KR20080043600A - 올레핀 중합용 촉매의 제조방법 및 상기 방법으로 제조된촉매를 사용한 입자별 분자량이 균일한 폴리올레핀의제조방법 - Google Patents

올레핀 중합용 촉매의 제조방법 및 상기 방법으로 제조된촉매를 사용한 입자별 분자량이 균일한 폴리올레핀의제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 올레핀 중합용 촉매의 제조방법 및 상기 방법으로 제조된 촉매를 사용한 입자별 분자량이 균일한 폴리올레핀의 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명은 평균 입자 크기가 200 마이크로미터 이하인 마그네슘 알코올레이트를 출발물질로 하여 올레핀 중합용 촉매를 제조함을 특징으로 한다. 상기 촉매의 존재 하에, 올레핀을 중합하는 경우, 중합된 폴리올레핀은 입자의 크기에 상관 없이 분자량이 균일하다는 장점이 있다.
올레핀, 지글러-나타, 200마이크로미터 이하, 입자, 분자량, 균일

Description

올레핀 중합용 촉매의 제조방법 및 상기 방법으로 제조된 촉매를 사용한 입자별 분자량이 균일한 폴리올레핀의 제조방법{METHOD FOR PREPARING A CATALYST FOR OLEFIN POLYMERIZATION, AND A METHOD FOR PREPARING POLYOLEFIN HAVING UNIFORM MOLECULAR WEIGHT REGARDLESS OF PARTICLE SIZE}
도 1은 실시예 및 비교예에서 사용한 마그네슘 에틸레이트의 입자 분포도
도 2는 실시예 및 비교예에서 제조된 지글러-나타 촉매의 입자크기 분포도
도 3은 실시예 및 비교예에서 제조된 폴리에틸렌의 입자 크기에 대한 용융흐름지수(melt flow rate: MFR)를 나타내는 도면
본 발명은 올레핀 중합용 촉매의 제조방법 및 상기 방법으로 제조된 촉매를 사용한 입자별 분자량이 균일한 폴리올레핀의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 평균 입자 크기가 200 마이크로미터 이하인 마그네슘 알코올레이트를 출발물질로 하는 올레핀 중합용 지글러-나타 촉매의 제조방법 및 그 방법으로 제조된 촉매의 존재 하에, 올레핀을 중합하여 입자별 분자량이 균일한 폴리올레핀을 제조하는 방법에 관한 것이다.
일반적으로 지글러-나타 촉매의 제조에 사용되는 마그네슘 에틸레이트 입자의 크기는 200 내지 700 마이크로미터이며, 이러한 마그네슘 에틸레이트를 출발물질로 하여 제조된 지글러-나타 촉매의 존재 하에 제조된 폴리올레핀은 그 폴리올레핀 입자가 클수록 분자량이 낮으므로, 입자 크기에 따른 분자량이 불균일한 특성을 가진다. 이러한 특성은 폴리올레핀이 압출과정 등 펠렛화 과정을 거치지 아니하고 제품화되는 경우에 기포 및 겔 생성, 외관 불량, 치수불량 등의 문제를 초래하게 된다.
본 발명의 목적은 폴리올레핀 입자의 크기에 상관 없이 분자량이 균일한 폴리올레핀을 제조하기 위한 올레핀 중합용 촉매의 제조방법 및 그 방법으로 제조된 촉매를 사용한 입자별 분자량이 균일한 폴리올레핀의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 평균 입자 크기가 10 내지 200㎛인 마그네슘 알코올레이트와 할로겐화 티타늄을 반응시켜 제1 반응생성물을 생성하는 단계를 포함하여 이루어지는 올레핀 중합용 촉매의 제조방법을 제공한다.
본 발명은 또한 상기 방법으로 제조된 촉매의 존재 하에 올레핀을 중합하는 단계를 포함하여 이루어지는, 입자별 분자량이 균일한 폴리올레핀의 제조방법을 제공한다.
이하 본 발명을 첨부된 도면을 참조하여 더욱 구체적으로 설명한다.
