KR20070051149A - 편광판 원단 검사 방법 및 장치 - Google Patents

편광판 원단 검사 방법 및 장치 Download PDF

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구용경
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Abstract

본 발명은 편광판 원단의 돌기나 홈 등과 같은 미세한 불량까지 검출할 수 있는 편광판 원단 검사 방법 및 장치를 제공하는 것이다.
이를 위하여, 본 발명의 편광판 원단 검사 방법은 편광판 원단으로부터 제1 보호 필름을 제거된 편광판을 일정 속도로 이동하도록 공급하는 단계와; 상기 편광판이 반사 부재를 지나가는 동안에 상기 편광판에 광을 조사하고 상기 반사 부재로부터 반사되어 상기 편광판을 경유하여 반사되는 반사 광량을 검출하는 단계와;상기 반사 광량을 이용하여 상기 편광판의 불량 유무를 판단하는 단계와; 상기 불량 유무 판단이 완료된 편광판에 제2 보호 필름을 부착하여 편광판 원단으로 공급하는 단계를 포함한다.
편광판, 편광판 원단, 검사, 불량 포인트

Description

편광판 원단 검사 방법 및 장치{METHOD AND APPARATUS FOR TESTING SOURCE POLARIZER PLATE}
도 1은 본명의 실시 예에 따른 편광판 원단 검사 방법을 단계적으로 설명하기 위한 흐름도.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 편광판 원단 검사 장비를 개략적으로 도시한 도면.
도 3은 본 발명에 따른 검사 과정을 거친 편광판이 적용된 액정 패널을 도시한 사시도.
<도면의 주요부분에 대한 부호설명>
12 : 광원 14 : 스캐너
18 : 보호 필름 수거부 20 : 보호 필름 공급부
22 : 제1 롤러 30 : 편광판 원단
32 : 편광판 34, 36 : 보호 필름
40 : 액정 패널 42 : 하판
44 : 상판 46 : 상부 편광판
48 : 하부 편광판 50 : 불량 검출부
52 : 불량 마킹 제어부 54 : 불량 마킹부
본 발명은 액정 표시 장치에 이용되는 편광판 원단의 불량을 검사할 수 있는 편광판 원단 검사 장치 및 방법에 관한 것이다.
다양한 정보를 화면으로 구현해 주는 영상 표시 장치는 정보 통신 시대의 핵심 기술로 더 얇고 더 가볍고 휴대가 가능하면서도 고성능의 방향으로 발전하고 있다. 이에 음극선관(CRT)의 단점인 무게와 부피를 줄일 수 있는 평판 표시 장치로 액정의 광투과율을 제어하여 영상을 표시하는 액정 표시 장치가 각광 받고 있으며, 액정 표시 장치는 휴대폰, 노트북, 모니터, TV 등과 같이 소형부터 대형까지 다양한 크기로 많은 분야의 영상 표시 장치로 응용되고 있다.
액정 표시 장치는 전계를 이용하여 유전 이방성을 갖는 액정의 광투과율을 조절함으로써 화상을 표시하게 된다. 이를 위하여, 액정 표시 장치는 액정셀 매트릭스를 통해 화상을 표시하는 액정 표시 패널(이하, 액정 패널)과, 그 액정 패널을 구동하는 구동 회로를 구비한다.
여기서 액정 패널은 칼라 필터가 형성된 상판과, 박막 트랜지스터와 다수의 신호 라인이 형성된 하판이 액정을 사이에 두고 합착되어 형성되고, 상하판 사이에 형성된 칼럼 스페이서에 의해 액정이 채워진 셀갭을 유지하게 된다. 액정 패널의 외부면에는 편광축이 서로 직교하는 상하부 편광판이 더 부착된다. 이러한 액정 패널은 칼라 필터 어레이가 형성된 상판과 박막 트랜지스터 어레이가 형성된 하판을 합착하는 어셈블리(Assembly) 공정과, 합착된 상하판 사이에 액정을 주입하는 액정 주입 공정 이후에, 상판 및 하판의 외부면에 상하부 편광판을 각각 부착하는 편광판 부착 공정을 거치게 된다. 편광판은 스크래치 방지 및 이물에 의한 오염 방지 등을 위하여 보호 필름이 부착된 상태로 편광판 제조 업체로부터 공급되므로 보호 필름을 제거한 다음 액정 패널에 부착하게 된다.
