KR20070092528A - 바닥시트 제조방법 및 이에 의하여 제조되는 바닥시트 - Google Patents

바닥시트 제조방법 및 이에 의하여 제조되는 바닥시트 Download PDF

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KR20070092528A
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Abstract

본 발명은 바닥시트 제조방법 및 이에 의하여 제조되는 바닥시트에 관한 것이다. 보다 상세하게는 미 가황 또는 일부 가황 상태의 고무 마스터 뱃치로 이루어진 상면 및 하면용 고무층을 준비하는 단계, 일부 가황상태의 발포 고무로 이루어진 발포층을 준비하는 단계, 상기 하면용 고무층을 하면에 위치하고, 그 상부에 상기 하면용 고무층의 외곽 선단의 내부로 포함되는 형상의 상기 발포층을 적층하고, 그 상부에 상기 발포층의 외곽선단의 외부로 연장되어 이를 포함하는 형상의 상기 상면용 고무층을 적층하여 적층체를 구성하는 단계 및 상기 적층체를 가압, 가열 또는 가열가압하여 상기 고무층과 발포층간에 황 가교결합이 이루어지도록 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 바닥시트 제조방법과 이에 의하여 제조되는 바닥시트에 관한 것으로, 이를 통하여 바닥시트 사용 시 사용자의 미끄럼과 바닥시트의 미끄러짐을 방지하여 안전사고를 예방하고, 장시간 사용에도 피로 방지기능을 동시에 얻을 수 있으며, 발포체와 고무층의 결합력을 향상시켜 내구성능을 높이고, 접착제의 사용을 줄여 작업환경을 개선하는 효과가 있다.
발포층, 가황, 가교, 바닥시트

Description

바닥시트 제조방법 및 이에 의하여 제조되는 바닥시트{METHOD OF FLOOR SHEET AND FLOOR SHEET PREPARED BY THE SAME}
도 1은 본 발명의 바닥시트 제조방법을 개략적으로 도시한 개략도이다.
도 2는 본 발명의 바닥시트에 대한 일 실시예로 이의 상면을 기준으로 하는 사시도를 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명의 바닥시트에 대한 상기 도 2의 일 실시예로 이의 하면을 기준으로 하는 사시도를 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명의 바닥시트에 대한 상기 도 2의 일 실시예로 이의 단면을 도시한 단면도이다.
도 5는 본 발명의 바닥시트에 적용되는 돌기의 일 실시예를 도시한 도면이다.
도 6은 본 발명의 바닥시트에 적용되는 세라믹 입자층의 적용예를 도시한 도면이다.
* 도면의 주요 부호에 대한 설명 *
10 : 하면용 고무층 20 : 발포층
30 : 상면용 고무층 100 : 바닥시트
110 : 바닥시트 상면 120 : 바닥시트 하면
130 : 돌기 140 : 미세돌기
150 : 홈 160 : 세라믹 입자층
본 발명은 바닥시트 제조방법 및 이에 의하여 제조되는 바닥시트에 관한 것으로, 보다 상세하게는 식당주방, 현관, 업소입구 또는 공장이나 작업장 등의 작업 공간 및 보행이 가능한 모든 곳의 바닥면에 설치하여, 바닥시트 사용 시 사용자의 미끄럼과 바닥시트의 미끄러짐을 방지하여 미끄럼으로 인한 안전사고를 예방하고, 장시간 작업이나 보행 등의 사용에도 피로감을 최소화하는 피로감 방지기능을 동시에 얻을 수 있으며, 발포체와 고무층의 결합력을 향상시켜 장시간 열악한 환경에서 사용 시에도 적층체가 분리되지 않아 바닥시트의 내구성능을 높이고, 발포체와 외장재간의 결합에 접착제의 사용을 없애 접착제로부터 발생하는 유해한 휘발성 오염물질을 없애 작업환경을 개선하는 효과가 있는 바닥시트 제조방법 및 이에 의하여 제조되는 바닥시트에 관한 것이다.
