KR20080058772A - 전지용 전극의 제조 방법 - Google Patents

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이재명
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Abstract

본 발명은 제조 원가가 저감되며 다양한 크기와 형태의 제조가 가능한 리튬 이차 전지용 전극의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 전지용 전극의 제조 방법은, (A) 전극 원판을 준비하는 단계, (B) 상기 전극 원판을 전극 폭에 따라 커팅하여 단위 전극판을 형성하는 단계, 및 (C) 상기 단위 전극판의 적어도 하나의 모서리 부분을 제거하는 단계를 포함한다.
전지, 전극, 슬리팅, 쉬어링

Description

전지용 전극의 제조 방법{MANUFACTURING METHOD OF ELECTRODE FOR BATTERY}
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 전극 제조 방법에 의해 제조된 전극을 구비하는 리튬 이차 전지의 사시도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 전극 제조 방법에 의해 제조되는 전극의 평면도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 전극 제조 방법의 흐름도이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 전극 제조 방법의 제1 단계를 도시한 사시도이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 전극 제조 방법의 제2 단계를 도시한 사시도이다.
도 6a 내지 도 6e는 본 발명의 실시예에 따른 전극 제조 방법의 제3 단계를 도시한 사시도들이다.
<도면의 주요부분에 대한 참조부호의 설명>
10: 리튬 이차 전지 20: 전극군
22: 양극 24: 음극
26: 세퍼레이터 32: 양극 탭
34: 음극 탭 40: 외장재
42: 접착부 50: 전극
50a: 집전체 50b: 활물질
50c: 탭 접합부 521, 561, 581: 무지부
52: 예비 전극 원판 56: 전극 원판
58: 단위 전극판 58c: 제1 모서리 부분
58c': 제2 모서리 부분 60: 슬리팅 부재
62: 쉬어링 부재 64: 커팅 부재
본 발명은 전극용 전지의 제조 방법에 관한 것으로, 좀더 상세하게는 제조 원가가 저감되며 다양한 크기와 형태의 제조가 가능한 리튬 이차 전지용 전극의 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 화학 전지라 함은 양극, 음극 및 전해질을 포함하며 화학 반응을 이용하여 전기 에너지를 발생시키는 전지를 말하며, 이는 일회용으로 사용하는 일차 전지와 충방전이 가능하여 반복적인 사용이 가능한 이차 전지로 구분될 수 있다. 충방전이 가능한 장점에 의해 이차 전지의 사용이 점차적으로 늘고 있는 추세이다.
이차 전지 중에서도 리튬 이차 전지는 단위 중량당 에너지 밀도가 높기 때문에, 전자 통신 기기의 전원으로 사용되거나 고출력의 하이브리드 자동차 등에 널리 사용되고 있다.
이러한 리튬 이차 전지는 세퍼레이터를 사이에 두고 위치하는 양극 및 음극을 포함하는 전극군, 이 양극 및 음극에 각기 접속되는 양극 탭 및 음극 탭을 포함한다. 일반적으로 이 양극과 음극, 즉 전극들은 전극 원판을 기설정된 전극 패턴에 따라 제작된 금형으로 찍어냄으로써 제조된다.
그러나 전극을 금형으로 제조하는 경우에는 전극 원판에서 각 전극의 상하좌우에 전극 원판 두께의 10% 이상에 해당하는 공차가 형성되어야 한다. 이러한 공차를 확보하기 위하여 전극 원판의 일부분이 폐기되어야 하므로, 원자재를 낭비하게 된다. 이에 따라 제조 원가가 상승되며 전극 제조의 생산성이 매우 낮을 수 있다.
그리고 금형으로 전극을 찍어낸 이후에 금형에 붙어있던 가루 등이 전극 또는 전극 원판에 떨어지는 분락 현상이 일어날 수 있고, 이에 의해 미세 쇼트가 발생할 수 있다. 이는 이 전극을 구비하는 전지의 신뢰성을 저하시킬 수 있다. 이를 방지하기 위해서는 하부에 별도의 수지층 또는 필름 등을 더 구비하여야 하는 문제가 있다.
