KR20090060499A - 열처리를 이용한 고저항 실리콘 웨이퍼의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
열처리를 이용한 고저항 실리콘 웨이퍼의 제조 방법을 제공한다. 본 발명에서는, 실리콘 웨이퍼에 대하여 산소 석출물 형성을 위한 열처리를 먼저 실시한 다음에, DZ(Denuded Zone) 형성을 위한 고온의 열처리를 나중에 실시하여, 비저항이 1000 Ω·cm 이상인 고저항 실리콘 웨이퍼를 제조한다. 본 발명에 따르면, 열처리 이후에 미세 산소 석출물 형성을 방지하고, 전이 영역을 최소화시켜서 저항의 안정성을 확보할 수 있으며 DZ 형성 열처리를 먼저 실시하는 경우에 일어나는 산소 석출 효과의 감소를 방지할 수 있다.
Description
본 발명은 고저항 실리콘 웨이퍼의 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 열처리를 이용해 고저항 실리콘 웨이퍼를 제조하는 방법에 관한 것이다.
무선 통신용 디바이스에 필수적인 RF(Radio Frequency) 소자 및 집적화된 수동소자(Integrated Passive Device : IPD)의 제조에는 플로팅존(FZ)법에 의해 제조된 실리콘 웨이퍼(이하, FZ 웨이퍼)가 사용되어 왔다. 그러나 FZ법으로는 직경 200 mm 이상의 대구경 웨이퍼의 제작이 어렵다. 그리고 통상의 FZ 웨이퍼의 면내 저항값의 분포는 균일하지 못하다. 저항값을 균일하게 하기 위해 중성입자 조사(neutron irradiation)를 이용하는 방법이 있다. 하지만 이 방법으로는 n-형 웨이퍼만 제조가 되며 비용이 많이 든다는 단점이 있다. 또한 FZ 웨이퍼는 격자간 산소(interstitial oxygen)의 함량이 적기 때문에 강도가 약하고, BMD(Bulk Micro Defect)의 형성이 되지 않아 게터링(gettering) 능력이 떨어진다.
이에 반하여, 초크랄스키(CZ)법으로는 200 mm 이상의 구경을 가지며 격자간 산소가 포함되어 강도를 높일 수 있는 실리콘 웨이퍼(이하, CZ 웨이퍼)를 제조할 수 있다. CZ법에서는 석영 도가니로부터 산소가 용탕 중에 혼입되어, 성장되는 실리콘 단결정 잉곳에 산소가 혼입된다. 따라서, 이러한 잉곳을 잘라 제조하는 CZ 웨이퍼에는 격자간 산소가 높은 농도로 존재하게 되는데, 혼입된 산소는 반도체 소자 제조 공정에서 메탈 증착 후 소결(sintering) 열처리를 실시할 때의 온도인 400 ~ 450 ℃에서 열적 도너(thermal donor)로 발전하여 기판 저항을 감소시킨다. 따라서, 100 Ω·cm 이상의 비저항을 가지는 고저항 웨이퍼로 제작하기 위해서는 혼입된 산소가 열적 도너로 작용하지 않도록 일정 함량 이하로 조절하는 과정이 필요하다.
이를 위해 종래에는 자장 인가 CZ법에 의해 격자간 산소 농도가 낮은 실리콘 단결정 잉곳을 제조하는 방법이 있다. 동시에 산소 도너를 이용해 고저항 웨이퍼를 제조하는 경우도 있다. 후자의 방법은 낮은 도펀트 농도를 가지는 p-형 저산소 웨이퍼를 350 ~ 500 ℃의 열처리를 실시해 산소 도너를 발생시키고, 이 산소 도너에 의해 p-형 웨이퍼의 억셉터(acceptor)를 보상시키고 도너 발생을 시켜 다수 전하가 전자가 되도록 n-형으로 만들어, 고저항의 n-형 웨이퍼를 제조하는 방법이다. 그러나 이러한 방법으로 제조된 웨이퍼는 저산소 농도를 가져 충분한 게터링 효과를 얻기 어렵다는 단점이 있다. 또한 열처리에 의해 산소 도너를 발생시켜 n-형으로 만들기 위해서는 장시간의 열처리가 필요하기 때문에 열적 부담(thermal budget)이 높은 결과를 가져온다. 또한 범용적으로 사용하는 p-형 웨이퍼를 얻을 수 없다는 단점이 있다.
