KR20090034033A - 파인 메쉬 부시 및 그 성형방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 파인 메쉬 부시(fine mesh bush) 및 그 성형방법에 관한 것으로서, 특히, 부시의 내주면에 범용가공기계를 이용하여 그물망 형상의 파인 메쉬 홈을 균일한 각도 및 깊이로 신속하고 정확하게 성형할 수 있는 성형방법을 제공하는 동시에, 이 성형방법을 통하여 대량 생산으로 양질의 파인 메쉬 부시를 제공하기 위한 것으로서, 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법은 범용가공기계에 부시(10) 및 바이트(20)를 장착하는 성형 전 단계(S1)와; 상기 성형 전 단계(S1) 이후, 상기 부시(10)를 일방향으로 회전시키는 동시에, 상기 바이트(20)를 상기 부시(10) 내경으로 전진시키며 제1경사홈(11a)을 절삭 성형하는 제1성형단계(S2)와; 상기 제1성형단계(S2) 후, 상기 부시(10)를 일방향 혹은 그 역방향으로 회전시키는 동시에, 상기 바이트(20)를 상기 부시(10) 내경에서 전진 혹은 후퇴시키며 제2경사홈(11b)을 절삭 성형하는 제2성형단계(S3)(S3')로 구성되어, 상기 부시(10)의 내주면에 상기 제1경사홈(11a)과 제2경사홈(11b)으로 이루어진 그물망 형상의 파인 메쉬 홈(11)을 성형하여, 이물질 배출 효과가 뛰어난 양질의 파인 메쉬 부시를 대량 생산할 수 있음으로써, 생산성은 물론 제품의 상품성을 극대화시킬 수 있도록 하는 것이다.

파인 메쉬, 부시, 바이트, 척, 경사홈

Description

파인 메쉬 부시 및 그 성형방법{Fine mesh bush and method for manufacturing the bush}

본 발명은 파인 메쉬 부시 및 그 성형방법에 관한 것으로서 특히, 부시의 내주면에 범용가공기계를 이용하여 그물망 형상의 파인 메쉬 홈을 균일한 각도 및 깊이로 신속하고 정확하게 성형할 수 있는 성형방법을 제공하는 동시에, 이 성형방법을 통하여 대량 생산으로 양질의 파인 메쉬 부시를 제공하기 위한 것으로써, 이물질 배출 효과가 뛰어난 양질의 파인 메쉬 부시를 대량 생산할 수 있음으로써, 생산성은 물론 제품의 상품성을 극대화시킬 수 있는 장치에 관한 것이다.

일반적으로 부시(bush)란 회전하고 있는 기계의 축을 일정한 위치에 고정시키고 축의 자중과 축에 걸리는 하중을 지지하면서 축을 회전시키는 역할을 하는 기계요소를 말한다.

이와 같은 부시와 접촉하고 있는 축 부분을 저널(journal)이라고 하며, 이러한 부시는 미끄럼 베어링(sliding bearing)으로도 불린다.

이 같은 부시는 그 내주면인 저널부의 표면 전부 또는 표면의 일부를 둘러싼 것 같이 되어 있으며, 부시와 저널의 접촉면 사이에는 보통 윤활유가 있고, 이러한 부시는 면과 면이 접촉하기 때문에 축이 회전할 때 마찰저항이 구름베어링보다 크지만 일반적으로 하중을 지지하는 능력이 크다는 이점을 가지고 있어 굴삭기, 불도저 등의 큰 하중이 작용하는 관절부위에 적용된다.

도 1은 일반적인 파인 메쉬 부시를 도시한 단면도로서, 일반적인 파인 메쉬 부시(10)의 구조를 살펴보면 도 1에 도시된 바와 같이, 파이프형 몸체의 내주면에 범용가공기계를 이용하여 그물망 형상의 파인 메쉬 홈(11)이 형성되어 있으며, 그 중단에는 저유홈(12)이 형성되고, 상기 저유홈(12)과 외부를 관통하여 오일공급홀(13)이 형성되어 있다.