또한 금형은 크기 및 형태가 고정되어 있으므로 하나의 금형에 의하여 하나의 크기 및 형태를 가지는 전극만을 제조할 수 있다. 따라서 고객의 요구가 변화하거나 시장 상황의 변화에 따라 전극의 크기 및 형태가 조금이라도 변하는 경우에는 설비 자체를 교체해야 한다.
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 창안된 것으로, 본 발명의 목적 은 원자재 낭비를 최소화할 수 있고 분락 현상을 방지할 수 있으며 다양한 크기 및 형태의 전극을 제조할 수 있는 전극용 전지의 제조 방법을 제공하는 데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 전지용 전극의 제조 방법은, (A) 전극 원판을 준비하는 단계, (B) 상기 전극 원판을 전극 폭에 따라 커팅하여 단위 전극판을 형성하는 단계, 및 (C) 상기 단위 전극판의 적어도 하나의 모서리 부분을 제거하는 단계를 포함한다.
상기 전극 원판의 일측 가장자리 부분이 활물질이 형성되지 않은 무지부로 구성될 수 있다.
상기 (A) 단계는, (A1) 양측 가장자리 부분이 무지부로 구성되는 예비 전극 원판을 준비하는 단계; 및 (A2) 상기 예비 전극 원판을 슬리팅하여 상기 전극 원판을 준비하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 (A2) 단계에서는, 상기 예비 전극 원판을 폭 방향의 중심을 따라 슬리팅할 수 있다.
상기 (B) 단계에서는, 상기 전극 원판을 가위 방식으로 커팅할 수 있다.
상기 (C) 단계에서는, 기설정된 패턴에 따라 제거될 모서리 부분에 대응하는 형상의 커팅 부재를 이용하여 상기 단위 전극판의 모서리 부분을 제거할 수 있다.
상기 단위 전극판의 일측 가장자리 부분이 활물질이 형성되지 않은 무지부로 구성될 수 있다.
이 때, 상기 (C) 단계에서는, 상기 무지부의 양측에 위치한 제1 모서리 부분과 제2 모서리 부분을 제거할 수 있다.
그리고 상기 (C) 단계에서는, 상기 제1 모서리 부분과 상기 제2 모서리 부분을 순차적으로 제거할 수 있다.
좀더 구체적으로 상기 (C) 단계는, 상기 제1 모서리 부분 위에 금형이 위치하도록 하는 단계; 상기 커팅 부재를 이용하여 상기 단위 전극판의 상기 제1 모서리 부분을 제거하는 단계; 상기 단위 전극판을 이동하여 상기 제2 모서리 부분 위에 커팅 부재가 위치하도록 하는 단계; 및 상기 커팅 부재를 이용하여 상기 단위 전극판의 상기 제2 모서리 부분을 제거하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 (B) 단계와 상기 (C) 단계는 연속적인 공정에 의해 수행될 수 있다.
상기 전극은 리튬 이차 전지용 전극일 수 있다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 전지용 전극 제조 방법을 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 전극 제조 방법에 의해 제조된 전극을 구비하는 리튬 이차 전지의 사시도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 리튬 이차 전지(10)는, 제1 전극(22)(캐소드 전극, 이하 "양극"이라 함)과 제2 전극(24)(애노드 전극, 이하 "음극"이라 함)이 세퍼레이터(26)를 사이에 두고 위치하는 전극군(20), 이 양극(22) 및 음극(24)에 각기 접속되는 제1 전극 탭(32)(이하 "양극 탭"이라 함) 및 제2 전극 탭(34)(이하 "음극 탭"이라 함), 그리고 이 양극 탭(32)과 음극 탭(34)의 단부를 노출하면서 상기 전극군(20)과 양극 탭(32)과 음극 탭(34)을 내부에 수용하는 외장재(40)를 포함한다.
