되는 제 1경사부(126B)에 의해 상기 모재의 일측 가장자리에 경사면을 성형하는 단계와, 상기 제 1압입공에 압입된 상기 모재를 노출시키고 상기 운반수단에 의해 방향을 전환시켜 상기 고정부의 대향면에 구비되는 육각형상의 제 2압입공(136)의 입구로 운반하고, 상기 가동부에 설치되는 제 2가압부재(132)로 상기 모재의 일측을 가압하여 상기 제 2압입공의 내부에 형성되는 제 2경사부(136B)에 의해 상기 모재의 타측 가장자리에 경사면을 성형하는 단계와, 상기 제 2압입공에 압입된 상기 모재를 노출시키고 상기 운반수단으로 의해 상기 고정부의 대향면에 구비되는 육각형상의 제 3압입공(146)의 입구로 운반하고, 상기 가동부에 설치되는 제 3가압부재(142)로 상기 모재의 일측을 가압하여 상기 모재의 일측에 천공위치를 설정하는 단계 및 상기 제 3압입공에 압입된 상기 모재를 노출시키고 상기 운반수단에 의해 상기 고정부의 대향면에 구비되는 육각형상의 제 4압입공(156)의 입구로 운반하고, 상기 가동부에 설치되는 제 4가압부재(152)로 천공위치가 설정된 상기 모재의 일측을 가압하여 상기 모재의 일측에 나사공을 천공하는 단계, 상기 제 4압입공에 압입된 상기 모재를 노출시키고 상기 운반수단에 의해 방향을 전환시켜 머리부 성형홈과 성형공이 형성되어 상기 고정부의 대향면에 구비되는 육각형상의 제 5압입공(172)의 입구로 운반하고, 상기 가동부에 설치되는 제 5가압부재(162)로 상기 모재의 타측을 가압하여 상기 모재의 타측에 머리부가 성형된 인서트 너트로 형성하는 단계, 마지막으로 상기 제 5압입공에 압입된 상기 인서트 너트를 상기 고정부에 구비된 타격수단에 의해 작동되는 타격부재(178)로 타격하여 상기 제 5압입공에서 배출하는 단계로 인서트 너트의 생산이 이루어지고 있는 것이다.
이는 전조 공정을 수반하지 않아, 요철부의 형태가 사선이나 횡단으로 마련되는 구조의 인서트 제작이 곤란하며, 금형의 구조와 동작이 복잡하여 대량생산이 곤란하여 시설 투자비용과 유지보수 비용 대비 생산효율성이 떨어지는 문제가 있는 것이다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 종래의 압연이나 전조 가공을 위한 다이스의 돌출부와 홈을 형성하는 가공부 금형만을 교체가능한 모듈식으로 구성하여 다양한 형태의 인서트를 전체 다이스 금형의 교체 없이 구현시킬 수 있는 개선된 인서트 전조 다이스를 제공하는 것에 그 목적이 있는 것이다.
또한, 인서트의 표면에 형성되는 홈과 돌출부를 여러 공정과 금형의 교환없이 단일 금형 다이스에서 이를 구현하기 위하여 압출 전조를 동시에 수행할 수 있는 개선된 인서트 전조 다이스를 제공하는 것에 그 목적이 있는 것이다.
또한, 이와 같은 개선된 인서트 전조 다이스를 통하여 생산성을 향상시키기 위한 인서트 너트의 생산방법을 제공하는 것에 그 목적이 있는 것이다.
이상에서와 같이 본 발명은 인서트 너트를 제작하기 위한 전조 금형의 일 실시 구조를 제시하였으며, 모듈형태에 있어서도 하나의 예시를 개시하고 있으나, 이와 같은 실시 예는 본 발명의 효과를 달성하기 위한 하나의 실시 예에 다름 아닌 것으로, 그와 같은 실시의 범위에 국한하지 아니하고, 본 발명이 가지는 기술사상의 범위 내에서, 돌출부와 홈을 형성하기 위한 전조 금형 다이스의 크기와 형상의 자유로운 수정 및 변형이 가능함이 당업자에게 있어 명백한 것이며, 이러한 수정 및 변형은 본 발명과 실질적으로 동일한 구성과 목적 및 효과를 가지는 균등의 영역에서 첨부된 특허청구범위에 속함이 당연한 것이라 할 것이어서, 이를 통한 제조공정은 응용에 따른 그 산업상 유용성이 매우 뛰어나다 할 것이다.