도 1은 실시예 및 비교예에서 사용한 마그네슘 에틸레이트의 입자 분포도이고, 도 2는 실시예 및 비교예에서 제조된 지글러-나타 촉매의 입자크기 분포도이며, 도 3은 실시예 및 비교예에서 제조된 폴리에틸렌의 입자크기에 대한 용융흐름지수를 나타내는 도면이다.
1. 제1 반응생성물의 생성단계
본 발명에 따른 올레핀 중합용 촉매를 제조하기 위해서는, 먼저 평균 입자 크기가 10 내지 200㎛인 마그네슘 알코올레이트와 할로겐화 티타늄을 반응시켜 제1 반응생성물을 생성하는 단계를 수행한다.
상기 마그네슘 알코올레이트는 하기 화학식 1로 표시되는 화합물일 수 있다.
Mg(OR1)X
상기 화학식 1에서, R1은 수소, 또는 치환 또는 비치환된 탄소수 1 내지 20 의 알킬기이고, X는 OR2, 할로겐원소, (SO4)1/2OH, (CO3)1/2 또는 (PO4)1/3이며, 상기 R2는 수소, 또는 치환 또는 비치환된 탄소수 1 내지 20의 알킬기이다.
상기 마그네슘 알코올레이트는 바람직하게는 Mg(OC2H5)2, Mg(O-i-C3H7)2, Mg(O-n-C3H7)2, Mg(O-n-C4H9)2, Mg(O-CH3)(O-C2H5) 및 Mg(O-C2H5)(O-n-C3H7), Mg(O-CH3)Cl 또는 이들의 혼합물이며, 더욱 바람직하게는 Mg(OC2H5)2, Mg(O-i-C3H7)2, Mg(O-n-C3H7)2 또는 이들의 혼합물이다.
상기 마그네슘 알코올레이트는 마그네슘을 제외한 1족, 2족, 13족, 및 14족에 속하는 원소를 함유하는 마그네슘 알코올레이트를 더 포함하는 복합 마그네슘 알코올레이트일 수 있다. 상기 복합 마그네슘 알코올레이트는 [Mg(O-i-C3H7)]Li2, [Al2(O-i-C3H7)8]Mg, [Si(OC2H5)6]Mg, [Mg(OC2H5)3]Na, [Al2(O-i-C4H9)8]Mg, [Al2(O-sec-C4H9)6(OC2H5)2]Mg 또는 이들의 혼합물일 수 있다.
상기 복합 마그네슘 알코올레이트는 공지된 방법으로 제조될 수 있으며, 비한정적인 예로는, 1) 마그네슘 알코올레이트를 포함하는 2종 이상의 상이한 금속알코올레이트를 불활성화 탄화수소계 용매 내에서 반응시키는 방법, 2) 마그네슘을, 마그네슘 알모올레이트를 제외한 금속 알코올레이트의 알코올성 용액 내에서 용해시키는 방법 또는 3) 마그네슘을 포함하는 2종 이상의 상이한 금속을 알코올 내에서 함께 용해시키는 방법으로 제조될 수 있다.
상기 할로겐화 티타늄은 TiCl4, TiCl3(OC2H5), TiCl2(OC2H5)2, TiCl3(O-iC3H7), TiCl2(OC2H5)2, TiCl2(O-iC3H7)2, TiCl2(O-CH2C6H5)2, TiCl(O-C2H5)3 또는 이들의 혼합물일 수 있다.
본 단계에서 마그네슘 알코올레이트와 할로겐화 티타늄의 반응은 불활성 탄화수소의 존재 하에서 수행될 수 있으며, 상기 불활성 탄화수소로는 부탄, 펜탄, 헥산, 펩탄, 이소-옥탄, 시클로헥산, 메틸시클로헥산 등의 지방족 탄화수소: 톨루엔, 크실렌 등의 방향족 탄화수소 산소, 황화합물 및 수분을 제거한 수소화 디젤오일 분획 또는 산소, 황화합물 및 수분을 제거한 수소화 가솔린 분획 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.