일반적으로 종래의 여러 미끄럼 방지용 바닥시트는 표면에 다수의 돌기를 형 성한 일반 고무판이나 합성수지 시트를 사용하였다. 이들은 시트가 단일구조인 경우 비교적 딱딱하여 일반 바닥상태와 별로 다르지 않아 쿠션감을 느낄 수 없으며, 카펫이나 발포고무 등 쿠션을 넣은 이중구조일 경우 미끄럼 방지기능이 저하되는 문제점이 발생하였다. 또한 상기와 같이 상이한 재료의 적층을 이루는 경우에는 이러한 접착을 만들기 위해 제조상에서 접착제를 사용하여야 하나 이 경우에는 인체 및 환경에유해한 휘발성 물질이 사용 시 계속적으로 발생하게 되고, 또한 성질이 다른 두 재료의 접착에 따른 접착계면은 사용온도, 습식 사용, 세척 등의 외부 환경 변화와 바닥시트의 변형 등을 통하여 접착계면이 분리되어 내구성에 문제점이 발생하였다.
따라서 발포층을 내부에 구비하면서도 접착계면에 별도의 접착제를 사용하지 않고 견고한 결합력을 얻을 수 있는 바닥시트의 개발이 절실한 실정이다.
상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자, 본 발명은 접착제를 사용하지 않고도 높은 결합력을 가지고, 결합에 따른 변형이 최소화되며, 바닥시트를 밟을 때 적절한 쿠션감을 줄 수 있어 편안함과 함께, 장시간 사용에서 느끼게 되는 피로감을 최소화 할 수 있으며, 미끄럼 방지기능을 구비한 바닥 시트 제조방법 및 이에 의하여 제조되는 바닥시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은
미 가황 또는 일부 가황 상태의 고무 마스터 뱃치로 이루어진 상면 및 하면용 고무층을 준비하는 단계
상기 고무층이 미 가황 상태인 경우에는 일부 가황상태의 발포 고무로 이루어진 발포층을 준비하고, 상기 고무층이 일부 가황 상태인 경우에는 미 가황 또는 일부 가황상태의 발포고무로 이루어진 발포층을 준비하는 단계
상기 하면용 고무층을 하면에 위치하고, 그 상부에 상기 하면용 고무층의 외곽 선단의 내부로 포함되는 형상의 상기 발포층을 적층하고, 그 상부에 상기 발포층의 외곽선단의 외부로 연장되어 이를 포함하는 형상의 상기 상면용 고무층을 적층하여 적층체를 구성하는 단계 및,
상기 적층체를 가압 또는 가열 또는 가열가압하여 상기 고무층과 발포층간에 황 가교결합이 이루어지도록 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 바닥시트 제조방법을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 바닥시트 제조방법에 의하여 제조되는 것을 특징으로 하는 바닥시트를 제공한다.
이하 본 발명에 대하여 도면을 참고하여 자세히 설명한다.
본 발명은 바닥시트 제조방법에 관한 것으로, 미 가황 또는 일부 가황 상태 의 고무 마스터 뱃치로 이루어진 상면 및 하면용 고무층(10, 30)을 준비하는 단계, 상기 고무층(10, 30)이 미 가황 상태인 경우에는 일부 가황상태의 발포 고무로 이루어진 발포층(20)을 준비하고, 상기 고무층(10, 30)이 일부 가황 상태인 경우에는 미 가황 또는 일부 가황상태의 발포고무로 이루어진 발포층(20)을 준비하는 단계, 상기 하면용 고무층(10)을 하면에 위치하고, 그 상부에 상기 하면용 고무층(10)의 외곽 선단의 내부로 포함되는 형상의 상기 발포층(20)을 적층하고, 그 상부에 상기 발포층(20)의 외곽선단의 외부로 연장되어 이를 포함하는 형상의 상기 상면용 고무층(30)을 적층하여 적층체를 구성하는 단계 및, 상기 적층체를 가압 또는 가열 또는 가열가압하여 상기 고무층과 발포층간에 황 가교결합이 이루어지도록 하는 단계를 포함하여 구성된다.
