KR20080016570A - 침강 실리카 보강된 ｅｐｄｍ 고무 제제, 제조 방법,보강된 고무 프로파일, 착색 압출된 고무 프로파일을 얻기위한 방법 및 용도 - Google Patents
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Abstract
연결 요소 및/또는 부분 밀폐, 구체적으로는 압출된 프로파일을 얻기 위한, 제1항 내지 29항 중 어느 한 항에 기재된 보강된 고무 제제의 사용.
Description
발명의 분야
본원 발명은 특히 건축 및 자동차 산업에 사용하기 위한, 고분산 침강 실리카 보강된 EPDM (에틸렌-프로필렌-디엔의 모노머) 고무 제제 및 상기 제제를 포함하는 착색(colored) 압출된 폴리머 프로파일에 관계한다. 또한 본원발명은 상기 제제의 제조 방법에 관계한다.
발명의 배경
폴리비닐 클로라이드 (PVC), 에틸렌-프로필렌-디엔 (EPDM)의 모노머 및 실리콘 고무와 같은, 특히 건축 및 자동차 산업에 유용한 프로파일의 제조를 위한 몇 가지 종류의 폴리머가 공지되어 있다.
프랑스 특허 FR 제 0.272.361호는 PVC 제품, 특히 EPDM이 첨가된 PVC 제품의 제조 방법을 개시한다. PVC 프로파일은 비교적 저 비용이나, 열등한 기계적 성질을 가지며, 또한 특히 사나운 날씨에 대한 낮은 저항성을 가진다. EPDM은 사나운 날씨에, 오존에 그리고 온도 변화에 대해 탁월한 내성을 나타내는 재료이다. EPDM은 PVC (폴리비닐 클로라이드), SBR (부타디엔 및 스티렌의 코폴리머) 및 그밖의 다른 것들보다 더 우수한 성능을 가지는데, 이들은 연속 열변화에 대해 거의 호환하지 못한다. EPDM은 드로잉(drawing)에서 결정화를 발달시킬 때, 고급 에틸렌 등급을 제외하고는 비정질이므로, 결과적으로, EPDM은 보다 우수한 성질을 얻기 위해 보강되어야 한다.
미국 특허 제 6.279.633호는 유기실란 디설파이드와 혼합되고, 선택적으로 조성에 블랙 카본을 사용하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 (약 110 내지 130m2/g의 표면적(superficial area)을 가짐) 조성물을 개시한다.
블랙 카본 보강재는 흑색에 제한되기 때문에, 고무 물품 제조를 위한 제제에서 보강 충진재로서 실리카를 사용하는 것은 유사한 특성을 가지는 고무 프로파일에서 새로운 색상 선택을 도입함에 의한 블랙 카본 대체 가능성이 존재함에 따른 우수한 시장 대체물임을 보여주었다.
최근, Rhodia사는 매우 소수성이며 자체-재생성이고, 조립 및 사용시 많은 노력을 요하는 엄격한 조건하에서, 그리고 기후 및 오염에 대하여 보다 우수한 내성을 가지는 실리콘 고무 프로파일 (Rhodiastic®)을 개발하였다. 탁월한 전기적 및 기계적 특성을 보이는 이러한 프로파일은 착색될 수도 있으나, 이는 판매 수수료 분야에 관계된 비용을 만들게 된다.
이러한 선행 기술로 인해, 본 출원인에 의해 개발된 것과 같이, 블랙 카본을 사용하여 얻은 기계적 성질과 유사한 기계적 성질을 가지며, 사나운 날씨에 대한 내성을 나타내지만, 실리콘 고무 프로파일에 관련된 비용이 더 적게 드는, 개선된 착색 프로파일을 개발하는 것이 필요하였다. 이것은 착색된 프로파일의 제조를 위해 고분산 침강 실리카로 보강되고 적절한 기계적 성질을 가지는 개선된 EPDM 고무 제제를 의미한다.