본 단계의 반응온도는 바람직하게는 50 내지 100℃, 더욱 바람직하게는 60 내지 90℃이며, 반응압력은5 내지 8 bar이다. 본 단계의 반응시간은 특별히 한정되지 않으나 바람직하게는 0.5 내지 8시간, 더욱 바람직하게는 2 내지 6시간이다. 본 단계에서는 마그네슘 알코올레이트 1mol당 사염화티타늄 0.9 내지 5mol, 바람직하게는, 1.4 내지 3.5mol을 사용한다.
본 단계에 있어서, 분말 고체상의 마그네슘 알코올레이트는 액상의 할로겐화 화합물, 액상의 불포화 탄화수소 내에서 현탁되어 있으므로, 불균일(heterogeneous) 상태에서, 마그네슘 알코올레이트의 알콕시 그룹과 할로겐화 티타늄의 염소 원자간에 광범위한 교환이 발생하며, 이에 따라 마그네슘 및 티타늄을 함유하는 탄화수소-불용성 고체(제1 반응생성물)가 생성된다.
2. 제1 반응생성물과 유기 금속 화합물의 반응단계
본 발명에 따른 올레핀 중합용 촉매를 제조하기 위해서는, 필요에 따라 상기 제1 반응생성물과 유기 금속 화합물을 반응시키는 단계를 수행한다.
상기 유기 금속 화합물은 1족, 2족, 또는 3족에 속하는 금속을 포함한다. 상기 유기 금속 화합물은 비한정적으로 유기 알루미늄 화합물일 수 있으며, 비한정적인 예로는 트리알킬 알루미늄, 디알킬 알루미늄 할라이드, 알킬 알루미늄 디할라이드, 알루미늄 디알킬 하이드라이드, 알킬 알루미늄 세스퀴할라이드 또는 이들의 혼합물일 수 있고, 구체적으로는 Al(C2H5)3, Al(C2H5)2H, Al(C3H7)3, Al(C3H7)2H, Al(iC4H9)2H, Al(C8H17)3, Al(C112 H25)3, Al(C2H5)(C12H25)2, Al(i-C4H9)(C12H25)2, Al(i-C4H9)2H, Al(i-C4H9)3, (C2H5)2AlCl, (i-C4H9)2AlCl, (C2H5)3Al2Cl3 또는 이들의 혼합물일 수 있으며, 보다 구체적으로는 Al(C2H5)3 및 Al(i-C4H9)3의 혼합물, Al(C3H7)3, Al(C2H5)3 및 Al(C8H17)3의 혼합물, Al(C4H9)2H 및 Al(C8H17)3의 혼합물, Al(i-C4H9)3 및 Al(C8H17)3의 혼합물, Al(C2H5)3 및 Al(C12H25)3의 혼합물, Al(i-C4H9)3 및 Al(C12H25)3의 혼합물, Al(C2H5)3 및 Al(C16H33)3의 혼합물, Al(C3H7)3 및 Al(C18H37)2(i-C4H9)의 혼합물일 수 있다.
상기 유기 금속 화합물의 또 다른 비한정적인 예로는 이소프렌과 알루미늄 트리알킬 또는 알루미늄 디알킬 하이드라이드와 반응 생성물일 수 있다.
제1 반응생성물은 유기 금속 화합물과 함께 직접 현탁액으로서 반응시킬 수 있으나, 이는 우선 고형물로 분리시킬 수 있고, 저장 및 이후의 용도를 위해 재현탁시킬 수 있다.
본 단계에 있어서, 제1 반응생성물과 유기 금속 화합물의 혼합비율은 제1 반응생성물의 티탄늄1mol 에 대하여 유기 금속 화합물은 바람직하게는 0.1 내지 2mol, 더욱 바람직하게는 0.2 내지 1mol이다.
제1 반응생성물 및 유기 금속 화합물은 중합 전에, 교반기 내에서, -30℃ 내지 105℃, 바람직하게는 -10℃ 내지 120℃의 온도에서 혼합시킬 수 있다. 또한 두 성분은 함께 20℃ 내지 200℃의 온도에서 중합 케틀에 바로 가할 수도 있다. 또한 중합반응 전에, -30℃ 내지 150℃ 온도에서 제1 반응생성물을 유기 금속 화합물의 일부와 예비활성화시키고, 20℃ 내지 200℃에서 중합 반응기내에 나머지 유기 금속 화합물을 가함으로써 2단계로 유기 금속 화합물을 가할 수도 있다
반응압력은 예를 들면 상압 내지 5 bar이다.