다른 방법으로는 산소를 석출시키는 방법이 있는데, 석출을 효과적으로 일으 키기 위하여 질소, 탄소 같은 원소를 도핑하여 다양한 열처리를 실시하고 있다. 특히, 웨이퍼 표면으로부터 일정 깊이까지는 소자 제작시 영향을 주는 결함이 존재하지 않도록 하는 이른바 DZ(Denuded Zone)를 형성하면서 웨이퍼 내부에 BMD 형태로 산소 석출물을 형성하여 게터링을 담당하게 하기 위한 열처리를 실시하는 경우에, 먼저 DZ를 형성하기 위한 산소 외확산 열처리(이하, DZ 열처리)를 1000 ~ 1200 ℃에서 실시한다. 그런 다음, 게터링을 위한 산소 석출물 형성 열처리(이하, IG 열처리)를 비로소 실시한다. IG 열처리는 핵 생성, 핵 성장, 핵의 크기 성장을 위한 단계별 열처리로 이루어져 있다. 이렇게 하여 산소 석출물을 형성시키면, 산소에 의해 생성될 수 있는 도너의 발생량을 최소화할 수 있다.
고저항 웨이퍼에서 중요한 특성인 저항값에 대해서 안정적인 값을 유지하기 위해서는 열처리 공정의 제어가 필요하다. 그런데 종래에는 DZ 열처리 실시 이후 IG 열처리를 하게 되어, 고온의 DZ 열처리 중에 석출 엠브료(embryo)나 미세 석출물이 분해(dissolution)되어 버린다. 이 때문에 이후에 진행되는 IG 열처리시에 석출물 형성의 효과가 떨어지게 된다. 이런 단점을 보상하기 위해서는 보다 장시간의 IG 열처리가 필요하게 되어 제조 비용이 증가된다. 또한 DZ 형성 후 IG 열처리를 할 경우, 핵 생성, 핵 성장, 핵 크기 성장 열처리를 거치면서, 이미 형성된 DZ에 미세 석출물들이 재형성될 수 있다. 이로 인해, 저항값의 안정화가 떨어질 수 있다. 그리고 DZ와 산소 석출물층 사이에 전이 영역이 형성되는데, 전이 영역이 길어지면서, 석출되지 못한 격자간 산소가 저항값의 변동을 가져 올 수 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 DZ에 미세 산소 석출물 재형성을 방지하고, 전이 영역을 최소화시켜서 저항의 안정성을 확보할 수 있으며, DZ 형성 열처리를 먼저 실시하는 경우에 나타나는 산소 석출 효과의 감소를 방지할 수 있는 고저항 실리콘 웨이퍼 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명에 따른 고저항 실리콘 웨이퍼 제조방법은, 실리콘 웨이퍼에 대하여 산소 석출물 형성을 위한 열처리(이하, IG 열처리)를 먼저 실시한 다음에, 상기 실리콘 웨이퍼에 대하여 DZ(Denuded Zone) 형성을 위한 열처리(이하, DZ 열처리)를 실시하여, 비저항이 1000 Ω·cm 이상인 고저항 실리콘 웨이퍼로 제조하는 것을 특징으로 한다.
상기 고저항 실리콘 웨이퍼는 잔존 격자간 산소 농도가 6 ppma(New ASTM) 이하로 제조할 수 있으며, 산소 석출물 밀도가 1E6 ea/cm2 이상일 수 있다. 상기 실리콘 웨이퍼는 질소가 1E13 ~ 1E15 atoms/cm3의 농도로 도핑된 것을 이용할 수 있다.
본 발명에서는 열처리의 순서 변경뿐만 아니라 열처리 온도의 변경도 제안하는데, 특히 상기 DZ 열처리는 1100 ~ 1200 ℃에서 4 ~ 5 시간 진행하는 것이 바람직하다고 제안한다. 그리고, 상기 IG 열처리는 핵 생성, 핵 성장 및 핵 크기 성장을 위한 단계별 열처리로 이루어지며, 각각 650 ℃, 800 ℃ 및 1000 ℃에서 실시하 는 것이 바람직하다고 제안한다.