발명의 설명
본원발명은 제 1 목적으로서, 다음을 포함하는, 보강된 EPDM 고무를 위한 제제에 관계한다:
(a) 하나 이상의 EPDM 폴리머;
(b) 보강 충진재로서 적어도 하나의 고분산 침강 실리카;
(c) 비-보강 충진재;
(d) 항산화제;
(e) 인터페이스 제제 및 커플링제 중 적어도 하나;
(f) 건조제;
(g) 가속 활성화제;
(h) 가황 첨가제.
본원발명의 제제는 사나운 날씨에 매우 내성인 착색된 프로파일을 얻을 수 있게 하며, 중요한 물리-화학적 특성으로서 약 30 내지 100 m2/g, 특히 약 50 m2/g의 적은 표면적(superficial area)을 나타내는 고분산 침강 실리카(HDS 제조된 실리카)를 EPDM 고무 제제에 보유시킴으로써 특징되었다. 침강 실리카의 양에 있어서, 제제는 약 50 내지 250 phr (100분의 1의 고무), 특히 약 100 내지 200 phr, 그리고 더욱 특히 약 150 내지 175 phr를 포함한다.
본원발명의 제제에서 EPDM의 농도는 당업자들이 농도를 결정하기 위하여 알고 있는 바와 같이, 최종 제품에 필요한 기계적 및 구조적 성질들에 따라 달라질 수 있다. 특히, 본원발명에서 사용되는 하나 이상의 EPDM 폴리머의 비율은 100 phr이다.
본원발명에서 유용한 EPDM 폴리머는 바람직하게는 이들의 구조식에서 이중 결합의 약 0.1 내지 15%의 함량으로 존재하며(다른 함량을 배제하는 것은 아님), 이는 가황 공정을 제어하는데 유용한 특성이다.
본원발명의 제제에서 하소 점토와 같은 비-보강 충진재의 사용은 EPDM 프로파일을 위한 보다 우수한 양태를 제공한다. 폴리에틸렌 글리콜 (PEG) 또는 트리에탄올아민 (TEA)과 같은 인터페이스 제제는 HDS 침강 실리카와 EPDM 폴리머 사이의 상용성을 개선시킨다. 본원발명에 따르면, 인터페이스 제제는 약 0 내지 10 phr, 특히 약 3 내지 6 phr의 양으로 변화할 수 있다. PEG의 경우, 바람직하게는 약 4 내지 4.5 phr이다. TEA의 경우, 약 0.5 내지 5 phr, 특히 1 내지 4 phr, 바람직하게는 약 1.5 내지 3 phr이다.
유기 실란과 같은 커플링제는 실리카와 폴리머 사이의 상용성을 균형잡히게 하고, 우수한 기계적 성질을 가지는 화합물을 생성시킨다. 본원발명에서 커플링제의 양은 약 0 내지 11 phr, 특히 약 3 내지 9 phr, 바람직하게는 약 7.5 내지 8.5 phr에서 변화할 수 있다.
인터페이스 제제 및 커플링제의 양은 본원발명에서 사용되는 실리카의 양에 현저히 비례한다. 본원발명의 제제는 또한 건조제, 예를 들면 산화 칼슘 (CaO)과 같은 건조제를 특히 약 5 내지 50 phr, 더욱 특히 약 8 내지 30 phr 그리고 더더욱 특히는 약 22 내지 26 phr의 양으로 사용한다. 본원발명의 제제에서 고분산 침강 실리카의 존재는 습도 비율을 감소시키는 성질을 가지는 더 많은 양의 건조제의 사용을 제안한다.
본원에서 사용되는 가속 활성화제 중 하나는 고농도로, 예를 들면, 약 15 내지 30 phr, 특히 약 25 phr로 사용되는 산화 아연이다.
항산화제, 공정유, 스테아르산, 가황 촉진제, 황, 및 화학적으로 허용가능한 부형제와 같은 다른 성분들은 당해 분야에 공지된 예에 따라 본원발명의 제제에서 사용된다.
본원발명의 제제를 위한 특이적인 하나의 부형제는 이하 언급되는 방법에 의해 수득된 매스에 색상을 제공하기 위한 하나 이상의 안료이다. 몇몇 적합한 염료는 다음과 같으나, 이에 제한되는 것은 아니다: 이산화 티타늄, 산화철, 블랙 카본, 또는 유기 염료.