이러한 편광판 부착 공정에 편광판 원단을 이용하기에 앞서 편광판 원단의 불량을 검출하기 위한 품질 검사 과정을 거치게 된다. 그러나, 종래의 편광판 원단의 품질 검사 방법은 육안 검사 또는 카메라 검사 등을 이용하여 50㎛ 이상의 이물만 검출할 수 있는 한계가 있다. 이로 인하여 편광판 원단에 미세한 돌기나 홈 또는 50㎛ 보다 작은 이물이 존재하는 경우 불량으로 검출되지 못한 채 액정 패널에 부착되어 표시 패널의 품질을 떨어뜨리게 되는 문제점이 있다.
따라서, 본 발명의 목적은 편광판 원단의 돌기나 홈 등과 같은 미세한 불량까지 검출할 수 있는 편광판 원단 검사 방법 및 장치를 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 편광판 원단 검사 방법은 편 광판 원단으로부터 제1 보호 필름을 제거된 편광판을 일정 속도로 이동하도록 공급하는 단계와; 상기 편광판이 반사 부재를 지나가는 동안에 상기 편광판에 광을 조사하고 상기 반사 부재로부터 반사되어 상기 편광판을 경유하여 반사되는 반사 광량을 검출하는 단계와;상기 반사 광량을 이용하여 상기 편광판의 불량 유무를 판단하는 단계와; 상기 불량 유무 판단이 완료된 편광판에 제2 보호 필름을 부착하여 편광판 원단으로 공급하는 단계를 포함한다.
그리고, 상기 불량 유무를 판단하는 단계에서 상기 편광판의 불량이 검출되면 상기 제2 보호 필름이 부착되기 전에 상기 일정 속도로 이동하는 편광판의 불량 지점에 불량 포인트 마킹하는 단계를 추가로 포함한다.
상기 편광판의 불량 지점에 위치 정보는 상기 편광판의 이동 속도 및 상기 반사 광량의 측정 시간 정보를 통해 검출되어 상기 불량 포인트 마킹에 이용된다.
상기 편광판의 불량 유무를 판단하는 단계는 상기 반사 광량의 감소에 따른 광 검출 신호를 검출하는 단계와; 상기 광 검출 신호를 기준치와 비교하여 상기 불량 유무를 판단하는 단계를 포함한다.
상기 편광판에 불량 부분이 존재하면 그 편광판의 불량 부분을 경유한 반사 광량이 감소하고, 그에 따른 광 검출 신호가 상기 기준치 보다 작으면 상기 반사 광량이 검출된 지점을 불량 지점으로 판단한다.
상기 편광판은 상기 반사 부재가 도포된 롤러의 회전으로 이동하고 상기 광은 상기 롤러에 밀착된 편광판의 경사진 부분에 조사되어 상기 롤러에 의해 반사되게 한다.
그리고, 본 발명에 따른 편광판 원단 검사 장치는 반사 물질이 도포되고 편광판 원단으로부터 제1 보호 필름이 제거된 편광판이 일정 속도로 이동되게 하는 제1 롤러와; 상기 제1 롤러와 밀착되어 이동되는 편광판에 광을 조사하는 광원과; 상기 편광판에 조사된 광이 상기 제1 롤러에 의해 반사되고 다시 편광판을 경유하여 입사되는 반사 광량을 검출하여 광 검출 신호를 발생하는 스캐너와; 상기 스캐너로부터의 광 검출 신호를 이용하여 상기 편광판의 불량 유무를 판단하는 불량 검출부를 구비한다.