전지의 종류에 따라, 액체 상태의 전해질이 외장재(40) 내부에 충전될 수도 있으며, 세퍼레이터가 전해질의 역할을 할 수도 있다. 또는, 액체 상태의 전해질을 외장재(40) 내부에 충전한 다음 폴리머화 될 수 있는 성분을 첨가하여 최종적으로 폴리머 상태의 전해질을 형성할 수도 있다.
그리고 본 실시예에서는 외장재(40)가 접착부(42)에 의해 접착되는 파우치(pouch)로 구성되었지만, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니며 금속 또는 플라스틱으로 이루어지는 원형 또는 각형의 케이스를 외장재로 사용할 수 있으며 이 또한 본 발명의 범위에 속한다.
도 1의 양극(22) 및 음극(24)을 도 2를 참조하여 좀더 상세하게 살펴보면 다음과 같다. 양극(22) 및 음극(24)은 탭 접합부(도 2의 참조부호 50c)의 위치와 집전체 및 활물질의 구성 물질을 제외하면 그 기본적인 구조가 동일 또는 매우 유사하므로, 이하에서는 양극(22)과 음극(24)을 전극(50)으로 칭하여 함께 설명한다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 전극 제조 방법에 의해 제조되는 전극(50)의 평면도이다.
도 2를 참조하면, 본 실시예에서 전극(50)은 전도성 물질로 구성되는 집전체(50a)와 이 집전체(50a)의 적어도 일면에 형성된 활물질(50b)을 포함하여 구성된다.
여기서, 전극(50)이 양극인 경우에는 집전체(50a)가 일례로 알루미늄으로 이루어질 수 있으며 활물질(50b)이 리튬계 전이 금속 산화물로 이루어질 수 있다. 그리고 전극(50)이 음극인 경우에는 집전체(50a)가 일례로 구리로 이루어질 수 있으 며 활물질(50b)이 탄소계 물질로 이루어질 수 있다. 그러나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니며 전극(50)의 집전체(50a)와 활물질(50b)이 상기에서 제시한 물질 이외의 물질로 구성되는 것도 가능하며 이 또한 본 발명의 범위에 속한다.
그리고, 전극(50)의 일측에는 외부로 돌출되는 탭 접합부(50c)가 형성된다. 이러한 탭 접합부(50c)는 다양한 형상을 가지면서 다양한 위치에 형성될 수 있음은 물론이다. 탭 접합부(50c)는 양극 탭(도 1의 참조부호 32, 이하 동일) 또는 음극 탭(도 1의 참조부호 34, 이하 동일)이 접속되는 부분으로, 용접에 의하여 양극 탭(32) 또는 음극 탭(34)이 원활하게 전극(50)에 접합될 수 있도록 활물질(50b)가 형성되지 않는 무지부로 이루어지는 것이 바람직하다.
이러한 전극(50)을 제조하는 방법을 도 3 내지 도5, 및 도 6a 내지 도 6e를 참조하여 좀더 상세하게 설명한다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 전극 제조 방법의 흐름도이다.
도 3을 참조하면, 본 실시예에 따른 전지용 전극 제조 방법은, 전극 원판을 준비하는 단계인 제1 단계(ST10), 전극 원판을 커팅하여 단위 전극판을 형성하는 단계인 제2 단계(ST20), 단위 전극판의 모서리 부분을 제거하는 단계인 제3 단계(ST30)를 포함한다.
본 실시예의 제조 방법의 제1 단계(ST 10), 제2 단계(ST20), 및 제3 단계(ST30)를 도 4, 도 5 및 도 6a 내지 도 6e를 참조하여 좀더 상세하게 설명하면 다음과 같다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 전극 제조 방법의 제1 단계(ST10)를 도시한 사시도이고, 도 5는 본 발명의 실시예에 따른 전극 제조 방법의 제2 단계(ST20)를 도시한 사시도이다. 그리고 도 6a 내지 도 6e는 본 발명의 실시예에 따른 전극 제조 방법의 제3 단계(ST30)를 도시한 사시도들이다.