본 발명에 따라 입자별 분자량이 균일한 폴리올레핀을 제조하기 위해서는, 먼지 상기 방법으로 제조된 촉매의 존재 하에 올레핀을 중합하는 단계를 수행한다. 상기 방법으로 제조된 촉매는 1) 제1 반응생성물로만 구성될 수도 있고, 2) 제1 반응생성물 및 유기 금속 화합물로 구성될 수도 있다.
본 발명에 따라 중합되는 올레핀은 일반식 R4CH=CH2(여기서 R4는 수소 또는 C1-C10의 알킬기)으로 표시될 수 있으며, 상기 올레핀의 예로는 에틸렌, 프로필렌, 부트-1-엔, 헥스-1-엔, 4-메틸펜트-1-엔 및 옥트-1-엔을 사용할 수 있다. 에틸렌은 그 자체로, 또는 70중량% 이상의 에틸렌과 30중량% 이하의 상기 일반식의 또다른 1-올레핀의 혼합물을 공중합시킬 수 있다. 바람직하게는 에틸렌 그 자체로 또는 90중량% 이상의 에틸렌과 10중량% 이하의 상기 일반식의 또다른 1-올레핀의 혼합물을 중합시킬 수 있다.
올레핀 중합반응은 공지된 다양한 방법으로 수행될 수 있으며, 예를 들면 용액중합, 현탁중합, 또는 기상중합으로 수행될 수 있고, 연속 공정 또는 배치(batch) 공정, 하나 또는 2 이상의 단계로 수행될 수 있다.
반응온도는 50 내지 120℃, 바람직하게는 60 내지 100℃이고, 반응압력은 0.5 내지 20bar이다. 바람직하게는 5 내지 10bar이다.
이 방법에 있어서, 제1 반응생성물은 티타늄을 기본으로, 분산 매질 1 Liter당, 또는 반응기 용적 1 Liter당 Ti 0.0001 내지 1 mmol, 바람직하게는 0.001 내지 0.5 mmol의 농도로 사용된다. 유기 금속 화합물은 분산 매질 1 Liter당, 또는 반응기 용적 1 Liter당 0.1 내지 5mmol, 바람직하게는 0.4 내지 4mmol의 농도로 사용된다. 그러나, 원리적으로 그 이상의 농도로도 사용가능하다.
현탁 중합은 지글러 저압 가공에 통상적으로 사용되는 불활성 분산 매질, 예를 들어 지방족 또는 지환족 탄화수소 내에서 수행될 수 있으며 불활성 분산매질의 비한정적인 예로는 부탄, 페탄, 헥산, 헵탄, 이소옥탄, 사이클로헥산, 메틸사이클 로헥산, 산소, 황 화합물 및 수분을 제거시킨 수소화 가솔린 분획, 산소, 황 화합물 및 수분을 제거시킨 수소화 디젤 오일 분획 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.
기상 중합은, 직접 수행되거나 또는 현탁액 가공에서 촉매의 예비중합 후에 수행될 수 있다.
중합체의 분자량은 공지된 방법으로 조절되며, 수소가 이 목적을 위해 바람직하게 사용된다.