본 발명에 따르면, 표면 부근에는 DZ를, 내부에는 산소 석출물층을 갖는 고저항의 실리콘 웨이퍼를 제조할 수 있다. 본 발명으로 제조하는 고저항 실리콘 웨이퍼는 도너 형성 열처리 이후에 비저항이 1000 Ωㅇ㎝이상을 유지하며, 잔존 격자간 산소 농도가 6 ppma 이하가 된다. 실리콘 웨이퍼 내의 격자간 산소양을 줄임으로써 도너 형성을 억제할 수 있다.
열처리 공정과 온도를 조정함으로써 DZ와 산소 석출물층간의 전이 영역을 좁혀서 저항의 변동을 줄일 수 있다. 반대로, 전이 영역의 폭이 넓어지게 되면 석출되지 못한 격자간 산소 때문에 저항의 변동을 가져 올 수 있다. 본 발명에 따르면 DZ의 저항 안정성을 확보하며 DZ 내의 미세 석출물이 재형성되지 않도록 할 수 있다. 그리고, 초기에 이루어지는 고온의 DZ 열처리로 인해 후속 IG 열처리시 산소 석출 효과가 감소되던 문제를 개선할 수 있다.
이하 첨부한 도면을 참조하여 본 발명에 관한 바람직한 실시예를 설명한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
도 1은 본 발명에 따른 열처리 방법의 순서도이다.
본 발명에서 제안하는 열처리 순서는 도 1과 같이, 실리콘 웨이퍼에 대하여 산소 석출물 형성을 위한 열처리(S1 ~ S3, IG 열처리)를 먼저 실시하고, DZ 형성을 위한 열처리(S4, DZ 열처리)를 나중에 실시하는 것이다. 그리고, 선택적인 단계로서, 열처리 후 저항의 안정성을 확인하기 위해 도너 형성 열처리(S5, 이하 DG 열처리)까지 실시할 수도 있다.
IG 열처리는 핵 생성, 핵 성장 및 핵 크기 성장을 위한 단계별 열처리, 즉 핵 생성 열처리(S1), 핵 성장 열처리(S2) 및 핵 크기 성장 열처리(S3)로 이루어지며, 각각의 단계는 650 ℃, 800 ℃ 및 1000 ℃에서 실시한다. 이 때, 원료인 실리콘 웨이퍼는 산소 석출물의 핵 생성 자리(site)로 작용해 BMD 생성을 촉진시키며 BMD의 사이즈를 크게 하는 역할을 할 수 있도록 적당한 도펀트, 예컨대 질소로 도핑된 것을 이용할 수 있다. 질소의 도핑 농도는 1E13 ~ 1E15 atoms/cm3인 것을 사용하는 것이 좋은데, 1E13 atoms/cm3보다 낮은 농도는 질소 도핑의 효과가 미미하며 1E15 atoms/cm3보다 높은 농도는 너무 작고 많은 수의 BMD 형성을 유발하기 때문에 바람직하지 않다.
650 ℃에서의 핵 생성 열처리(S1)는 격자간 산소의 확산을 일으켜 실리콘 웨이퍼 내부의 소정 위치로 모이게 함으로써 BMD의 핵이 생성되도록 하는 역할을 한다. 이후의 800 ℃ 핵 성장 열처리(S2)는 앞의 단계에서 생성된 BMD의 핵이 계속 확산되어 오는 격자간 산소를 끌어당겨 일정 크기의 BMD로 성장할 수 있도록 구동력을 제공하여 준다. 다음 1000 ℃에서의 핵 크기 성장 열처리(S3)는 앞의 단계에 서 일정 크기로 성장된 BMD가 더욱 성장하여 게터링 효과를 충분히 발휘할 수 있는 크기로까지 성장할 수 있도록 하여 준다. 이렇게 하여 형성되는 BMD, 즉 산소 석출물 밀도는 1E6 ea/cm2 이상이 된다. 게터링 사이트로 작용하려면 1E4 ea/cm2 이상이 확보되어야 하는데, 본 발명에 따르면 그보다 100배 높은 농도를 확보할 수 있다. 여기서, 산소 석출물 밀도의 상한은 큰 의미가 없다.