도 4에 도시된 바와 같이, 제1 단계(ST10)에서는 예비 전극 원판(52)을 슬리팅하여 전극 원판(도 5의 참조부호 56, 이하 동일)을 준비한다.
즉, 먼저 양측 가장자리 부분에 활물질이 형성되지 않은 무지부(521)가 형성된 예비 전극 원판(52)을 준비한 다음, 이 예비 전극 원판(52)을 슬리팅 부재(60) 등으로 슬리팅(slitting)한다. 여기서, 기설정된 전극(도 2의 참조부호 50, 이하 동일)의 세로 폭(T1)에 맞추어 예비 전극 원판(52)을 슬리팅한다.
일례로, 기설정된 전극의 세로 폭(T1)의 두배에 해당하는 집전체(도 2의 참조부호 50a)에 무지부(521)로 설정된 양측 가장자리 부분을 제외한 부분에 활물질(도 2의 참조부호 50b)을 형성한 예비 전극 원판(52)을 준비한 다음, 이 예비 전극 원판(52)의 폭 방향(도면의 y축 방향)에서의 중심을 따라 슬리팅할 수 있다.
그러나 본 발명이 이에 한정되는 것이 아니며 전극 원판(56)이 서로 다른 세로 폭(T1)을 가지도록 예비 전극 원판(52)을 슬리팅할 수 있으며 이 또한 본 발명의 범위에 속한다.
본 실시예에서는 기설정된 전극(50)의 세로 폭(T1)에 따라 예비 전극 원판(52)을 전극 원판(56)으로 슬리팅하므로, 예비 전극 원판(52)을 손실되는 부분 없이 모두 사용할 수 있어 예비 전극 원판(52)의 낭비를 최소화할 수 있다.
이어서, 도 5에 도시된 바와 같이, 제2 단계(ST20)에서는 일측 가장자리 부 분이 무지부(561)로 구성되는 전극 원판(56)을 쉬어링(shearing) 부재(62)에 의하여 커팅, 좀더 정확하게는 쉬어링하여 단위 전극판(58)을 형성한다. 여기서, 전극 원판(56)을 기설정된 전극(50)의 가로 폭(T2)에 맞추어 쉬어링한다.
본 실시예에서는 기설정된 전극(50)의 가로 폭(T2)에 따라 전극 원판(56)을 쉬어링하므로, 전극 원판(56)을 손실되는 부분 없이 모두 사용할 수 있어 전극 원판(56)의 낭비를 최소화할 수 있다.
상기 쉬어링 부재(62)는 가위 방식으로 작동될 수 있는데, 이에 따라 전극 원판(56)이 이송 벨트 위에서 이동하면서 순차적으로 쉬어링 부재(62)에 의하여 커팅될 수 있다. 본 실시예에서 전극 원판(56)을 가위 방식으로 쉬어링하여 전극 원판(56)을 자동화된 설비에서 원활하게 쉬어링될 수 있도록 한다. 그러나 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니며 가위 방식 이외의 다른 방식으로 작동되는 쉬어링 부재를 사용할 수도 있으며 이 또한 본 발명의 범위에 속한다.
이어서, 도 6a 내지 도 6e에 도시된 바와 같이, 제3 단계(ST30)에서 커팅 부재(64)를 이용하여 단위 전극판(58)의 모서리 부분(58c, 58c')을 제거하여 무지부(581)에 탭 접합부(50c)를 형성한다.
본 실시예에서는 단위 전극판(58)의 일측에 형성되는 무지부(581)의 양측에 위치한 제1 모서리 부분(58c)과 2 모서리 부분(58c')를 제거한다. 그러나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니며 단위 전극판(58)에서 적어도 하나의 모서리 부분을 제거하는 경우라면 어느 경우라도 적용될 수 있다.