이하 실시예를 참조하여 본 발명을 설명하나, 하기 실시예는 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1] 평균입경이 21 마이크로미터인 마그네슘 에틸레이트를 사용한 촉매의 제조 및 중합
(1) 촉매의 제조
하기 표 1 및 도 1에 나타난 바와 같이, 50L 배치(batch)형 반응기에 평균입경이 21마이크로미터(span=2.0)인 마그네슘 에틸레이트를 헥산에 현탁시킨 현탁액을 85℃로 유지하면서 50rpm의 속도로 교반하면서 사염화티탄(TiCl4)을 마그네슘에 대한 티타늄의 몰비(Ti/Mg)=0.27이 되도록 5시간 30분 동안 투입하면서 반응을 수행하였다. 반응이 완결된 후 반응생성물(고체 침전물)을 상온에서 헥산으로 5회 세 척하였다. 다음으로 세척된 반응생성물에 트리에틸알루미늄을 티타늄 1몰에 대하여 0.5의 몰비로 투입하고 반응을 수행하여 제1 반응생성물과 유기 금속 화합물로 이루어진 지글러-나타 촉매를 제조하였다(이때 Ti3+ 비율은 40%였다). 제조된 지글러-나타 촉매의 평균입경은 9, span은 1.8이었다. 마그네슘의 에틸레이트 및 지글러-나타 촉매의 입자는 멜버른 인스투르먼츠(Malvern Instruments)사의 타입 S의 매스터사이저(Mastersizer)를 사용하여 입자 크기(D50, 여기서 D50=부피비로 50%에 해당하는 입자의 직경)를 측정하였다. 입경 크기 분포를 아래와 같이 Span 수치로서 타입 S의 매스터사이저에 의해 계산하였다(여기서 Span=(D90-D10)/D50, 여기서 D10, D90은 각각 부피비로 10%, 90%에 해당하는 입자의 직경).
(2) 중합 반응(현탁중합반응)
에틸렌의 중합은 교반기와 온도조절 자켓이 구비된 CSTR(Continuous Stirred Tank Reactor)형 연속 반응기에서 수행되었다. 탄화수소 분산제로서 n-헥산을 사용하여, 상기 제조된 지글러-나타 촉매를 1mmol/hr, 조촉매로 Al(C2H5)3을 50mmol/hr의 유속으로 투입하고, 반응기 온도는 80℃로 유지하였다. 다음으로 에틸렌을 12kg/hr로 주입하였으며, 분자량 조절제로서 수소를 사용하였다. 반응기 내부온도와 압력을 80℃, 8kgf/cm2로 유지하면서, 체류시간(반응시간) 2 시간으로 하여 반응을 수행하였다.
제조된 폴리에틸렌의 입자크기는 멜버른 인스투르먼츠(Malvern Instruments) 사의 타입 S의 매스터사이저(Mastersizer)를 사용하여 측정하였고, 입경별 분자량을 비교하기 위하여 Tyler규격 여과망을 이용하여 분리하고 2.16kg 하중을 이용한 용융흐름지수(melt flow rate: MFR)를 측정하여, 그 결과를 표 2 및 도 3에 나타내었다.
[실시예 2] 평균입경이 54 마이크로미터인 마그네슘 에틸레이트를 이용한 촉매 제조 및 중합
하기 표 1 및 도 1에 나타난 바와 같이, 촉매제조시 평균입경이 54마이크로미터인 마그네슘 에틸레이트를 사용하며, 교반속도를 80rpm으로 함을 제외하고는 실시에 1과 동일한 방법으로 지글러-나타 촉매 및 폴리에틸렌을 제조하였다. 제조된 폴리에틸렌의 물성을 표 2 및 도 3에 나타내었다.
[실시예 3] 평균입경이 120 마이크로미터인 마그네슘 에틸레이트를 이용한 촉매 제조 및 중합
하기 표 1 및 도 1에 나타난 바와 같이, 촉매제조시 평균입경이 120마이크로미터인 마그네슘 에틸레이트를 사용하며, 교반속도를 100rpm으로 함을 제외하고는 실시에 1과 동일한 방법으로 지글러-나타 촉매 및 폴리에틸렌을 제조하였다. 제조된 폴리에틸렌의 물성을 표 2 및 도 3에 나타내었다.
[비교예 1] 평균입경이 210 마이크로미터인 마그네슘 에틸레이트를 이용한 촉매 제조 및 중합
하기 표 1 및 도 1에 나타난 바와 같이, 촉매제조시 평균입경이 210마이크로미터인 마그네슘 에틸레이트를 사용하며, 교반속도를 120rpm으로 함을 제외하고는 실시에 1과 동일한 방법으로 지글러-나타 촉매 및 폴리에틸렌을 제조하였다. 제조된 폴리에틸렌의 물성을 표 2 및 도 3에 나타내었다.