이에 대해서는 도 1에 이에 대한 개략적인 방법이 도시되어져 있다. 먼저 미 가황 또는 일부 가황 상태의 고무 마스터 뱃치(master batch)로 이루어진 상면 및 하면용 고무층(10, 30)을 준비하고, 상기 고무층이 미 가황 상태인 경우에는 일부 가황상태의 발포 고무로 이루어진 발포층을 준비하고, 상기 고무층이 일부 가황 상태인 경우에는 미 가황 또는 가황반응이 끝나지 않은 상태의 발포고무로 이루어진 발포층(20)을 준비한다. 상기 준비되어진 고무층 및 발포층을 도 1에 도시한 바와 같이, 먼저하면용 고무층을 적층하고, 그 위에 발포층을 적층한 후에 이의 상면에 상면용 고무층을 적층한다. 여기서 상기 고무층은 공지의 다양한 천연 또는 합성 고무가 여기에 적용될 수 있고, 상면용 고무층과 하면용 고무층의 재질이 같 을 수도 있고 다를 수도 있으며, 이후에 이루어질 황 가교결합이 이루어지도록 하기 위하여 완전 미가황 상태이거나 또는 가황반응이 종료되지 않은 가황정도가 낮은 상태에 있도록 한다. 이를 통하여 아직 가교결합이 이루어지지 않은 부분에서 상기 발포층과 가교결합이 이루어져 발포층과 고무층 사이의 결합이 이루어지도록 한다. 이를 위하여 상기 발포층은 상기 고무층이 미 가황 상태인 경우에는 고무층과 발포층 사이에 유황(S) 가교결합이 이루어질 수 있도록 가황반응이 종료되지 않은 상태의 발포 고무로 이루어진 발포층을 준비하고, 상기 고무층이 부분적인 가황 상태인 경우에는 이미 황 가교결합이 이루어져 있으므로 완전 미 가황 또는 가황정도가 낮은 상태의 발포고무로 이루어진 발포층을 준비하여 적층한다. 상기 발포층의 경우에도 이의 재질로는 공지의 다양한 천연 또는 합성 발포고무가 여기에 적용될 수 있다.
바람직하게는 상기 고무층(10, 30)은 미 가황 상태이고, 상기 발포층(20)은 상온에서 형태가 충분히 유지되는 범위에서 부분적인 가황반응이 진행된 것이 좋으며, 더욱 바람직하게는 70 내지 90 % 가황반응이 진행된 것이 좋으며 이를 통하여 발포층과고무층과의 결합이 원활히 이루어지도록 하여 외부표면의 미끄럼 방지 기능을 높일 수 있으며, 외부에 노출되는 고무층의 촉감이 부드럽도록 하여 사용자에게 좋은 촉감을 제공할 수 있다.
또한 바람직하게는 상기 발포층은 천연고무(NR), 스타이렌-부타디엔 고무 (SBR), 아크릴로나이트릴 고무(NBR), 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(EPDM), 클로로프렌 고무(CR), 우레탄(Urethane), 및 아크릴로나이트릴-부타디엔-스타이렌공중합체(ABS)로 이루어지는 고분자 계열 군으로부터 1이상 선택되어지고, 상기 고무층은 상기 발포층과 같은 계열의 고분자가 적어도 30 % 함유되는 것이 고무층과 발포층간의 황 가교결합이 원활하게 이루어지도록 하고 일정 정도 이상의 결합력을 확보하기 위하여 좋다.
또한 도 1에 도시한 바와 같이 상기 발포층은 고무층에 완전히 포함되어야 하므로 상기 기술한 바와 같이 발포층은 하면용 고무층의 외곽 선단의 내부에 포함되고, 상면용 고무층은 발포층의 외곽선단으로부터그 외부로 연장되어 이를 포함하도록 구성된다. 이는 도 1에 도시한 바와 같다. 따라서 이를 통하여 발포층은 상기 고무층에 완전히 포함되도록 하며, 이후에 가열만 하거나, 가압만 하거나, 가열과 가압을 함께하는 방법을 통하여 발포층과 고무층간에 황 가교결합이 이루어지도록 하는 과정을 거치게 된다. 바람직하게는 공정시간의 단축 및 결합력의 확보를 위하여 가열 및 가압을 동시에 진행하는 것이 좋으며, 이의 공정조건으로는 사용되는 재질 및 가황정도에 따라 그 공정조건을 달리 할 수 있고, 공지의 다양한 공정조건이 이에 적용될 수 있으며, 바람직하게는 온도는 105 내지 170 ℃이고, 압력은 60 내지 170 ㎏/㎠이고, 시간은 2 내지 30 분인 형태로 가열가압할 수 있다. 상기 온도가 너무 높을 경우는 발포층의 열변형이 심하게 일어나며, 온도가 이보다 낮을 경우는 가공시간이 길어지고 고무층 부분에서 Blooming이 일어나기 쉽다.