상기한 일반적인 파인 메쉬 부시(10)는 상기 오일공급홀(13)을 통하여 그리스(grease) 등의 윤활유를 공급하면, 공급된 윤활유는 저유홈(12) 내에 위치하였다가 저널과 파인 메쉬 부시(10)의 지속적인 접촉에 따라 파인 메쉬 홈(11)으로 분산되어 소모되며, 이에 따라 일정한 주기를 두고 윤활유를 상기 오일공급홀(13)에 반복적으로 주유하고 있는 실정이다.

이러한 파인 메쉬 홈(11)이 성형되어 있는 파인 메쉬 부시 및 그 제조방법이 국내 등록특허공보 제10-0583658호에 개시되어 있다.

도 2는 종래의 파인 메쉬 부시의 성형예를 도시하는 도이며, 도 3은 종래의 파인 메쉬 부시의 다른 성형예를 도시하는 도로서, 상기 국내 등록특허공보 제10-0583658호에 개시된 두 가지 성형예를 살펴보면, 도 2에 도시된 바와 같이 전조를 통한 미세 그물망형 파인 메쉬 홈(11)의 성형과 도 3에 도시된 바와 같이 너얼링에 의한 미세 그물망형 파인 메쉬 홈(11)의 성형이 나타나 있다.

그러나, 상기한 종래의 기술에 있어서 전자인 전조에 의한 미세 그물망형 파인 메쉬 홈(11)의 성형에 있어서는 도 2의 (a)와 같이 일 방향으로 전조 가공 후 도 2의 (b)와 같이 그 역방향으로 전조 가공을 한 번 더 수행해야만 미세 그물망형의 파인 메쉬 홈(11)을 성형할 수 있을 뿐 아니라, 파인 메쉬 부시(10)의 내경에 대응하는 직경의 전조공구(1)가 요구되기 때문에, 각기 다른 직경의 부시(10)에 대하여 파인 메쉬 홈(11) 성형 시 각각의 직경에 대응하는 전조공구(1)가 개별적으로 필요하다는 단점을 가지고 있다.

이뿐 아니라, 후자인 너얼링에 의한 미세 그물망형 파인 메쉬 홈(11)의 성형에 있어서는 도 3에 도시된 바와 같이 하나의 길다란 너얼링 공구(2)에 의하여 양방향 경사가 모두 성형되기 때문에, 파인 메쉬 홈(11)의 성형이 고르지 않다는 기술상의 문제점이 있었다.

특히, 기존의 전조나 너얼링에 의하여 부시에 형성되는 파인 메쉬 홈은 부시의 모서리에서 그 형상이 일그러질 뿐 아니라, 선반과 같은 범용가공기계를 이용한 가공이 어려우며, 버(burr)가 발생하기 쉽고, 부시의 내주면 전역에 걸쳐 균일한 각도 및 깊이로 성형되고 있지 않아 이물질을 원활하게 배출시키지 못하게 됨으로써 주변 기계요소의 손상을 야기시키고 있다는 심각한 문제가 있었다.

본 발명은 상기의 문제점을 해소하기 위한 것으로, 부시의 내주면에 범용가공기계를 이용하여 그물망 형상의 파인 메쉬 홈을 균일한 각도 및 깊이로 신속하고 정확하게 성형할 수 있어 이물질 배출 효과가 뛰어난 양질의 파인 메쉬 부시를 대량 생산할 수 있음으로써, 생산성은 물론 제품의 상품성을 극대화시킬 수 있도록 하는 파인 메쉬 부시 및 그 성형방법을 제공하고자 한다.

이러한 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 대한 제1실시예는, 범용가공기계에 부시 및 바이트를 장착하는 성형 전 단계와; 상기 성형 전 단계 이후, 상기 부시를 일방향으로 회전시키는 동시에, 상기 바이트를 상기 부시 내경으로 전진시키며 제1경사홈을 절삭 성형하는 제1성형단계와; 상기 제1성형단계 후, 상기 바이트를 절삭 가공 없이 후퇴시켜, 상기 부시를 그 역방향으로 회전시키는 동시에, 상기 바이트를 상기 부시 내경으로 전진시키며 제2경사홈을 절삭 성형하는 제2성형단계로 구성되어, 상기 부시의 내주면에 상기 제1경사홈과 제2경사홈으로 이루어진 그물망 형상의 파인 메쉬 홈을 성형함으로써 달성된다.