또한, 상기 편광판 원단을 공급하는 편광판 원단 공급부와; 상기 편광판 원단이 상기 일정 속도로 상기 제1 롤러 쪽으로 이동되게 하는 제2 롤러와; 상기 제2 롤러를 경유한 상기 편광판 원단으로부터 상기 제1 보호 필름을 분리해내어 수거하는 보호 필름 수거부를 추가로 구비한다.
또한, 상기 제1 롤러로부터 상기 일정 속도로 공급된 상기 편광판에 제2 보호 필름을 공급하는 보호 필름 공급부와; 상기 제1 롤러로부터 공급된 상기 편광판에 상기 제2 보호 필름이 부착되어 상기 일정 속도로 이동되게 하는 제3 롤러와; 상기 편광판에 상기 제2 보호 필름이 부착된 편광판 원단을 수거하는 편광판 원단 수거부를 추가로 구비한다.
상기 광원은 상기 편광판이 상기 제1 롤러와 밀착되어 경사지게 된 부분에 광을 조사하도록 설치되고, 상기 스캐너는 상기 광의 반사 위치에 설치된다.
또한, 상기 제1 롤러를 기준으로 상기 광원 및 스캐너와 대칭적으로 설치된 제2 광원 및 제2 스캐너를 추가로 구비하기도 한다.
또한, 상기 편광판의 불량 지점에 불량 포인트 마킹하는 불량 마킹부와; 상기 불량 검출부에서 불량 검출 신호가 입력되면 상기 편광판의 이동 속도 및 상기 불량 지점이 측정된 측정 시간을 이용하여 상기 불량 마킹부가 상기 제1 롤러로부터 일정 속도로 이동되는 편광판의 불량 지점에 위치위치하여 불량 포인트 마킹하도록 제어하는 불량 마킹 제어부를 추가로 구비한다.
상기 목적 외에 본 발명의 다른 목적 및 특징들은 첨부한 도면들을 참조한 실시예에 대한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도 1 내지 도 3을 참조하여 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 편광판 원단 검사 방법을 단계적으로 설명하는 흐름도이다.
본 발명의 실시예에 따른 편광판 원단 검사 방법은 일정 속도로 이동되는 편광판 원단에 광을 조사하여 반사되는 광량을 검출하여 불량 유무를 판단하게 된다.
구체적으로, 단계 2(S2)에서 편광판에 보호 필름이 부착된 편광판 원단이 일정 속도로 공급되면, 단계 4(S4)에서 보호 필름을 제거하여 공급한다. 이어서 단계 6(S6)에서 보호 필름이 제거된 편광판이 반사 물질이 도포된 롤러와 밀착되어 이동되는 동안 편광판에 광을 조사한다. 그 다음 단계 8(S8)에서 편광판으로 조사된 광이 그 편광판을 경유하고 롤러에서 반사되어 다시 편광판을 경유하여 입사되는 반사 광량을 검출하고, 반사 광량에 따른 광 검출 신호의 크기에 따라 불량 유무를 판단하게 된다. 이때 편광판에 미세한 돌기나 홈 또는 이물질 등과 같은 불 량이 존재하면 그 불량 지점에 의해 편광판을 경유하는 입사광 및 반사광이 산란되어 반사 광량이 줄어들게 되므로 그 반사 광량에 따른 광 검출 신호가 기준치 보다 작으면 불량이 존재하는 것으로 판단하게 된다. 이렇게 편광판의 불량 지점이 인식되면 단계 10(S 10)에서 편광판의 이동 속도 및 반사 광량 측정 시간 등의 정보를 이용한 편광판의 위치 정보를 검출하여 일정 속도로 이동되는 편광판의 불량 지점에 불량 포인트 마킹을 한다. 그리고 단계 12(S12)에서 불량 검사가 완료된 편광판에 다시 보호 필름을 부착하여 편광판 원단으로 공급하게 된다. 이에 따라, 패널 제조업자는 편광판 원단에서 불량 포인트 마킹된 부분을 제거하여 양호한 편광판만을 액정 패널에 부착할 수 있게 된다.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 편광판 원단 검사 장치를 개략적으로 도시한 것이다.