또한 이렇게 제조되는 바닥시트에 있어서 그 외부에 일정한 형상이나 패턴을 형성하면 고무 자체의 미끄럼 방지 기능에 추가하여 미끄럼방지 기능을 더 높일 수 있다.
이를 위하여 하면에는 도 3에 도시한 바와 같이 다수의 홈을 구비하도록 하고, 상면에는 도 2에 도시한 바와 같이 돌기를 구비하도록 할 수 있는데, 이를 하나의 공정(성형 및 가교결합)으로 완료하기 위해서는 상기 가열 또는 가압 또는 가열가압 공정 시에 금형의 형상을 상기 기술한 바와 같은 형상을 이룰 수 있도록 제작하면 가능한 것이다. 따라서 바람직하게는 상기 제조방법에 적용되는 금형은 상기 하면용 고무층(10)의 외부에는 상기 하면용 고무층(10)의 외부 노출면(하면, 120)에 다수의 홈(150)(상기 홈은 도시한 바와 같이 종, 횡방향으로 다수 개가 구비될 수 있다.)이 더 구비되도록 하는 금형을 결합하고, 상기 상면용 고무층(30)의 외부에는 상기 상면용 고무층(30)의 외부 노출면(상면, 130)에 다수의 돌기(130)를 더 구비되도록 하는 금형이 결합되도록 할 수 있다.
더욱 바람직하게는 상기 다수의 돌기(130)를 형성하는 금형은 그 형상이 다이아몬드, 반구 및 원기둥으로 이루어지는 형상중에서 어느 하나이고, 그 상부에 상기 돌기(130)보다 작은 크기의 미세돌기(140)를 더 형성되도록 하는 금형이 결합되도록 할 수 있다.
상기 고무소재로 돌출된 돌기는 적절한 탄성력을 가지고 있어 미세돌기가 신 발의 바닥의 홈 안까지 밀착되어 들어가 최대 마찰력과 함께 내구성을 가지도록 할 수 있으며, 하면의 종, 횡방향으로 형성된 다수의 홈(150)은 고무판의 상면(110)을 밟아 하중이 가해질 경우 접촉되는 바닥면과 바닥시트가 더욱 밀착되어 바닥과의 미끄러짐을 방지할 수 있을 뿐 아니라 바닥면에 물이 많을 경우, 배수 통로가 되어 다량의 물이 배출되어도 수막현상에 의한 미끄러짐을 예방할 수 있다. 이와 같이 형성된 바닥시트는 고무층(10, 30)의 내면에 탄성력이 우수한 발포층(20)이 삽입되어 무게를 줄임과 동시에 적절한 쿠션감을 느낄 수 있도록 한다.
이와 같은 본 발명의 바닥시트 제조방법에 의하여 제조된 바닥시트의 일 실시예에 대한 단면도는 도 4에 도시한 바와 같다.
또한 이에 추가하여, 미끄럼 방지 기능을 더욱 높이기 위하여 상기 제조방법에 더 추가하여, 상기 제조방법의 모든 단계 이후에 상기 다수의 돌기(130) 및 미세돌기(140)가 형성되지 않은 상면의 일부에 세라믹 입자를 상부가 노출되도록 바인더로 결합하는 단계를 더 포함하도록 할 수 있다. 이를 통하여 상부가 노출되고 하부는 바인더에 의하여 바닥시트의 상면에 고정되는 세라믹 입자는 외부에 노출된 세라믹 입자의 거친 표면을 통하여 높은 마찰력을 가지게 되어 미끄럼을 더욱 방지하게 된다. 상기 바인더로는 공지의 다양한 접착제가 이에 적용될 수 있으며, 이에 대한 구체적인 예로는 에폭시 수지를 들 수 있고, 상기 세라믹 입자로는 공지의 다양한 다각형 형상의 세라믹 입자가 이에 적용될 수 있으며, 이에 대한 구체적인 예로는 실리카를 들 수 있다.