도면에서는 명확한 설명을 위하여 직접적으로 커팅에 관여하는 커팅 부 재(64)만을 도시하였다. 커팅 부재(64)는 일례로 모서리 부분들(58c, 58c')에 대응하는 형상으로 형성될 수 있다. 여기서 대응하는 형상으로 형성된다고 함은, 모서리 부분들(58c, 58c')을 기설정된 패턴에 따라 제거할 수 있는 형상을 통칭하는 것이다. 일례로 본 실시예에서는 모서리 부분들(58c, 58c')을 사각형의 평면 형상으로 제거하기 위하여 커팅 부재(64)도 사각형의 평면 형상을 가진다.
커팅 부재(64)의 내부에는 모서리 부분들(58c, 58c')을 제거할 수 있도록 커팅날 들을 구비할 수 있다. 그러나 본 발명이 이에 한정되는 것이 아니며, 커팅 부재(64)가 금형 등 다양한 구성으로 이루어질 수 있다.
이를 좀더 상세하게 설명하면, 먼저 도 6a에 도시된 바와 같이, 단위 전극판(58)의 제1 모서리 부분(58c)을 커팅 부재(64)의 하부에 위치시킨다. 이어서, 도 6b에 도시된 바와 같이, 제1 모서리 부분(58c)을 커팅 부재(64)를 이용하여 제거한다. 이어서, 도 6c에 도시된 바와 같이, 단위 전극판(58)을 이동하여 제2 모서리 부분(58c')을 커팅 부재(64)의 하부에 위치시킨다. 이어서, 도 6d에 도시된 바와 같이, 커팅 부재(64)를 이용하여 단위 전극판(58)의 제2 모서리 부분(58c')을 제거한다. 이로써, 도 6e에 도시된 바와 같이, 탭 접합부(50c)를 구비하는 전극(50)의 제조가 완료된다.
본 실시예에서는 단위 전극판(58)을 이동시키면서 하나의 커팅 부재(64)으로 제1 및 제2 모서리 부분(58c, 58c')을 순차적으로 제거함으로써 탭 접합부(50c)를 원하는 위치에서 제1 및 제2 모서리 부분(58c, 58c')을 제거할 수 있다. 즉, 제1 및 제2 모서리 부분을 제거하는 부분이 함께 형성된 커팅 부재(64)에서는 탭 접합 부(50c)의 크기 등이 고정되는 반면, 본 실시예에서와 같이 하나의 커팅 부재(64)를 이용하여 순차적으로 제1 및 제2 모서리 부분(58c, 58c')를 형성하면 커팅 부재(64)와 단위 전극판(58)의 상대적인 위치에 따라 탭 접합부(50c)를 원하는 위치에서 원하는 크기로 형성할 수 있다.
상술한 본 실시예의 제2 단계(ST20)와 제3 단계(ST30)는, 제2 단계(ST20)의 쉬어링 부재(62)와 제3 단계(ST30)의 커팅 부재(64)를 순차적으로 구비하는 자동화된 설비에서 연속적인 공정으로 수행될 수 있다. 이에 따르면 공정을 좀더 단순화시킬 수 있어 본 실시예의 제조 방법의 생산성을 좀더 향상시킬 수 있다.
상술한 바와 같이 본 실시예에 따른 전극용 전지의 제조 방법에서는, 제1 단계(ST10), 제2 단계(ST20) 및 제3 단계(ST30)을 순차적으로 커팅하여 기설정된 전극(50)을 형성한다.
제1 단계(ST10)와 제2 단계(ST20)에서는 기설정된 전극(50)의 세로 폭(T1)과 가로 폭(T2)에 따라 예비 전극 원판(52) 또는 전극 원판(56)을 커팅함으로써 예비 전극 원판(52) 또는 전극 원판(56)이 손실되는 부분 없이 커팅할 수 있다. 이에 따라 예비 전극 원판(52) 또는 전극 원판(56)의 낭비를 최소화할 수 있다.