제제에 유용한 공정유는 공정 및 제품의 최종 성질에 작용한다. 공정유의 예는 파라핀 오일이다.
공지된 블랙 카본 NF550 및 HDS 침강 실리카 (Rhodia Brasil Ltda사가 판매하는 실리카 ZS40에 의한 경우)를 가지는 제제의 비교 실시예가 이하에 기재된다. 이러한 실시예들은, 블랙 카본을 HDS 실리카로 치환시키는 것은, 유변학적, 유변적, 기계적 특성이 유사하도록 하기 위하여 제제에 다음과 같은 약간의 변화를 일으킬 것을 필요로 함을 보여준다:
● 더 많은 가속화제의 사용 또는 가황 시스템의 조절;
● 오일 처리량 조절; 그리고
● 인터페이스 제제 또는 커플링제 중 적어도 하나를 포함시킴.
실시예
실시예
I
| 성분 | 카본 블랙 550 (phr) | 실리카 ZS40 (phr) |
| EPDM (Nordel IP 5565, EuPont Dow Elastomers사 판매) | 100 | 100 |
| 항산화제 | 1 | 1 |
| 카본 블랙 550 | 150 | - |
| 실리카 ZS40 (Rhodia Brasil Ltda사 판매) | - | 120 |
| Zeosil 175 (Rhodia Brasil Ltda사 판매) | - | 30 |
| 하소된 카올린 | 10 | 10 |
| PEG 4000 | - | 4.0 |
| TEA | - | 1.5 |
| 유기실란 (HP 669, Hung Pai Chemistry Co Ltda사 판매) | - | 7.5 |
| 유동화제 (Struktol WB 16, Struktol Comp. of America 사 판매) | 3.0 | 3.0 |
| 파라핀 오일 (Flexpar 848, Ipiranga Quimica사 판매) | 100 | 70 |
| 에스테아릭 애시드 | 2 | 2 |
| 산화 아연 | 10 | 25 |
| PE 왁스 (Proquiwax, PROQUITEC Industria de Produtos Quimicos Ltda, Brasil) | 3 | - |
| 산화 칼슘 | 8 | 26 |
| 황(Sulphur) | 2.3 | 2.3 |
| MBTS(1) (2-2'디티오비스(벤조티아졸)) | 2.0 | 2.0 |
| TMTD(2) (테트라메틸티우람 디설파이드) | 1.0 | 1.0 |
| ZDBC(3) (디부틸디티오카르바메이트 징크) | 1.5 | 1.5 |
| ZDMC(4) (n-디메틸디티오카르바메이트 징크) | 1.5 | 1.5 |
(1) Perkacit MBTS, Flexsys사 판매;
(2) Perkacit TMTD, Flexsys사 판매;
(3) Perkacit ZDBC, Flexsys사 판매;
(4) Perkacit ZDMC, Plexsys사 판매;
실시예
II
| 성분 | 카본 블랙 550 (phr) | 실리카 ZS40 (phr) |
| EPDM (Nordel IP 5565, EuPont Dow Elastomers사 판매) | 100 | 100 |
| 항산화제 | 1 | 1 |
| 카본 블랙 550 | 175 | - |
| 실리카 ZS40 (Rhodia Brasil Ltda사 판매) | - | 145 |
| Zeosil 175 Plus(Rhodia Brasil Ltda사 판매) | - | 30 |
| 하소된 카올린 | 33 | 33 |
| PEG 4000 | - | 4.2 |
| TEA | - | 3.0 |
| 유기실란 (HP 669, Hung Pai Chemistry Co Ltda사 판매) | - | 8.8 |
| 유동화제 (Struktol WB 16, Struktol Comp. of America 사 판매) | 3.5 | 3.5 |
| 파라핀 오일 (Flexpar 848, Ipiranga Quimica사 판매) | 120 | 120 |
| 에스테아릭 애시드 | 2 | 2 |
| 산화 아연 | 10 | 25 |