상기 세라믹 입자층(160)의 형성을 위한 구체적인 공정의 예로, 코팅이 이루어질 부분은 고무 시트 성형 단계에서부터 금형을 통해 돌기가 없는 평면에 대하여 실시하고, 이를 위하여 먼저 가리움재(테이프, 종이, 천 등)를 이용해 코팅 되는 부분을 제외한 나머지 부분(상면의 돌기 부분)의 표면을 가린다. 이후에 연마제(실리카)－에폭시 수지의 도포 공정은 컨베이어를 따라 진행할 수 있다. 즉, ① 1차로 상면에 25 중량%의 비율의 에폭시 본드를 도포한 후100 ℃ 열 챔버에 약 1∼2 분 간 통과 시킨다. ② 약경화가 이루어진 에폭시 본드 표면 위에 연마제 실리카 분말을 뿌린다. ③ 표면이 연마제로 덮여진 상태에서 컨베이어를 따라 100 ℃ 열 챔버를 1∼2 분간 통과시킨다. ④ 에폭시본드 도포면에 뿌려진 연마제 실리카는 완전한 고정이 이루어지지 않은 상태로 있으며, 상기 연마제를 고무판에 완전히 고정시키기 위해 연마제 도포면 위에 2차 에폭시 본드를 뿌린다. 이 때 표면은 연마제의 날카로운 특성이 살아 있는 상태로 에폭시 수지－연마제의 코팅면을 이루게 된다. ⑤ 2차 도포가 끝난 상태의 시트는 압착롤을 통과시켜 표면을 고르게 한 후 120℃ 열 챔버에 1∼2 분간 통과시켜 건조한다. ⑥ 표면 건조 상태에서 시트의 코팅되지 않은 면을 가린 가리움재(Masking재)(테이프, 천, 종이 등)를 제거한다. 이 때 시트의 표면은 도 6에 도시한 바와 같이 돌기가 있는 고무층의 상면과 연마제－에폭시수지 코팅면이 동시에 존재하는 형상으로 나타난다. ⑦ 코팅면의 완전 경화를 위해 코팅 시트를 50∼80 ℃ 대형 건조기로 옮겨 약 10시간 정도 경과 한 후 자연 냉각 시킨다.
또한 본 발명은 상기 기술한 바와 같은 바닥시트 제조방법에 의하여 제조되는 것을 특징으로 하는 바닥시트(100)를 제공한다. 이와 같은 바닥시트의 구조는 도 4에 도시한 단면구조를 가지며, 상기 바닥시트는 바람직하게는 도 2 내지 도 3에 도시한 바와 같이 상기 하면용 고무층(10)은 외부 노출면에 다수의 홈(150)을 더 구비하고, 상기 상면용 고무층(30)은 외부 노출면에 다수의 돌기(130)를 더 구비하는 것이 사용자 및 바닥시트의 미끄럼 방지를 위하여 좋고, 더욱 바람직하게는 상기 다수의 돌기(130)는 다이아몬드, 반구 및 원기둥으로 이루어지는 형상중에서 어느 하나이고, 그 상부에 상기 돌기(130)보다 작은 크기의 미세돌기(140)를 더 포함하는 것이 좋다. 이에 대한 구체적인 예는 도 5에 도시한 바와 같다.
또한 미끄럼 방지 기능을 더욱 향상시키기 위하여 바람직하게는 상기 다수의 돌기(130) 및 미세돌기(140)가 형성되지 않은 상면의 일부에 바인더에 의하여 이에 결합되고 상부는 외부로 노출된 세라믹 입자층(160)을 더 포함하도록 하는 것이 좋다. 이에 대한 예는 도 6에 도시한 바와 같다.
이하 본원발명의 바닥시트 제조방법에 대한 구체적인 실시예를 설명한다. 그러나 본원발명의 권리범위는 이와 같은 실시예에 한정되는 것이 아님을 명확히 하고자 한다.