도 2에 도시된 편광판 원단 검사 장치는 편광판 원단(30)이 일정 속도로 움직이게 하는 제1 내지 제3 롤러(22, 24, 26)과, 제1 롤러(22) 위의 편광판(32)에 광을 조사하는 적어도 하나의 광원(12)과, 광원(12)으로부터 조사된 광이 편광판(32)을 통해 제1 롤러(22)로부터 반사된 광량을 검출하는 적어도 하나의 스캐너(14)를 구비한다. 그리고, 도 2에 도시된 편광판 원단 검사 장치는 검사를 위한 편광판 원단(30)을 공급하는 편광판 원단 공급부(6)와, 검사 완료된 편광판 원단(30)을 수거하는 편광판 원단 수거부(8)와, 편광판(32)의 검사를 위해 보호 필름(34)을 수거하는 보호 필름 수거부(18)와, 검사 완료된 편광판(32)에 부착되어질 보호 필름(36)을 공급하는 보호 필름 공급부(20)를 더 구비한다. 또한, 도 2에 도 시된 편광판 원단 검사 장치는 적어도 하나의 스캐너(14)로부터의 광량 검출 신호에 따라 불량 유무를 판단하는 불량 검출부(50)와, 불량 위치에 불량 포인트를 표시하는 불량 마킹부(54)와, 불량 검출부(50)와 불량 마킹부(54) 사이에 접속된 불량 마킹 제어부(52)를 더 구비한다.
편광판 원단 공급부(6)는 편광판(34) 위에 보호 필름(32)이 부착된 편광판 원단(30)을 제2 롤러(24)로 공급한다. 제2 및 제3 롤러(24, 26)는 그들 사이의 제1 롤러(22)와 상반된 방향으로 회전하면서 편광판 원단(30)이 일정한 속도로 이동되게 한다.
구체적으로, 제2 롤러(24)는 시계 반대 방향으로 회전하면서 편광판 원단 공급부(6)로부터 자신의 아래로 밀착되어 공급되는 편광판 원단(30)이 제1 롤러(22)로 이동되게 한다. 이때, 보호 필름 수거부(24)는 제2 롤러(24)를 통해 이동되는 편광판 원단(30)으로부터 보호 필름(34)을 수거하여 불량 검사를 위한 편광판(32)만 제1 롤러(22)로 이동될 수 있게 한다.
제1 롤러(22)는 시계 방향으로 회전하면서 제2 롤러(24)로부터 자신의 위로 밀착되어 공급되는 편광판(32)이 제3 롤러(26)로 이동되게 한다. 제1 롤러(22)는 반사 물질이 코팅되어 불량 검사를 위해 편광판(32)을 통해 입사된 빛을 반사시키는 역할도 하게 된다. 또한, 제1 롤러(22)의 표면은 대전 처리되어, 예를 들면 대전 처리된 아크릴판 등으로 형성되어 정전기 발생을 방지함으로써 이물질이 편광판(32)에 부착되는 것을 방지한다. 이러한 제1 롤러(22)는 제2 및 제3 롤러(24, 26) 보다 큰 지름을 갖도록 형성되어 편광판(32)과의 접촉 면적 및 시간을 크게 하여 그 위를 지나가는 편광판(32)의 불량 검사 시간을 충분히 확보되게 한다.