| PE 왁스 (Proquiwax, PROQUITEC Industria de Produtos Quimicos Ltda, Brasil) | 3 | - |
| 산화 칼슘 | 8 | 26 |
| 황(Sulphur) | 2.0 | 2.0 |
| MBT(5) (2-메르캅토벤조티아졸) | 1.3 | 1.3 |
| TMTM(6) (테트라메틸티우람 모노설파이드) | 1.5 | 1.5 |
| ZDBC | 3.0 | 3.0 |
| ZDMC | 1.8 | 1.8 |
| DTDM(7) (4,4' 디티오디모르폴린) | 1.2 | 1.2 |
(5) Perkacit MBT, Plexsys사 판매;
(6) Perkacit TMTM, Plexsys사 판매;
(7) Perkacit DTDM, Plexsys사 판매;
유변학적
,
유변적
및 기계적 성질들의
비교 표
| 토크 | 블랙 카본 550 | ZS40 (본원발명) |
| 유변적 성질 ASTM D2084 에 따라 185℃에서 토크 레오미터 ODR R100 로 측정 | ||
| ML (lb.pol) | 9 | 5 |
| MH (lb.pol) | 54 | 50 |
| TS2 (분:초) | 00:42 | 00:42 |
| t'90 (분:초) | 02:00 | 04:00 |
| 유변학적 성질 ASTM D1646 에 따라 100℃에서 토크 점도계 Mooney ML 로 측정 | ||
| ML 1+4 | 62 | 70 |
| 기계적 성질 가황 :숙성 전 185℃에서 t'90 | ||
| 경도(shore A) -NBR 7318에 따름 | 69 | 68 |
| 연신(%) -NBR 7462에 따름 | 110 | 289 |
| 인열 응력(Kgf/cm2) -NBR 7462에 따름 | 69 | 82 |
| 기계적 성질 가황 : 숙성 후 185℃에서 t'90 | ||
| 경도(shore A)(8) -NBR 6565에 따름 | 70 | 71 |
| 연신(%)(8) -NBR 6565에 따름 | 110 | 250 |
| 인열 응력(Kgf/cm2) -NBR 6565에 따름 | 79 | 85 |
| 압축에 대한 영구적 뒤틀림(9) -NBR 10025에 따름 | 22 | 30 |
| 오존 저항성(10) -ASTM 1171에 따름 | 슬롯 없음 | 슬롯 없음 |
(8) 배양기에서 급속 숙성; 70℃에서 70시간 동안 노출.
(9) 70℃에서 22시간 동안 노출.
(10) 40℃에서 70시간 동안 노출, 맨드릴 위에서 50 ppcm.
또다른 양태에서, 본원발명은 원하는 성질들 뿐만 아니라 노출되는 색상 프로파일에 적합한 단계들을 가지는, 상기 제제의 제조 방법에 관계한다. 본원발명의 방법은 다음의 기본 단계들을 포함한다:
(a) 혼합; 및
(b) 압출 및 가황
혼합 단계 공정
매스를 얻기 위해, EPDM 고무, 항산화제, HDS 침강 실리카, 인터페이스 제제, 커플링제, 예를 들면, 파라핀제 및 건조제와 같은 60%의 양의 공정유를, 예컨대, 벤버리 타입 또는 회전식 시그마 블래더와 같은 내부 믹서에서 혼합한다. 매스의 온도가 약 140 내지 190℃, 바람직하게는 150℃에 도달할 때, 혼합 공정은 약 3분 동안 유지되어야 한다. 도달된 온도가 높은 것, 바람직하게는 약 150℃인 것이 중요한데, 이는 실리카에 존재하는 자유수가 혼합 단계동안 증발하여, 압출 및 가황 단계 동안 프로파일 내부에서 기포의 형성을 유발하지 않기 때문이다.
다음에서, 균질화된 페이스트하에서 조성에 따라 예를 들면, 40%의 양의 오일 프로세스, 비-보강 충진재 (하소된 카올린, 탄산 칼슘), 산화 아연, 스테아르산, 및 유동화제와 같은, 성분들의 나머지가 첨가된다.
실리카에 존재하는 자유수와 반응하여, 가황 온도에서 안정한 수산화 칼슘을 형성한 후, 프로파일 내에서 기포의 형성을 막도록 하기 위해, 통상적으로 사용되는 것보다 많은 양으로 CaO와 같은 효과적인 건조제를 제제에 첨가하는 것이 필요하다.