이러한 단계를 거쳐 IG 열처리가 모두 끝나면 그 실리콘 웨이퍼에 대하여 DZ 열처리(S4)를 실시하는데, DZ 열처리는 1100 ~ 1200 ℃에서 4 ~ 5 시간 진행하도록 한다. 1100 ℃보다 낮은 온도에서는 DZ를 만들기 위한 산소의 외확산이 충분히 일어나지 않으며 긴 시간이 필요하게 된다. 반대로 1200 ℃보다 높은 온도는 실리콘 웨이퍼에 열적 부담을 주며 경제적으로도 바람직하지 않다. 이러한 온도 구간에서의 유지 시간은 4 ~ 5 시간이면 충분한데, 4 시간 이하이면 DZ 형성이 완벽히 이루어지기 힘들며, 5 시간 이상을 유지해도 큰 변화가 없기 때문에 5 시간보다 길게 할 이유가 없다.
상기와 같은 순서에 따라 열처리를 모두 마치게 되면 최초의 실리콘 웨이퍼는 최종적으로 비저항이 1000 Ω·cm 이상인 고저항 실리콘 웨이퍼로 제작이 되며 잔존 격자간 산소 농도가 6 ppma(New ASTM) 이하로 낮아진다.
종래에는 DZ 열처리를 먼저 실시한 다음에 IG 열처리를 실시하였다. 이에 반하여 본 발명에서는 IG 열처리를 실시한 이후에 DZ 열처리를 실시한다. 이는 단순한 순서 변경에 그치는 것이 아니라, 다음과 같은 현저한 효과가 있기 때문에 매 우 중요한 공정 개선이라고 할 수 있다.
종래와 같이 DZ 열처리 실시 이후 IG 열처리를 하게 되면 고온의 DZ 열처리 중에 석출 엠브료나 미세 석출물이 분해되어 버린다. 이 때문에 이후에 진행되는 IG 열처리시에 석출물 형성의 효과가 떨어지게 된다. 또한 DZ 형성 후 IG 열처리를 할 경우, 핵 생성, 핵 성장, 핵 크기 성장 열처리를 거치면서, 이미 형성된 DZ에 미세 석출물들이 재형성될 수 있다. 이로 인해, 저항값의 안정화가 떨어질 수 있다. 그리고 DZ와 산소 석출물층 사이에 전이 영역이 형성되는데, 전이 영역이 길어지면서, 석출되지 못한 격자간 산소가 저항값의 변동을 가져온다.
그러나, 본 발명에서는 고온의 DZ 열처리를 나중에 실시하게 되므로 석출물 형성의 효과가 떨어지는 일이 없다. 또한 DZ를 나중에 형성하기 때문에 먼저 형성한 DZ에 미세 석출물들이 재형성되는 일은 없다. 따라서, 저항값의 안정화가 도모된다. 뿐만 아니라 DZ와 산소 석출물층 사이의 전이 영역에 대한 길이 변화 및 이에 따른 저항값의 변화도 없다.
이러한 효과는 고저항 실리콘 웨이퍼 제조에 있어서 매우 중요하고 현저한 효과라 할 수 있다.
(실험예)
고저항 실리콘 웨이퍼를 제작하기 위해, 질소가 도핑되어 있는 실리콘 웨이퍼를 준비했다. 실리콘 내의 질소는 산소 석출물의 핵 생성 자리로 작용해, BMD 생성을 촉진시키며, BMD의 사이즈를 크게 하는 역할을 한다. 각각 7E14 atoms/cm3 로 질소가 도핑된 샘플에 열처리를 실시해서, 열처리 과정마다 잔존 산소 농도와 저항을 측정했다. DZ 열처리는 1150 ℃에서 4 시간 실시하였다. 이러한 고온 열처리를 하게 되면, 격자간 산소가 외확산을 하며, 벌크 내에 존재하는 엠브료와 미세 산소 석출물이 분해되는 효과가 있다. IG 열처리는 핵 생성, 핵 성장, 핵 크기 성장을 위한 단계별 열처리로 각각 650 ℃, 800 ℃, 1000 ℃에서 실시했다.
DZ 열처리의 효과를 확인하기 위해, DZ 형성하지 않은 경우(NO DZ), DZ 열처리를 공정 맨 앞 부분에 둔 경우(DZ-IG, 종래의 경우임), DZ 열처리를 맨 나중에 두었을 경우(IG-DZ, 본 발명의 경우임) 3 가지를 비교했다.