그리고, 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 대한 제2실시예는, 범용가공기계에 부시 및 바이트를 장착하는 성형 전 단계와; 상기 성형 전 단계 이후, 상기 부시를 일방향으로 회전시키는 동시에, 상기 바이트를 상기 부시 내경으로 전진시키며 제1경사홈을 절삭 성형하는 제1성형단계와; 상기 제1성형단계 후, 상기 부 시를 지속적으로 일방향 회전시키는 동시에, 상기 바이트를 상기 부시 내경으로부터 후퇴시키며 제2경사홈을 절삭 성형하는 제2성형단계로 구성되어, 상기 부시의 내주면에 상기 제1경사홈과 제2경사홈으로 이루어진 그물망 형상의 파인 메쉬 홈을 성형함으로써 달성된다.

또한, 본 발명의 파인 메쉬 부시는 상기 제1실시예 및 제2실시예의 성형방법으로 성형됨으로써 달성된다.

이상과 같은 본 발명은 부시의 내주면에 범용가공기계를 이용하여 그물망 형상의 파인 메쉬 홈을 균일한 각도 및 깊이로 신속하고 정확하게 성형할 수 있어 이물질 배출 효과가 뛰어난 양질의 파인 메쉬 부시를 대량 생산할 수 있음으로써, 생산성은 물론 제품의 상품성을 극대화시킬 수 있는 발명인 것이다.

본 발명의 실시예를 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 4는 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 대한 제1실시예를 도시하는 도이며, 도 5는 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 대한 제2실시예를 도시하는 도이다.

그리고, 도 6은 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 있어서 두 개의 바이트를 이용하여 성형하는 예를 도시하는 도이며, 도 7은 본 발명의 파인 메쉬 부 시의 성형방법에 있어서 다수의 치형이 성형된 바이트를 이용하여 성형하는 예를 도시하는 도이고, 도 8은 본 발명의 파인 메쉬 부시의 파인 메쉬 홈을 도시하는 단면도이다.

본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법은 도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이, 범용가공기계에 부시(10) 및 바이트(20)를 장착하는 성형 전 단계(S1)와; 상기 성형 전 단계(S1) 이후, 상기 부시(10)를 일방향으로 회전시키는 동시에, 상기 바이트(20)를 상기 부시(10) 내경으로 전진시키며 제1경사홈(11a)을 절삭 성형하는 제1성형단계(S2)와; 상기 제1성형단계(S2) 후, 상기 부시(10)를 일방향 혹은 그 역방향으로 회전시키는 동시에, 상기 바이트(20)를 상기 부시(10) 내경에서 전진 혹은 후퇴시키며 제2경사홈(11b)을 절삭 성형하는 제2성형단계(S3)(S3')로 구성되어, 상기 부시(10)의 내주면에 상기 제1경사홈(11a)과 제2경사홈(11b)으로 이루어진 그물망 형상의 파인 메쉬 홈(11)을 성형하는 것을 그 기술상의 기본 특징으로 한다.

이하 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 대한 바람직한 두 실시예를 도면을 참조하여 각 단계를 하나씩 살펴보면 다음과 같다.

먼저 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 대한 제1실시예는 크게 성형 전 단계(S1), 제1성형단계(S2) 그리고 제2성형단계(S3)로 이루어진다.

우선, 성형 전 단계(S1)는 범용가공기계 상에 피가공물인 부시(10)와 절삭공구인 바이트(20)를 장착하는 단계로, 상기 부시(10)는 척(30)에 물려 고정시키고, 상기 바이트(20)는 미도시한 공구대에 고정시키게 된다.

여기에서, 상기 범용가공기계라 함은 일반적인 선반(lathe)이나 CNC(computer numerical control)선반 등과 같이 피가공물을 고정시킬 수 있는 척(30)과 절삭공구를 고정시킬 수 있는 공구대가 마련되어 있는 일반적인 범용가공기계를 총칭하는 것으로 선반에만 한정되는 것은 아니다.

상기와 같은 성형 전 단계(S1) 이후, 제1성형단계(S2)에서는 상기 부시(10)의 내주면에 일정한 경사각을 갖는 제1경사홈(11a)을 나선형으로 절삭 성형하게 된다.