또한, 제1 단계(ST10) 및 제2 단계(ST20)에서 슬리팅 또는 쉬어링 등의 커팅이 이루어지므로 전극의 일부가 가루로 부스러져서 떨어지는 분락 현상을 방지할 수 있다. 이에 따라 미세 쇼트를 방지할 수 있다. 그리고 분락 현상을 방지하기 위하여 하부에 사용되던 별도의 수지층 또는 필름을 제거하는 것이 가능하다.
한편, 본 실시예에서는 기설정된 전극(50)의 세로 폭(T1)과 가로 폭(T2)에 따라 슬리팅 또는 쉬어링되는 위치를 쉽게 조절할 수 있으므로 다양한 크기의 전극(50)을 자유롭게 제조할 수 있다. 그리고 제3 단계(ST30)에서 커팅 부재(64)를 이용하여 순차적으로 제1 모서리 부분(58c)과 제2 모서리 부분(58c')를 제거함으로써 원하는 크기의 탭 접합부(50c)를 원하는 위치에 형성할 수 있다.
이와 같이, 본 실시예에서는 다양한 형상 또는 크기의 전지에 적용되는 전극을 자유롭게 제조할 수 있다.
이상에서는 양극과 음극이 각각 복수로 구비되어 적층되는 적층형 전지용 전극을 제조하는 것을 예시로 설명 및 도시하였으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다. 따라서, 하나의 양극 전극과 하나의 음극 전극이 세퍼레이터를 사이에 두고 감겨져서 형성되는 권회형 전지의 전극이 돌출되는 탭 접합부를 구비하는 경우 등에는 권회형 전지의 또한 본 발명에 따라 제조할 수 있으며 이 또한 본 발명의 범위에 속한다.
또한, 이상에서는 본 실시예에 따라 제조된 전극이 리튬 이차 전지용 전극인 것을 도시 및 설명하였으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니며 다양한 종류의 전지용 전극을 제조하는 데 적용될 수 있으며, 이 또한 본 발명의 범위에 속한다.
즉, 이상을 통해 본 발명의 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러 가지로 변형 또는 변경하여 실시하는 것이 가능하며 이 또한 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연하다.
상술한 바와 같이 본 발명에 따른 전극용 전지의 제조 방법에서는, 예비 전극 원판 또는 전극 원판를 순차적으로 커팅하여 전극을 형성함으로써 전극의 제조 원가를 저감시키고 제조된 전극을 구비하는 전지의 신뢰성을 향상시킬 수 있다.
즉, 기설정된 전극의 세로 폭과 가로 폭에 따라 예비 전극 원판 또는 전극 원판을 커팅함으로써 예비 전극 원판 또는 전극 원판이 손실되는 부분 없이 커팅할 수 있다. 이에 따라 원자재의 낭비를 최소화하여 전극의 제조 원가를 크게 저감시킬 수 있다.
그리고 슬리팅 또는 쉬어링에 의해 예비 전극 원판 또는 전극 원판을 커팅함으로써 분락 현상을 방지할 수 있다. 이에 따라 미세 쇼트를 방지할 수 있어, 이에 의해 제조된 전극을 구비하는 전지의 신뢰성을 향상할 수 있다. 또한 분락 현상을 방지하기 위하여 사용되던 별도의 수지층 또는 필름을 제거할 수 있다.
본 발명에서는 가위 방식의 커팅 부재를 이용하여 전극 원판을 쉬어링함으로써 자동화된 설비에서 원활하게 쉬어링이 이루어지도록 할 수 있다. 그리고 쉬어링을 하는 제2 단계와 모서리 부분을 제거하는 제3 단계를 자동화된 설비에서 연속적으로 수행되도록 하여 공정을 좀더 단순화하고 생산성을 향상시킬 수 있다.