도 1a, 1b는 종래의 인서트 너트를 제작을 위한 금형의 구조를 보인 사시도.
도 2는 일반적인 형태의 인서트 너트의 모양을 보인 참고 사시도.
도 3은 전조 다이가 마련된 인서트 너트 제작 장비의 구조를 보인 참고도.
도 4는 본 발명에 의한 개선된 인서트 전조 다이의 구조를 도시한 사시도.
도 5는 도 4에 의한 개선된 인서트 전조 다이의 구조를 보인 분리 사시도.
도 6은 본 발명에 의한 개선된 인서트 전조 다이의 실시 예를 보인 참고도.
도 7은 본 발명에 의한 금형에 의해 생산되는 인서트의 실시를 보인 참고도.
※ 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 ※
10: 호퍼 20: 이송 가이드 30: 이동식 전조 다이
40: 고정식 전조 다이 50: 인서트 너트 60: 전조 금형
61: 널링부 62: 돌출부 70: 모듈 금형
71: 널링부 72: 체결공 73: 조립 홈
74: 고정공 75: 돌기 76: 락킹 홈
77: 고정핀 80: 단 턱
상기와 같은 목적과 효과를 달성하기 위한 본 발명에 의한 개선된 인서트 전조 다이와 이를 통한 인서트의 생산방법의 바람직한 실시 예와 상세 구조를 첨부된 도면을 참조하여 기술하면 다음과 같다.
도 3은 전조 다이가 마련된 인서트 너트 제작 장비의 구조를 보인 참고도로서, 이와 같은 제작 장비는 일반적인 구조를 가지는 것으로, 호퍼(10)에 유입된 인서트 너트용 반가공 재료는 진동자 등에 의해 일정하게 이송 가이드(20)로 이동되며, 이동된 반가공 재료는 상기 이송 가이드(20)를 따라 하향 이동하여 이동식 전조 다이(30)와 고정식 전조 다이(40)의 사이에 위치하게 되고, 이동식 전조 다이(30)가 고정식 전조 다이(40)에 밀착되면서 사이에 위치한 반가공 재료는 압연되고, 이후 이동식 전조 다이(30)의 전ㆍ후 동작의 롤링이 진행되며 반가공 재료와 인접하여 대칭을 이루는 이동식 전조 다이(30)와 고정식 전조 다이(40)에 형성된 돌출부에 의해 전조 가공이 이루어지게 된다.
본 발명은 상기의 공정을 통하여 이송된 반가공 재료의 표면에 홈부와 돌출부를 형성하여 인서트 너트를 완성하는 금형의 구조에 관한 것으로, 도 4 및 도 5는 본 발명에 의한 개선된 인서트 전조 다이의 구조를 도시한 사시도이다.
도면에서 보는 바와 같이 본 발명은 인서트 너트의 표면 가공을 위한 전조 다이에 관한 것으로, 이와 같은 전조 다이는 이동식 전조 다이(30)와 고정식 전조 다이(40) 한 쌍으로 이루어질 수 있으며, 필요에 따라 모두 이동식 전조 다이(30)로 구성할 수도 있는 것이다.
본 발명에 의한 전조 다이는 인서트 너트(50)를 만들기 위한 반가공 재료와 인접하는 측부 외주면에 가공부를 형성하기 위해 전조 다이(30)(40) 상단에 형성된 단 턱(80)에 조립되는 전조 금형(60)과, 상기 전조 금형(60)을 관통하여 상단으로 마련되는 복수의 체결공(72')과, 상기 전조 다이의 단 턱(80) 저부에 형성되는 고정공(74')이 마련되며, 상기 체결공(72')과 고정공(74')에 체결되어 전조 다이에 전조 금형(60)을 고정하는 고정핀(77')을 구비하고 있는 것이다.