즉, 상기 부시(10)는 척(30)에 물려진 상태에서 일방향으로 소정 속도를 유지하여 회전하게 되며, 이와 동시에, 상기 바이트(20)를 상기 부시(10)의 내경으로 전진시키면 상기 부시(10)의 내주면에 제1경사홈(11a)이 절삭 성형되는 것이다.

이때, 상기 바이트(20)가 부시(10)의 입구에서 출구까지 도달하게 되면 상기 바이트(20)가 절삭 가공을 하지 않는 상태로 다시 상기 부시(10)의 입구까지 복귀시킨 후, 반복적으로 제1경사홈(11a)을 절삭 성형하여 다수의 제1경사홈(11a)이 서로 일정한 간격을 유지하게 되는 것이다.

상기 제1성형단계(S2) 후, 제2성형단계(S3)에서는 상기 제1경사홈(11a)에 대향하는 방향으로 상기 부시(10)의 내주면에 제2경사홈(11b)을 나선형으로 절삭 성형하게 된다.

즉, 상기 부시(10)는 척(30)에 물려진 상태에서 상기 제1성형단계(S2)의 회전방향과 반대방향인 그 역방향으로 소정 속도를 유지하여 회전하게 되며, 이와 동시에, 상기 바이트(20)를 상기 부시(10)의 내경으로 전진시키면 상기 부시(10)의 내주면에 제2경사홈(11b)이 절삭 성형되는 것이다.

이때에도, 상기 바이트(20)가 부시(10)의 입구에서 출구까지 도달하게 되면 상기 바이트(20)를 절삭 가공을 하지 않는 상태로 다시 상기 부시(10)의 입구까지 복귀시킨 후, 반복적으로 제2경사홈(11b)을 절삭 성형하여 다수의 제2경사홈(11b)이 서로 일정한 간격을 유지하게 되는 것이다.

다음으로, 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 대한 제2실시예 또한 크게 성형 전 단계(S1), 제1성형단계(S2) 그리고 제2성형단계(S3')로 이루어진다.

이때, 상기 성형 전 단계(S1)는 위에서 이미 설명한 제1실시예와 동일하므로 중복된 설명을 생략한다.

성형 전 단계(S1) 이후, 제1성형단계(S2)에서는 상기 부시(10)의 내주면에 일정한 경사각을 갖는 제1경사홈(11a)을 나선형으로 절삭 성형하게 된다.

즉, 상기 부시(10)는 척(30)에 물려진 상태에서 일방향으로 소정 속도를 유지하여 회전하게 되며, 이와 동시에, 상기 바이트(20)를 상기 부시(10)의 내경으로 전진시키면 상기 부시(10)의 내주면에 제1경사홈(11a)이 절삭 성형되는 것이다.

상기 제1성형단계(S2) 후, 제2성형단계(S3)에서는 상기 제1경사홈(11a)에 대향하는 방향으로 상기 부시(10)의 내주면에 제2경사홈(11b)을 나선형으로 절삭 성형하게 된다.

즉, 상기 부시(10)는 척(30)에 물려진 상태에서 상기 제1성형단계(S2)의 회전방향과 동일한 방향으로 소정 속도를 유지하여 회전하게 되며, 이와 동시에, 상기 바이트(20)를 상기 부시(10)의 내경으로부터 후퇴시키면 상기 부시(10)의 내주 면에 제2경사홈(11b)이 절삭 성형되는 것이다.

이때, 상기 제1성형단계(S2)를 통하여 상기 바이트(20)가 부시(10)의 입구에서 출구까지 절삭 가공을 하면서 도달하게 되면 곧바로 상기 제2성형단계(S3')를 통하여 상기 바이트(20)가 부시(10)의 출구에서 입구까지 절삭 가공을 하면서 도달하게 되는 것이다.

이후, 상기 제1성형단계(S2) 및 제2성형단계(S3')를 반복적으로 수행하여 들어가면서 제1경사홈(11a)을 절삭 성형하고 나오면서 제2경사홈(11b)을 절삭 성형하게 됨으로써, 다수의 제1경사홈(11a)이 서로 일정한 간격을 유지하게 되는 것이다.