< 실시예 >
① 도 2 내지 도 3에 도시된 제품의 모양이 음각된 금형을 상판과 하판으로 각각 구성하여 준비하여, 제품 하면이 조각된 금형을 프레스 하판에 고정하고 미끄럼 방지를 위한 돌기가 조각된 금형 상판은 프레스의 상판에 고정된다. 프레스 열판 온도를 금형의 온도가 제품 성형 온도(105 ℃ ∼ 170 ℃) 에 가깝게 되도록 미리 조정하도록 하였다.
② 금형 온도가 성형 조건에 알맞은지 확인한 후 프레스 하판 금형 위에 제품 저면이 성형되는 하면용 고무층인 고무 Master Batch를 깔아 놓았다.
③ 그 위에 내부 규격에 맞게 재단된 내구성과 내열성이 우수한 발포고무로 이루어진 발포층을 올려놓았다. (이때 발포층의 크기는 하판 고무 층의 크기보다 작은 크기로 한다.)
④ 상면(고무 돌기가 성형되는)고무 Master Batch(상면용 고무층)를 발포층 위에 완전히 덮어 하판용 고무층과 직접 닿는 면이 생길 수 있도록 놓았다.
⑤ 프레스 상판을 서서히 내려 금형 상판과 하판을 접근시킨다. 이때 서서히 적당한 압력과 적당한 온도가 가해지며 제품 성형이 시작되도록 하였다.
⑥ 프레스 성형 공정에서 고무층은 프레스 열에 의해 유동성을 가지고 팽창하는 가소화 과정을 가진다. 발포층은 미 가황 고무 사이에 놓여져 있으므로 3차원 모두 고무층으로 둘러싸인 형태로 성형 과정을 거친다. 상기 가소화 과정 동안 유동성을 가지고 팽창하는 고무층은 발포층 표면의 망상 구조로 스며들어 최대 접촉 면을 가지게 되었다. 이러한 가소화 과정 후 일어나는 가황 과정에서 접촉된 발포층은 고무층으로 둘러싸인 형태로 황 가교결합이 이루어져 발포층과 고무층이 결합하여 경화되었다.
⑦ 제품을 금형으로부터 분리해내면 공기와 접촉되어 냉각이 시작되고, 냉각 단계에서 경화 후 약간의 수축이 이루어진 후 완성된 바닥시트 제품을 얻을 수 있었다.
모든 실시예는 상기 과정을 통하여 이루어졌으며, 단지 각 실시예 별로 발포층 및 고무층 각각의 기본조성 및 두께를 달리하고 각 실시예 내에서 그 가열가압 등의 공정조건을 달리하여 실시하였고, 이에 대한 요약은 아래 표에 나타낸 바와 같다.
실시예1.
기본조성 두께(㎜) 가공조건 (온도/압력/시간)
상면용 고무층 NR 1.8 ⅰ) 105∼120 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 10∼18 min ⅱ) 120∼135 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 7∼14 min ⅲ) 135∼150 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 4∼9 min ⅳ) 160∼175 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 3∼6 min
발포층 NR 4-12
하면용 고무층 NR 2.8-4.5
실시예2.
기본조성 두께(㎜) 가공조건 (온도/압력/시간)
상면용 고무층 NBR 2.2 ⅰ) 110∼125 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 10∼16 min ⅱ) 125∼140 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 7∼12 min ⅲ) 135∼155 ℃ / 150 K㎏/㎠ / 4∼8 min ⅳ) 155∼175 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 3∼6 min
발포층 NBR 5-14
하면용 고무층 NBR 2.5-4.5
실시예3.
기본조성 두께(㎜) 가공조건 (온도/압력/시간)
상면용 고무층 SBR 1.6-3 ⅰ) 110∼125 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 14∼18 min ⅱ) 125∼140 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 10∼15 min ⅲ) 135∼150 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 3∼8 min ⅳ) 150∼175 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 3∼5 min
발포층 SBR 3-13
하면용 고무층 SBR 2.0-4.0
실시예4.