상기 전조 금형(60)의 가공부는 인서트 너트에 널링(knurling) 디자인을 위한 돌출 문양을 형성하는 널링부(61)가 마련되며, 전조 금형(60)에는 널링부(61)와 인접되는 위치에 인서트 너트(50)에 돌기를 형성하기 위하여 돌출부(62)가 마련되어 있는 것이다.
또한, 상기 전조 다이는 인서트 너트(50)를 만들기 위한 반가공 재료와 인접하는 외주면 일 측에 복수의 조립 홈(73)이 형성되어 있어, 상기 조립 홈(73)으로 전면에 널링부(71)나 돌출부를 형성하여 교환가능한 구조를 가지는 모듈 금형(70)이 마련되어 있는 것이다.
모듈 금형은 전조 금형(60)과 마찬가지로 체결공(72)이 마련되며 전조 다이의 상단의 고정공(74)을 통하여 고정핀(77)이 관통하여 체결공(72)과 결합하여 전조 다이에 고정되는 것으로, 다양한 문양과 크기(길이)의 인서트를 하나의 전조 다이에서 제작할 수 있도록 교환식으로 모듈 금형(70)의 교환 조립이 가능한 것이다.
상기 고정핀(77)(77')은 전조 금형(60)이나 모듈 금형(70)과 전조 다이를 고정하기 위하여 장방의 로드에 돌기(75)를 형성하거나 나사산이 형성될 수 있으며, 평면으로 육각 렌치 등을 고정하기 위한 락킹 홈(76)이 마련될 수 있을 것이다.
도 6은 본 발명에 의한 개선된 인서트 전조 다이의 실시 예를 보인 참고도로서, 한 쌍으로 이루어지는 전조 다이는 대칭을 이루고 있으며, 양측 전조 다이 사이에 밀착되는 반가공 재료는 이동식 전조 다이(30)와 고정식 전조 다이(40) 사이에서 압연 및 전조 가공에 의해 인서트 너트의 표면 가공이 이루어지게 되는 것이다.
상기와 같이 개선된 인서트 전조 다이를 통한 인서트의 생산 공정을 단계적으로 기술하면 다음과 같다.
소재 절단 단계 -> 양단면 평면 가공 단계 -> 플랜지 형성 단계 -> 탭핑 단계 -> 전조 가공 단계로 이루어질 수 있으며, 상기 탭핑 단계와 전조 가공 단계는 그 전후 순서가 바뀔 수 있는 것이다.
즉 개선된 인서트 전조 다이에 의해 생산되는 인서트 너트 제조 공정에 있어서, 인서트 너트를 제작하기 위한 소재 절단 단계가 수행된 후 절단된 소재의 양단면을 평면 가공하는 단계가 수행되며, 필요에 의해 일측 또는 양측에 플랜지를 형성하는 단계와, 인서트 너트의 내측에 나사산을 마련하기 위한 탭핑 단계를 거쳐 인서트 너트의 표면에 널링부와 돌출부를 동시에 구현하기 위한 전조 가공 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 것이다.
또한, 상기 탭핑 단계는 딥드로잉 가공을 통하여 달성할 수 있으며 전조 가공 단계는 공정에 들어가기 전에 이송 가이드에 의한 이송 단계와, 전조 금형에 고정단계가 배가되는 것이다.
도 7은 본 발명에 의한 금형에 의해 생산되는 인서트의 실시를 보인 참고도로서, 개선된 인서트 전조 다이와 이를 통한 인서트의 생산방법에 의해 한 번의 공정으로 서로 대칭되는 표면 돌출부(90)(91)와 홈부(92)가 형성되어 인서트 너트(100)의 결착력이 뛰어나며, 어느 방향으로의 작용력이 발생하여도 체결된 주변 부재로부터의 밀림이나 롤링이 발생하지 않아 높은 토크(torque)와 푸시 아웃(push out) 저항력을 제공할 수 있는 것이다.