다시 말해, 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 대한 제1실시예는 부시(10)를 일방향으로 회전시키는 상태에서 제1성형단계(S2)를 반복적으로 수행한 후, 상기 부시(10)를 그 역방향으로 회전시키는 상태에서 제2성형단계(S3)를 반복적으로 수행함으로써, 다수의 제1경사홈(11a) 및 제2경사홈(11b)을 성형하여 파인 메쉬 홈(11)을 형성하게 되는 것이다.

반면에, 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 대한 제2실시예는 부시(10)를 일방향으로 지속적으로 회전시키는 상태에서 제1성형단계(S2)와 제2성형단계(S3)를 번갈아 가며 반복적으로 수행함으로써, 다수의 제1경사홈(11a) 및 제2경사홈(11b)을 성형하여 파인 메쉬 홈(11)을 형성하게 되는 것이다.

이에 따라, 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 대한 제2실시예는 제1실시예보다 빠른 시간 내에 파인 메쉬 부시를 성형할 수 있다.

만약, 상기한 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 대한 제1실시예 또는 제2실시예에 있어서, 상기 성형 전 단계(S1)에서는 다수의 바이트(20)를 범용가공기계의 공구대 상에 방사상 등간격으로 장착한다면, 상기 제1성형단계(S2) 및 제2성형단계(S3)(S3')의 공정시간 단축도 가능하다.

예를 들어, 도 6에 도시한 바와 같이, 범용가공기계의 공구대 상에 서로 180°의 위상각을 갖도록 두 개의 바이트(20)를 장착할 경우, 한 번에 두 개의 제1경사홈(11a)을 성형할 수 있어 상기한 제1실시예 및 제2실시예에 있어서, 제1성형단계(S2) 및 제2성형단계(S3)(S3')의 반복 가공 횟수가 절반으로 줄어들어, 그 가공시간 또한 절반으로 단축되는 것이다.

미도시 하였지만 이와 유사하게, 만약 범용가공기계의 공구대 상에 서로 소정의 위상각을 갖도록 다수 개의 바이트(20)를 장착할 경우, 한 번에 다수 개의 제1경사홈(11a)을 성형할 수 있어 상기한 제1실시예 및 제2실시예에 있어서, 제1성형단계(S2) 및 제2성형단계(S3)(S3')를 최소한으로 실시하는 것으로도 파인 메쉬 홈(11)이 성형된 부시(10)를 가공하는 것도 가능해진다.

위에서는 다수의 바이트(20)를 범용가공기계에 장착하는 예를 설명하였지만, 도 7에 도시한 바와 같이, 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 대한 제1실시예 또는 제2실시예에 있어서, 상기 성형 전 단계(S1)에서는 다수의 치형이 성형된 바이트(20')를 상기 범용가공기계의 공구대에 장착하여, 상기 제1성형단계(S2) 및 제 2성형단계(S3)(S3')의 공정시간 단축 또한 가능하다.

예를 들어, 도 7에 도시한 바와 같이, 범용가공기계의 공구대 상에 다수의 치형이 돌출 성형된 하나의 바이트(20')를 장착할 경우, 상기한 제1실시예 및 제2실시예에 있어서, 제1성형단계(S2) 및 제2성형단계(S3)(S3')의 반복 가공 횟수가 상기 바이트(20')에 형성된 치형의 개수에 따라 줄어들어, 그 가공시간 또한 크게 단축되는 것이다.

도 7에는 하나의 바이트(20')에 네 개의 치형이 성형된 것으로, 이를 통하여 한 번에 네 개의 제1경사홈(11a)을 동시에 절삭 성형할 수 있게 된다.

위에서 설명한 바와 같이 성형되는 제1경사홈(11a)과 제2경사홈(11b)은 서로 대향하여 그물망 형상으로 부시(10)의 내주면에 파인 메쉬 홈(11)을 이루게 되며, 이와 같이 성형된 파인 메쉬 홈(11)은 도 8에 도시한 바와 같이, 대략 90~100°내외의 각도 및 대략 0.35mm의 깊이를 부시(10)의 내주면 전역에 걸쳐 균일하게 이루게 되는 것이다.

마지막으로, 본 발명의 파인 메쉬 부시는 위에서 설명한 다양한 성형방법을 통하여 성형된 것으로, 파인 메쉬 홈(11)의 각도 및 깊이가 부시(10)의 내주면 전역에 걸쳐 매우 균일한 것을 특징으로 한다.