[비교예 2] 평균입경이 720 마이크로미터인 마그네슘 에틸레이트를 이용한 촉매 제조 및 중합
하기 표 1 및 도 1에 나타난 바와 같이, 촉매제조시 평균입경이 720마이크로미터인 마그네슘 에틸레이트를 사용하며, 교반속도를 200rpm으로 함을 제외하고는 실시에 1과 동일한 방법으로 지글러-나타 촉매 및 폴리에틸렌을 제조하였다. 제조된 폴리에틸렌의 물성을 표 2 및 도 3에 나타내었다.
Figure 112006083277265-PAT00001
Figure 112006083277265-PAT00002
본 발명에 따른 실시예 및 비교예는 헥산(Hexane)혼합물 등의 용매에 메틸 알콕사이드를 분산시키고, 50 내지 150℃에서 티타늄 테트라클로라이드를 주입하여 제조한 전형적인 지글러 촉매 제조방법을 따랐다. 상기 실시예 및 비교예에서 제조된 지글러-나타 촉매는 출발물질인 마그네슘 알코올레이트의 평균입경은 다른 경우, 촉매제조시 교반속도가 동일하면 제조된 촉매 입자 크기가 각각 상이하여 명확한 비교가 어려우므로, 촉매제조시 교반속도를 조절하여 제조된 촉매의 평균입경을 8~9마이크로미터, 입자의 분포(span)를 1.5~1.9로 함으로서, 대조군의 비교가 신뢰할 만하다. 표 2 및 도 3에 나타난 바와 같이, 평균입경이 200 마이크로미터 이하인 경우, 폴리에틸렌의 입자별 분자량이 균일하였다. 특히 100마이크로 미터 이하인 경우 균일성이 우수하였다.
본 발명에 따라 제조된 올레핀 중합용 촉매의 존재 하에서, 제조된 폴리올레핀은 그 입자의 크기에 상관 없이 분자량이 균일하다. 따라서 폴리올레핀이 압출과정 등 펠렛화 과정을 거치지 아니하고 제품화되는 경우에 기포 및 겔 생성, 외관 불량, 치수불량 등의 문제를 초래하지 않는 장점이 있다.

Claims (18)

  1. 평균 입자 크기가 10 내지 200㎛인 마그네슘 알코올레이트와 할로겐화 티타늄을 반응시켜 제1 반응생성물을 생성하는 단계;
    를 포함하여 이루어지는 올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  2. 평균 입자 크기가 10 내지 200㎛인 마그네슘 알코올레이트와 할로겐화 티타늄을 반응시켜 제1 반응생성물을 생성하는 단계; 및
    생성된 제1 반응생성물과 유기 금속 화합물을 반응시키는 단계;
    를 포함하여 이루어지는 올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    유기 금속 화합물은 1족, 2족, 또는 3족에 속하는 금속을 포함하는 것인, 올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  4. 제2항에 있어서,
    유기 금속 화합물은 트리알킬 알루미늄, 디알킬 알루미늄 할라이드, 알킬 알루미늄 디할라이드, 알루미늄 디알킬 하이드라이드, 알킬 알루미늄 세스퀴할라이드 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것인, 올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  5. 제2항에 있어서,
    유기 금속 화합물은 Al(C2H5)3, Al(C2H5)2H, Al(C3H7)3, Al(C3H7)2H, Al(iC4H9)2H, Al(C8H17)3, Al(C112 H25)3, Al(C2H5)(C12H25)2, Al(i-C4H9)(C12H25)2, Al(i-C4H9)2H, Al(i-C4H9)3, (C2H5)2AlCl, (i-C4H9)2AlCl, (C2H5)3Al2Cl3 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것인, 올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  6. 제2항에 있어서,
    유기 금속 화합물은 Al(C2H5)3 및 Al(i-C4H9)3의 혼합물, Al(C3H7)3, Al(C2H5)3 및 Al(C8H17)3의 혼합물, Al(C4H9)2H 및 Al(C8H17)3의 혼합물, Al(i-C4H9)3 및 Al(C8H17)3의 혼합물, Al(C2H5)3 및 Al(C12H25)3의 혼합물, Al(i-C4H9)3 및 Al(C12H25)3의 혼합물, Al(C2H5)3 및 Al(C16H33)3의 혼합물, Al(C3H7)3 및 Al(C18H37)2(i-C4H9)의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것인, 올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  7. 제2항에 있어서,
    유기 금속 화합물은 이소프렌과 알루미늄 트리알킬 또는 알루미늄 디알킬 하이드라이드와의 반응 생성물인 것인, 올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  8. 제2항에 있어서,
    제1 반응생성물과 유기 금속 화합물의 혼합비율은 반응생성물에 포함된 티타늄 1몰에 대하여 0.1 내지 2 의 몰비인, 올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    마그네슘 알코올레이트는 하기 화학식 1로 표시되는 화합물인 것인,
    올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
    [화학식 1]
    Mg(OR1)X
    상기 화학식 1에서, R1은 수소, 또는 치환 또는 비치환된 탄소수 1 내지 20의 알킬기이고, X는 OR2, 할로겐원소, (SO4)1/2OH, (CO3)1/2 또는 (PO4)1/3이며, 상기 R2는 수소, 또는 치환 또는 비치환된 탄소수 1 내지 20의 알킬기이다.