기본조성 두께(㎜) 가공조건 (온도/압력/시간)
상면용 고무층 CR, CR+NR 1.5-3 ⅰ) 110∼125 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 16∼30 min ⅱ) 125∼145 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 10∼17 min ⅲ) 145∼160 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 5∼8 min ⅳ) 160∼180 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 4∼6 min
발포층 CR 3-9
하면용 고무층 CR, CR+NR 1.5-3.5
실시예5.
기본조성 두께(mm) 가공조건 (온도/압력/시간)
상면용 고무층 EPDM+NBR 2.2 ⅰ) 110∼125 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 10∼16 min ⅱ) 125∼140 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 7∼12 min ⅲ) 135∼155 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 4∼10 min
발포층 EPDM, EPDM+NBR 5-14
하면용 고무층 EPDM+NBR NBR 2.5-4.5
실시예6.
기본조성 두께(mm) 가공조건 (온도/압력/시간)
상면용 고무층 NR+SBR 1.8-2.2 ⅰ) 110∼125 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 10∼18 min ⅱ) 125∼140 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 7∼14 min ⅲ) 135∼155 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 4∼9 min
발포층 NR, NR+SBR 4-12
하면용 고무층 NR+SBR 2.5-4.5
실시예7.
기본조성 두께(mm) 가공조건 (온도/압력/시간)
상면용 고무층 NR+NBR 1.8-3 ⅰ) 110∼125 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 12∼18 min ⅱ) 125∼140 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 8∼15 min ⅲ) 135∼155 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 5∼9 min ⅳ) 155∼175 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 3.5∼5 min
발포층 NR, NR+NBR 4-14
하면용 고무층 NR+NBR, NR 2.5-5
실시예8.
기본조성 두께(mm) 가공조건 (온도/압력/시간)
상면용 고무층 NBR+SBR 1.8-3 ⅰ) 110∼125 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 10∼16 min ⅱ) 125∼140 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 9∼12 min ⅲ) 135∼155 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 5∼9 min ⅳ) 155∼175 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 3∼6 min
발포층 NBR, NBR+SBR 5-14
하면용 고무층 NBR+SBR, NBR 2.8-4.8
실시예9.
기본조성 두께(mm) 가공조건 (온도/압력/시간)
상면용 고무층 NBR+SBR 1.8-3 ⅰ) 110∼125 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 10∼18 min ⅱ) 125∼140 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 9∼16 min ⅲ) 140∼155 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 5∼10 min ⅳ) 155∼175 ℃ / 150 ㎏/㎠ / 3∼6 min
발포층 NBR+EPDM, NBR+SBR+EPDM, EPDM 5-14
하면용 고무층 NBR+SBR, NBR 2.8-4.8
상기 실시예들에 의하여 제조된 바닥시트는 고무층과 발포층간의 결합이 견고하게 이루어지며, 상면 및 하면에 각각 돌기 및 홈이 균일하게 형성되어 미끄럼 방지 기능을 원활히 수행하고, 충분한 쿠션성능을 가지는 우수한 미끄럼 방지 및 피로저감 바닥시트로 제작되었다.
이상에서 기술한바와 같이 본 발명의 바닥시트 제조방법 및 이에 의하여 제조되는 바닥시트에 따르면, 유황(S) 가교결합을 통하여 발포층과 고무 시트를 직접 결합시켜 접착제를 사용하였을 경우와 달리 접착제로부터 발생하는 유해한 휘발성 오염물질을 없애 작업환경을 개선하는 효과가 있으며, 강력한 화학결합으로 인하여 변형률이 최소화 되며, 따라서 접착 부분이 온도에 의한 변형이나 수분, 용제 등에 의한 외부 환경에 대하여 최대 저항치를 가지게 되는 효과가 있어 내구성이 뛰어나다.
또한 바닥시트 사용 시 사용자의 미끄럼과 바닥시트의 미끄러짐을 방지하여 미끄럼으로 인한 안전사고를 예방하고, 장시간 작업이나 보행 등의 사용에도 피로감을 최소화하는 피로감 방지기능을 동시에 얻을 수 있다.