따라서, 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법은 그물망 형상의 파인 메쉬 홈(11)을 부시(10)의 내주면 상에 균일한 각도와 깊이로 절삭 성형할 수 있음으로써, 양질의 파인 메쉬 부시(10)를 비교적 짧은 시간 내에 대량으로 용이하게 생산 할 수 있을 뿐 아니라, 이와 같은 성형 방법을 통하여 제작된 파인 메쉬 부시(10)는 파인 메쉬 홈(11)으로부터 이물질을 효율적으로 배출시킬 수 있으므로써, 주변 기계요소의 손상을 미연에 방지할 수 있고 내구성 또한 증대시킬 수 있다는 탁월한 이점을 지닌 발명인 것이다.

상기 실시예는 본 발명의 기술적 사상을 구체적으로 설명하기 위한 일례로서, 본 발명의 범위는 상기의 도면이나 실시예에 한정되지 않는다.

도 1은 일반적인 파인 메쉬 부시를 도시한 단면도,

도 2는 종래의 파인 메쉬 부시의 성형예를 도시하는 도,

도 3은 종래의 파인 메쉬 부시의 다른 성형예를 도시하는 도,

도 4는 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 대한 제1실시예를 도시하는

도,

도 5는 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 대한 제2실시예를 도시하는

도,

도 6은 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 있어서 두 개의 바이트를

이용하여 성형하는 예를 도시하는 도,

도 7은 본 발명의 파인 메쉬 부시의 성형방법에 있어서 다수의 치형이

성형된 바이트를 이용하여 성형하는 예를 도시하는 도,

도 8은 본 발명의 파인 메쉬 부시의 파인 메쉬 홈을 도시하는 단면도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

10 : 부시 11 : 파인 메쉬 홈

11a, 11b : 경사홈 20 : 바이트

20' : 다수의 치형이 형성된 바이트

30 : 척 S1 : 성형 전 단계

S2 : 제1성형단계 S3, S3' : 제2성형단계

Claims (5)

1. 범용가공기계에 부시 및 바이트를 장착하는 성형 전 단계와;

   상기 성형 전 단계 이후, 상기 부시를 일방향으로 회전시키는 동시에, 상기 바이트를 상기 부시 내경으로 전진시키며 제1경사홈을 절삭 성형하는 제1성형단계와;

   상기 제1성형단계 후, 상기 바이트를 절삭 가공 없이 후퇴시켜, 상기 부시를 그 역방향으로 회전시키는 동시에, 상기 바이트를 상기 부시 내경으로 전진시키며 제2경사홈을 절삭 성형하는 제2성형단계로 구성되어,

   상기 부시의 내주면에 상기 제1경사홈과 제2경사홈으로 이루어진 그물망 형상의 파인 메쉬 홈을 성형하는 파인 메쉬 부시의 성형방법.
2. 범용가공기계에 부시 및 바이트를 장착하는 성형 전 단계와;

   상기 성형 전 단계 이후, 상기 부시를 일방향으로 회전시키는 동시에, 상기 바이트를 상기 부시 내경으로 전진시키며 제1경사홈을 절삭 성형하는 제1성형단계와;

   상기 제1성형단계 후, 상기 부시를 지속적으로 일방향 회전시키는 동시에, 상기 바이트를 상기 부시 내경으로부터 후퇴시키며 제2경사홈을 절삭 성형하는 제2성형단계로 구성되어,

   상기 부시의 내주면에 상기 제1경사홈과 제2경사홈으로 이루어진 그물망 형상의 파인 메쉬 홈을 성형하는 파인 메쉬 부시의 성형방법.
3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 성형 전 단계에서는 다수의 바이트를 범용가공기계에 방사상 등간격으로 장착하여, 상기 제1성형단계 및 제2성형단계의 공정시간 단축이 가능한 것을 특징으로 하는 파인 메쉬 부시의 성형방법.
4. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 성형 전 단계에서는 다수의 치형이 성형된 바이트를 상기 범용가공기계에 장착하여, 상기 제1성형단계 및 제2성형단계의 공정시간 단축이 가능한 것을 특징으로 하는 파인 메쉬 부시의 성형방법.
5. 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항의 성형방법으로 파인 메쉬 홈이 성형된 것을 특징으로 하는 파인 메쉬 부시.

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