표 1은 각 샘플별로 각 열처리 단계에서의 온도 및 시간 조건을 정리한 것이다.
도 2는 열처리 방법에 따른 격자간 산소 농도의 그래프이다.
도 2를 참조하면, DZ 열처리를 하지 않았을 때(NO DZ, -△-)와 DZ 열처리를 맨 나중에 두었을 경우(IG-DZ, -●-), 잔존 격자간 산소 농도가 6 ppma 이하로 낮게 측정된 것을 보여준다.
DZ 형성 열처리없이 IG 열처리만 할 때와 IG 열처리 후 DZ 열처리를 하면, 실리콘 벌크 내에 존재하는 격자간 산소가 석출이 된다. DZ 열처리를 공정 맨 앞 부분에 둔 경우(DZ-IG, -◆-), 열처리를 하면 초기에 DZ가 형성되나, IG 열처리를 실시해도 초기에 산소 석출물로 석출이 될 수 있는 엠브료와 산소 미세 석출물이 용해되기 때문에, 산소 석출 효과가 떨어진다. 이에 따라, DZ-IG 열처리 이후에는 잔존 격자 산소 농도가 약 9 ppma 이다.
그러나 본 발명에서와 같이 초기에 IG 열처리를 해주면, 엠브료나 미세 산소 석출물이 제거되지 않고, 격자간 산소가 석출되기 때문에, 잔존 격자 산소 농도가 6 ppma 이하로 낮아진다. 각 열처리 후에는 도너 생성되는 온도에서 DG 열처리를 해서 도너 발생에 의한 저항 변화를 관찰하는데, DG 열처리를 실시한 후, 격자간 산소 농도는 변동이 없었다. DZ-IG 열처리를 실시할 때보다 IG 열처리만 했을 때와 IG-DZ 열처리를 했을 때 잔존 산소 농도가 6 ppma 이하로 낮은 수치를 가졌다. 따라서 같은 공정 시간과 열적 부담에서 DZ 열처리를 초기에 진행하는 것보다 IG 열처리 후에 진행하는 것이 잔존 산소 농도를 낮추어 열적 도너 발생의 기회를 줄이는 데 보다 효과적이다.
도 3은 열처리 방법에 따른 저항 변화 그래프이다.
도너 킬링 열처리를 했을 때 모두 100 Ω·cm 수준이었지만, 석출 열처리를 거치면서 1000 Ω·cm 이상의 고저항을 가진다. 이후 DG 열처리 이후에도 고저항값이 유지되었다.
도 4는 열처리 방법에 따른 DZ 길이를 나타낸다.
DZ-IG와 IG-DZ 모두 DG 열처리까지 마쳤을 때, DZ가 3㎛ 이상 확보가 되었다. DZ 열처리를 하지 않고, IG 열처리만 한 경우에는 DZ가 확보되지 않았다. DZ에서 저항의 안정성을 위해서는, DZ 길이 뿐 아니라 산소 석출물 형성 구간 사이에 있는 전이 영역이 짧아야 한다. 전이 영역이 길어지게 되면, 전이 영역 내에 있는 임계 농도 이상의 격자간 산소로 인해 저항의 변동을 가져 올 수 있다.
도 5는 열처리 방법에 따른 산소 석출물 밀도를 비교한 그래프이다.
DZ-IG 열처리에서 4E5 ea/cm2로 가장 낮은 산소 석출물이 형성되었고, IG-DZ 는 1E6 ea/cm2 수준으로 형성되었다. DZ-IG는 초기에 산소 엠브료 및 미세 석출물로 형성될 수 있는 핵이 분해되기 때문에, 이후에 IG 열처리 시간을 증가 시켜도, 석출되는 산소량이 많지 않다. DZ 열처리를 하지 않은 경우는 잔존하는 산소들이 대부분 석출되기 때문에, 석출물 밀도는 높으나, DZ가 확보되지 않는다는 단점이 있다. 벌크 내 산소 석출물은 게터링 사이트로 작용하기 때문에, 1E4 ea/cm2 이상이 확보되어야 한다. DZ 확보와 산소 석출물의 형성의 경향으로 보았을 때, 본 발명에서와 같은 IG-DZ 열처리가 가장 효과적이다.