수득된 매스는 이후 염료, 가황 촉진제 및 황(가황 공정 발생의 원인)을 첨가함으로써 오프닝 믹서의 실린더 롤들 사이에 배치된다. 매스는 완전히 균질화된다.
압출 및
가황
단계
프로파일은 통상적으로 모노스크류의 압출기에 의해 수득된다. 압출 직후, 고무 프로파일은 전달 수단, 예를 들면, 약 150℃ 내지 280℃, 바람직하게는 약 240℃ 내지 250℃, 약 210℃의 온도에서 가황하기 위해 온난한 터널로 들어가는 트레드밀 트레일러에 배치된다. 트레드밀 압연기의 속도는 고무가 가황반응을 완결하기에 충분한 시간 동안 터널 내부에 있는 것을 확보하기 위하여 제어된다.
가황 반응이 급속하게 일어나도록 하는 것, 또다른 방법으로는 HDS 침강 실리카에 존재하는 자유수에 의해 유발되는 기포 형성을 최소화하는 것이 중요하다. 이 목적을 위하여, 가속화제의 사용량을 늘려야 하며, 당업자가 사용하는 사용량보다 더 큰 비율의 ZnO의 용량이 첨가되어야 하는데, 이는 산화 아연이 재료의 보다 우수한 열 전도성에 유익하며, 프로파일의 중심에서 가황반응이 급속하게 시작하도록 해주기 때문이다.
세번째 양태에서, 본원발명은 앞서 설명한 고분산 침강 실리카 제제와 보강된 EPDM의 사용에 관계하는데, 이는 특히 연결 요소 및/또는 부분 밀폐, 특히 예를 들면, 건축 및 자동차 산업에 유용한 압출된 프로파일을 수득하는 것이 특징이다.
본원의 개시로부터, 당업자는 구체적으로는 언급되지 않았으나 몇가지 균등한 구체예들을 제시하는 방법을 알게 될 것이며, 이들은 첨부된 청구항에 의해 보장된다.
Claims (41)
- 다음을 포함하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제:(a) 하나 이상의 EPDM 폴리머;(b) 보강 충진재로서 적어도 하나의 고분산 침강 실리카;(c) 비-보강 충진재;(d) 항산화제;(e) 인터페이스 제제 또는 커플링제 중 적어도 하나(f) 건조제;(g) 가속 활성화제;(h) 가황 첨가제.
- 제 1항에 있어서, 하나 이상의 EPDM 폴리머의 비율은 100 phr임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 1항에 있어서, 하나 이상의 EPDM 폴리머는 구조식에서 0.1 내지 15%의 이중 결합 함량이 존재함을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 1항에 있어서, 상기 실리카는 30 내지 100 m2/g의 표면적(superficial area)으로 존재함을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 4항에 있어서, 상기 실리카는 50 m2/g의 낮은 표면적(superficial area)으로 존재함을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 1항에 있어서, 상기 실리카의 양은 50 내지 250 phr임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 6항에 있어서, 상기 실리카의 양은 100 내지 200 phr임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 7항에 있어서, 상기 실리카의 양은 150 내지 175 phr임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 1항에 있어서, 상기 인터페이스 제제는 폴리에틸렌 글리콜 (PEG) 및/또는 트리에탄올아민(TEA)임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 9항에 있어서, 상기 PEG 인터페이스 제제는 0 내지 10 phr에서 변화함을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 10항에 있어서, 상기 PEG 인터페이스 제제는 3 내지 6 phr에서 변화함을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 11항에 있어서, 상기 PEG 인터페이스 제제는 4 내지 4.5 phr에서 변화함을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 9항에 있어서, TEA 인터페이스 제제는 0.5 내지 5 phr에서 변화함을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 13항에 있어서, TEA 인터페이스 제제는 1 내지 4 phr에서 변화함을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 14항에 있어서, TEA 인터페이스 제제는 1.5 내지 3 phr에서 변화함을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 1항에 있어서, 상기 커플링제는 실란임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 