이외에 외부에 형성된 돌기 및 세라믹 입자층을 통하여 마찰을 최대화 할 수 있는 구조를 형성하였으며, 바닥시트의 바닥면은 종, 횡 방향으로 다수의 홈이 형성되어 배수 역할과 함께 고무판을 견고히 밀착시킬 수 있도록 하여 미끄러짐을 방지할 수 있는 효과가 있다.
이상에서 설명한 본 발명은 전술한 발명의 상세한 설명, 실시예 및 도면에 의하여 한정되는 것은 아니고, 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 해당 기술분야의 당업자가 다양하게 수정 및 변경시킨 것 또한 본 발명의 범위 내에 포함됨은 물론이다.

Claims (11)

  1. 미 가황 또는 일부 가황 상태의 고무 마스터 뱃치로 이루어진 상면 및 하면용 고무층을 준비하는 단계
    상기 고무층이 미 가황 상태인 경우에는 일부 가황상태의 발포 고무로 이루어진 발포층을 준비하고, 상기 고무층이 일부 가황 상태인 경우에는 미 가황 또는 일부 가황상태의 발포고무로 이루어진 발포층을 준비하는 단계
    상기 하면용 고무층을 하면에 위치하고, 그 상부에 상기 하면용 고무층의 외곽 선단의 내부로 포함되는 형상의 상기 발포층을 적층하고, 그 상부에 상기 발포층의 외곽선단의 외부로 연장되어 이를 포함하는 형상의 상기 상면용 고무층을 적층하여 적층체를 구성하는 단계
    상기 적층체를 가압 또는 가열 또는 가열가압하여 상기 고무층과 발포층간에 황 가교결합이 이루어지도록 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 바닥시트 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 고무층은 미 가황 상태이고, 상기 발포층은 70 내지 90 % 가황반응이 진행된 것인 것을 특징으로 하는 바닥시트 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 발포층은 천연고무(NR), 스타이렌-부타디엔 고무(SBR), 아크릴로나이트릴 고무(NBR), 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(EPDM), 클로로프렌 고무(CR), 우레탄(Urethane), 및 아크릴로나이트릴-부타디엔-스타이렌공중합체(ABS)로 이루어지는 고분자 계열 군으로부터 1이상 선택되어지고, 상기 고무층은 상기 발포층과 같은 계열의 고분자가 적어도 30 % 함유되는 것을 특징으로 하는 바닥시트 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 가열가압시의 조건은 온도가 105 내지 170 ℃이고, 압력은 60 내지 170 ㎏/㎠이고, 시간은 2 내지 30 분인 것을 특징으로 하는 바닥시트 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 하면용 고무층의 외부에는 상기 하면용 고무층의 외부 노출면에 다수의 홈이 더 구비되도록 하는 금형을 결합하고, 상기 상면용 고무층의 외부에는 상기 상면용 고무층의 외부 노출면에 다수의 돌기를 더 구비되도록 하는 금형이 결합되는 것을 특징으로 하는 바닥시트 제조방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 다수의 돌기를 형성하는 금형은 그 형상이 다이아몬드, 반구 및 원기둥으로 이루어지는 형상중에서 어느 하나이고, 그 상부에 상기 돌기보다 작은 크기의 미세돌기를 더 형성되도록 하는 금형인 것을 특징으로 하는 바닥시트 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 다수의 돌기 및 미세돌기가 형성되지 않은 상면의 일부에 세라믹 입자를 상부가 노출되도록 바인더로 결합하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 바닥시트 제조방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항의 바닥시트 제조방법에 의하여 제조되는 것을 특징으로 하는 바닥시트.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 하면용 고무층은 외부 노출면에 다수의 홈을 더 구비하고, 상기 상면용 고무층은 외부 노출면에 다수의 돌기를 더 구비하는 것을 특징으로 하는 바닥시트.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 다수의 돌기는 다이아몬드, 반구 및 원기둥으로 이루어지는 형상중에서 어느 하나이고, 그 상부에 상기 돌기보다 작은 크기의 미세돌기를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 바닥시트.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 다수의 돌기 및 미세돌기가 형성되지 않은 상면의 일부에 바인더에 의 하여 이에 결합되고 상부는 외부로 노출된 세라믹 입자층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 바닥시트.
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