  10. 제1항에 있어서,
    마그네슘 알코올레이트는 Mg(OC2H5)2, Mg(O-i-C3H7)2, Mg(O-n-C3H7)2, Mg(O-n-C4H9)2, Mg(O-CH3)(O-C2H5), Mg(O-C2H5)(O-n-C3H7), Mg(O-CH3)Cl 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것인, 올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  11. 제1항에 있어서,
    마그네슘 알코올레이트는 복합마그네슘 알코올레이트인 것인,
    올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  12. 제11항에 있어서,
    복합 마그네슘 알코올레이트는 [Mg(O-i-C3H7)]Li2, [Al2(O-i-C3H7)8]Mg, [Si(OC2H5)6]Mg, [Mg(OC2H5)3]Na, [Al2(O-i-C4H9)8]Mg, [Al2(O-sec-C4H9)6(OC2H5)2]Mg 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것인,
    올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  13. 제11항에 있어서,
    복합 마그네슘 알코올레이트는 1) 마그네슘 알코올레이트를 포함하는 2종 이상의 상이한 금속알코올레이트를 불활성화 탄화수소계 용매 내에서 반응시키는 방법, 2) 마그네슘을, 마그네슘 알모올레이트를 제외한 금속 알코올레이트의 알코올성 용액 내에서 용해시키는 방법 또는 3) 마그네슘을 포함하는 2종 이상의 상이한 금속을 알코올 내에서 함께 용해시키는 방법으로 제조되는 것인, 올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  14. 제1항에 있어서,
    상기 할로겐화 티타늄은 사염화 티타늄(TiCl4), TiCl3(OC2H5), TiCl2(OC2H5)2, TiCl3(O-iC3H7), TiCl2(OC2H5)2, TiCl2(O-iC3H7)2, TiCl2(O-CH2C6H5)2, TiCl(O-C2H5)3 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것인, 올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  15. 제1항에 있어서,
    마그네슘 알코올레이트와 할로겐화 티타늄의 반응은 불활성 탄화수소의 존재 하에서 수행되는 것인, 올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  16. 제15항에 있어서,
    불활성 탄화수소는 부탄, 펜탄, 헥산, 펩탄, 이소-옥탄, 시클로헥산, 메틸시클로헥산, 톨루엔, 크실렌, 산소, 황화합물 및 수분을 제거한 수소화 디젤오일 분획, 산소, 황화합물 및 수분을 제거한 수소화 디젤오일 가솔린 분획 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것인, 올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  17. 제1항에 있어서,
    상기 마그네슘 알코올레이트와 할로겐화 티타늄의 반응은 마그네슘 알코올레이트 1mol당 할로겐화 티타늄 0.9 내지 5mol의 존재 하에서 수행되는 것인, 올레핀 중합용 촉매의 제조방법.
  18. 제1항 또는 제2항에 따라 제조된 촉매의 존재 하에 올레핀을 중합하는 단계;를 포함하여 이루어지는, 입자별 분자량이 균일한 폴리올레핀의 제조방법.
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