16항에 있어서, 상기 커플링제는 유기실란임을 특징으로 하는, 침강 실리 카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 17항에 있어서, 상기 유기실란의 양은 0 내지 11 phr임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 18항에 있어서, 상기 유기실란의 양은 3 내지 9 phr임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 19항에 있어서, 상기 유기실란의 양은 7.5 내지 8.5 phr임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 1항에 있어서, 상기 건조제는 산화 칼슘임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 21항에 있어서, 상기 산화 칼슘의 양은 5 내지 50 phr임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 22항에 있어서, 상기 산화 칼슘의 양은 8 내지 30 phr임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 23항에 있어서, 산화 칼슘의 양은 22 내지 26 phr임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 1항에 있어서, 가속 활성화제는 산화 아연임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 25항에 있어서, 상기 산화 아연의 양은 15 내지 30 phr 임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 26항에 있어서, 상기 산화 아연의 양은 25 phr임을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 1항에 있어서, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제는, 항산화제, 공정유, 황, 스테아르산 및 염료와 같은 하나 이상의 부형제를 포함함을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 제 28항에 있어서, 상기 염료는 이산화 티타늄, 산화철, 블랙 카본, 및 유기 염료 중에서 선택됨을 특징으로 하는, 침강 실리카 보강된 EPDM 고무 제제.
- 다음 단계들을 포함하는, 보강된 EPDM 고무 제제의 제조 방법:(a) 140℃ 내지 190℃의 온도 이하에서 내부 믹서에서 EPDM, 항산화제, 보강 충진재, 인터페이스 제제, 커플링제, 공정유, 및 건조제를 혼합하고, 상기 온도에서 3 내지 10 분 동안 매스(mass)를 유지시키는 단계; (a') 나머지 성분들을 조성에 따라 첨가하는 단계;(b) 수득된 혼합물을 오프닝 믹서 롤들 사이에 넣고, 염료, 가황 촉진제 및 황을 첨가한 후, 상기 성분들을 균질화 하는 단계.
- 제 30항에 있어서, 상기 성분들의 혼합은 지시된 순서로 이루어짐을 특징으로 하는, 보강된 EPDM 고무 제제의 제조 방법.
- 제 30항 또는 제 31항 중 어느 한 항에 있어서, 내부 믹서 온도는 15O℃에 도달함을 특징으로 하는, 보강된 EPDM 고무 제제의 제조 방법.
- 제 32항에 있어서, 상기 내부 믹서의 온도는 3분 이상 유지됨을 특징으로 하는, 보강된 EPDM 고무 제제의 제조 방법.
- 제 30항 내지 33항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 공정유 제제는 혼합 공정에서 별개의 상으로 도입됨을 특징으로 하는, 보강된 EPDM 고무 제제의 제조 방법.
- 제 34항에 있어서, 단계 (a)에서 도입된 공정유의 양은 60%임을 특징으로 하 는, 보강된 EPDM 고무 제제의 제조 방법.
- 제 34항에 있어서, 단계 (a)에서 도입된 공정유의 양은 40%임을 특징으로 하는, 보강된 EPDM 고무 제제의 제조 방법.
- 제 30항에 따라 수득된 제제는(i) 특히 모노스크류 압출기에서 압출되고;(ii) 압출에 의해 얻은 프로파일은 150℃ 내지 280℃의 온도의 따뜻한 터널에서 트로터 트레드밀(trotter treadmill)에서 가황됨을 특징으로 하는,보강된 고무 프로파일의 수득 방법.
- 제 37항에 있어서, 단계 (ii)의 온도는 240℃ 내지 250℃ 임을 특징으로 하는, 보강된 고무 프로파일의 수득 방법.
- 제 30항의 방법에 의해 수득되는, 착색 압출된 고무 프로파일.
- 연결 요소 및/또는 부분 밀폐, 특히 압출된 프로파일을 얻기 위한, 제 1항 내지 29항 중 어느 한 항에 기재된, 보강된 고무 제제의 용도.
- 제 40항에 있어서, 상기 프로파일은 착색됨을 특징으로 하는, 보강된 고무 제제의 용도.
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