Claims (7)

  1. 인서트 너트를 제작하기 위한 전조 다이에 있어서;
    인서트 너트(50)를 만들기 위한 반가공 재료와 인접하는 측부 외주면에 가공부를 형성하기 위해 전조 다이(30)(40) 상단에 형성된 단 턱(80);
    상기 단 턱에 조립되는 전조 금형(60);
    상기 전조 금형(60)을 관통하여 상단으로 마련되는 복수의 체결공(72');
    상기 전조 다이의 단 턱(80) 저부에 형성되는 고정공(74');
    상기 체결공(72')과 고정공(74')에 체결되어 전조 다이에 전조 금형(60)을 고정하는 고정핀(77')으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 개선된 인서트 전조 다이.
  2. 인서트 너트를 제작하기 위한 전조 다이에 있어서;
    인서트 너트(50)를 만들기 위한 반가공 재료와 인접하는 측부 외주면에 가공부를 형성하기 위해 전조 다이(30)(40) 상단에 형성된 단 턱(80)에 조립되는 전조 금형(60);
    반가공 재료와 인접하는 전조 금형(60)의 외주면 일 측에 마련되는 복수의 조립 홈(73);
    상기 조립 홈(73)에 삽입되며 전면에 널링부(71)나 돌출부를 형성하여 교환가능한 구조를 가지는 모듈 금형(70);
    전조 금형(60)이나 모듈 금형(70)과 전조 다이를 고정하기 위하여 장방형 로드로 이루어진 고정핀(77)(77')으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 개선된 인서트 전조 다이.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서;
    전조 다이의 전조 금형(60) 가공부는 인서트 너트에 널링(knurling) 디자인을 위한 돌출 문양을 형성하는 널링부(61)가 마련되며, 전조 금형(60)에는 널링부(61)와 인접되는 위치에 인서트 너트(50)에 돌기를 형성하기 위하여 돌출부(62)를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 개선된 인서트 전조 다이.
  4. 청구항 2에 있어서;
    상기 모듈 금형은 전조 금형(60)과 마찬가지로 체결공(72)이 마련되고, 전조 다이의 상단에는 고정공(74)이 마련되며, 상기 체결공(72)과 고정공(74)을 결합 고정하는 고정핀(77)이 마련되어 다양한 문양의 인서트를 하나의 전조 다이에서 제작할 수 있도록 교환가능한 형태로 이루어지는 것을 특징으로 하는 개선된 인서트 전조 다이.
  5. 개선된 인서트 전조 다이에 의해 생산되는 인서트 너트 제조 공정에 있어서;
    인서트 너트를 제작하기 위한 소재 절단 단계와;
    절단된 소재의 양단면을 평면 가공하는 단계와;
    필요에 의해 일측 또는 양측에 플랜지를 형성하는 단계와;
    인서트 너트의 내측에 나사산을 마련하기 위한 탭핑 단계와;
    인서트 너트의 표면에 널링부와 돌출부를 동시에 구현하기 위한 전조 가공 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 개선된 인서트 전조 다이를 통한 인서트의 생산방법.
  6. 청구항 5에 있어서;
    상기 탭핑 단계와, 널링부와 돌출부를 동시에 구현하는 전조 가공 단계는 서로의 순서가 치환될 수 있는 것을 특징으로 하는 개선된 인서트 전조 다이를 통한 인서트의 생산방법.
  7. 청구항 5에 있어서;
    상기 탭핑 단계는 딥드로잉 가공을 포함하며, 전조 가공 단계는 공정에 들어가기 전에 이송 가이드에 의한 이송 단계와, 전조 금형에 고정단계가 배가되는 것을 특징으로 하는 개선된 인서트 전조 다이를 통한 인서트의 생산방법.
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