도 6은 깊이 방향으로 저항을 측정해서 전이 영역의 길이를 측정한 것이다. DZ-IG는 3.5 ㎛, NO-DZ는 2.4 ㎛, IG-DZ 는 2 ㎛ 로, DZ 열처리를 마지막으로 했을 때 DZ와 석출물 간의 전이 영역의 길이가 가장 짧기 때문에, 상대적으로 안정적인 저항값을 가지게 된다.
이와 같이 본 발명에서는 IG 열처리 이후에 DZ 열처리를 실시해서 1000 Ωㅇ㎝ 이상의 고저항을 가지면서 6 ppma의 낮은 격자간 잔존 산소 농도를 가지는 웨이퍼를 제작할 수 있다. 낮은 격자간 산소 농도를 가지면, 산소에 의해 발생하는 도너의 영향을 줄일 수 있기 때문에, 저항의 변동이 적은 웨이퍼를 제조할 수 있다.
IG 후 DZ 열처리를 실시해서, DZ 영역을 확보할 수 있으며, 전이 영역 폭이 좁은 실리콘 웨이퍼를 제조할 수 있다. 이로써, 전이 영역 폭이 좁으면서, 저항률의 저하，변동이 없는 웨이퍼를 얻을 수 있다．
IG 후 DZ 열처리를 하게 되면, IG 후에 발생된 석출물들을 DZ 열처리시에, DZ 영역 확보와 함께, DZ 영역과 석출물 형성 영역 사이인 전이 영역 미세 석출물 및 엠브료를 분해시켜서, 안정적인 저항값을 확보할 수 있다. 또한, 전이 영역에 존재하는 도너 발생 산소 농도 임계치 이상의 격자간 산소에 의한 저항의 변화를 최소화하게 되었다.
이상, 본 발명을 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상 내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 많은 변형이 가능함은 명백하다.
도 1은 본 발명에 따른 열처리 방법의 순서도이다.
도 2는 열처리 방법에 따른 격자간 산소 농도의 그래프이다.
도 3은 열처리 방법에 따른 저항 변화 그래프이다.
도 4는 열처리 방법에 따른 DZ 길이를 나타낸다.
도 5는 열처리 방법에 따른 산소 석출물 밀도를 비교한 그래프이다.
도 6은 깊이 방향으로 저항을 측정해서 전이 영역의 길이를 측정한 것이다.
Claims (6)
- (a) 실리콘 웨이퍼에 대하여 산소 석출물 형성을 위한 열처리를 실시하는 단계; 및(b) 상기 (a) 단계 다음에 상기 실리콘 웨이퍼에 대하여 DZ(Denuded Zone) 형성을 위한 열처리를 실시하는 단계를 포함하여,비저항이 1000Ω·cm 이상인 고저항 실리콘 웨이퍼로 제조하는 것을 특징으로 하는 고저항 실리콘 웨이퍼 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 고저항 실리콘 웨이퍼는 잔존 격자간 산소 농도가 6 ppma(New ASTM) 이하인 것을 특징으로 하는 고저항 실리콘 웨이퍼 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 고저항 실리콘 웨이퍼는 산소 석출물 밀도가 1E6 ea/cm2 이상인 것을 특징으로 하는 고저항 실리콘 웨이퍼 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 실리콘 웨이퍼는 질소가 1E13 ~ 1E15 atoms/cm3의 농도로 도핑된 것을 특징으로 하는 고저항 실리콘 웨이퍼 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 (b) 단계는 1100 ~ 1200℃에서 4 ~ 5 시간 진행하는 것을 특징으로 하는 고저항 실리콘 웨이퍼 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 (a) 단계는 핵 생성, 핵 성장 및 핵 크기 성장을 위한 단계별 열처리로 이루어지며 각각 650℃, 800℃ 및 1000℃에서 실시하는 것을 특징으로 하는 고저항 실리콘 웨이퍼 제조방법.
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101464567B1 (ko) * | 2013-09-26 | 2014-11-24 | 주식회사 엘지실트론 | 잉곳 냉각에 대한 열 이력 정보 획득 방법 |
| CN105742152A (zh) * | 2014-12-08 | 2016-07-06 | 中芯国际集成电路制造(上海)有限公司 | 抑制集成无源器件品质因子漂移的方法 |
-
2007
- 2007-12-10 KR KR1020070127327A patent/KR20090060499A/ko not_active Application Discontinuation
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