한편, 본 발명에서는 기설정된 전극의 세로 폭과 가로 폭에 따라 제1 단계 또는 제2 단계에서 슬리팅 또는 쉬어링되는 위치를 쉽게 조절할 수 있으므로 다양한 크기의 전극을 자유롭게 제조할 수 있다. 그리고 제3 단계에서 커팅 부재를 이용하여 순차적으로 모서리 부분들을 제거함으로써 원하는 크기의 탭 접합부를 원하는 위치에 형성할 수 있다.
즉, 본 실시예에서는 다양한 위치 및 크기를 가지는 탭 접합부가 형성된 다양한 형상 또는 크기를 가지는 전극을 자유롭게 제조할 수 있다. 이에 따라 전극의 형상 또는 크기 등일 변화하는 경우에 새로운 설비를 제조하거나 구입하는 등의 부담 없이 기존 설비에서 커팅되는 위치를 조절함으로써 기설정된 전극을 제조할 수 있다. 이와 같이 본 발명의 전극용 전지의 제조 방법은 고객의 다양한 요구 및 시장 변화에 적절하게 대응할 수 있다.

Claims (11)

  1. (A) 전극 원판을 준비하는 단계;
    (B) 상기 전극 원판을 전극 폭에 따라 커팅하여 단위 전극판을 형성하는 단계; 및
    (C) 상기 단위 전극판의 적어도 하나의 모서리 부분을 제거하는 단계;
    를 포함하는 전지용 전극의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 전극 원판의 일측 가장자리 부분이 활물질이 형성되지 않은 무지부로 구성되는 전지용 전극의 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 (A) 단계는,
    (A1) 양측 가장자리 부분이 무지부로 구성되는 예비 전극 원판을 준비하는 단계; 및
    (A2) 상기 예비 전극 원판을 슬리팅하여 상기 전극 원판을 준비하는 단계
    를 포함하는 전지용 전극의 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 (A2) 단계에서는, 상기 예비 전극 원판의 폭 방향의 중심을 따라 상기 예비 전극 원판을 슬리팅하는 전지용 전극의 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 (B) 단계에서는, 상기 전극 원판을 가위 방식으로 커팅하는 전지용 전극의 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 (C) 단계에서는, 기설정된 패턴에 따라 제거될 모서리 부분에 대응하는 형상의 커팅 부재를 이용하여 상기 단위 전극판의 모서리 부분을 제거하는 전지용 전극의 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 단위 전극판의 일측 가장자리 부분이 활물질이 형성되지 않은 무지부로 구성되며,
    상기 (C) 단계에서는, 상기 무지부의 양측에 위치한 제1 모서리 부분과 제2 모서리 부분을 제거하는 전지용 전극의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 (C) 단계에서는, 상기 제1 모서리 부분과 상기 제2 모서리 부분을 순차 적으로 제거하는 전지용 전극의 제조 방법.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 (C) 단계는,
    상기 제1 모서리 부분 위에 금형이 위치하도록 하는 단계;
    상기 커팅 부재를 이용하여 상기 단위 전극판의 상기 제1 모서리 부분을 제거하는 단계;
    상기 단위 전극판을 이동하여 상기 제2 모서리 부분 위에 커팅 부재가 위치하도록 하는 단계; 및
    상기 커팅 부재를 이용하여 상기 단위 전극판의 상기 제2 모서리 부분을 제거하는 단계
    를 포함하는 전지용 전극의 제조 방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 (B) 단계와 상기 (C) 단계는 연속적인 공정에 의해 수행되는 전지용 전극의 제조 방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 전극은 리튬 이차 전지용 전극인 전지용 전극의 제조 방법.
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J301 Trial decision

Free format text: TRIAL DECISION FOR APPEAL AGAINST DECISION TO DECLINE REFUSAL REQUESTED 20130125

Effective date: 20141028

Free format text: TRIAL NUMBER: 2013101000590; TRIAL DECISION FOR APPEAL AGAINST DECISION TO DECLINE REFUSAL REQUESTED 20130125

Effective date: 20141028