광원(12) 및 스캐너(14)는 제1 롤러(22)의 일측 상부에만 설치되거나, 정확한 불량 검출을 위하여 도 2와 같이 제1 롤러(22)의 양측 상부에 대칭적으로 설치된다. 광원(12)은 제1 롤러(22)와 밀착되어 이동되는 편광판(32)에 광을 조사한다. 이때 광원(12)은 제1 롤러(22)의 곡면과 밀착되어 경사지게 이동하는 편광판(32)의 경사 부분에 광을 조사한다. 스캐너(14)는 광원(12)으로부터 편광판(32)에 조사된 광이 그 편광판(32)을 경유하고 제1 롤러(22)에서 반사되어 다시 편광판(32)을 경유하여 입사되는 반사 광량을 검출하여 반사 광량에 비례하는 광검출 신호를 출력한다. 그리고, 스캐너(14)는 반사 광량이 검출된 편광판(32)의 위치 정보를 검출하여 출력한다.
구체적으로, 광이 조사된 위치의 편광판(32)에 미세한 돌기나 홈, 또는 이물질 등과 같은 불량 지점이 존재하는 경우 광원(12)으로부터의 입사광과 제1 롤러(22)로부터의 반사광은 편광판(32)의 불량 지점을 경유하면서 산란된다. 이에 따라, 편광판(32)의 불량 지점을 경유하여 스캐너(14)로 입사되는 반사 광량은 편광판(32)의 정상 지점을 경유하여 입사되는 반사 광량 보다 줄어들게 된다. 이 결과, 스캐너(14)는 편광판(32)의 정상 지점을 경유한 반사 광량을 검출한 광 검출 신호 보다 편광판(32)의 불량 지점을 경유한 반사 광량을 검출한 광 검출 신호의 크기를 작게 출력한다. 또한 스캐너(14)는 반사 광량이 검출된 편광판(32)의 위치 정보를 편광판(32)의 이동 속도 및 측정 시간 정보 등을 검출하여 출력한다.
불량 검출부(50)는 스캐너(14)로부터의 광 검출 신호를 기준치와 비교하여 반사 광량이 검출된 편광판(32) 위치의 불량 여부를 판단하고 불량으로 판단된 경우 불량 검출 신호를 스캐너(14)로부터의 편광판(32) 위치 정보와 함께 불량 마킹 제어부(52)로 출력한다. 구체적으로, 불량 검출부(50)는 스캐너(14)로부터의 광 검출 신호가 기준치 보다 작으면 불량으로 판단하여 불량 검출 신호를 스캐너(14)로부터의 편광판(32) 위치 정보와 함께 불량 마킹 제어부(52)로 출력한다.
불량 마킹 제어부(52)는 불량 검출부(50)로부터 불량 검출 신호가 입력되면 그와 함께 입력된 편광판(32)의 위치 정보와 편광판(32)의 이동 속도 및 측정 시간 정보 등을 이용하여 불량 마킹부(54)의 위치를 제어한다.
이러한 불량 검출부(50) 및 불량 마킹 제어부(52)는 스캐너(14)에 내장될 수 있다.
불량 마킹부(54)는 불량 마킹 제어부(52)의 제어에 따라 이동되면서 제1 롤러(22)를 경유하여 제3 롤러(26) 쪽으로 이동되는 편광판(32)의 불량 지점에 포인트 마킹을 하게 된다.
제3 롤러(26)는 시계 반대 방향으로 회전하여 제1 롤러(22)를 경유하면서 불량 검사가 완료되어 자신의 아래로 공급된 편광판(32)이 보호 필름 공급부(20)로부터 공급된 보호 필름(36)과 부착되어 편광판 원단 수거부(8)로 이동되게 한다.
이와 같이, 본 발명에 따른 편광판 원단 검사 장치는 반사 광량을 검출하여 편광판의 불량 유무를 판단하고 불량이 검출된 편광판의 불량 지점에 불량 포인트 마킹을 하게 된다. 이에 따라, 패널 제조업자는 불량 포인트 마킹된 부분을 제거하고 불량 부분이 존재하지 않는 양호한 편광판 원단만을 액정 패널에 이용할 수 있게 된다.
도 3을 참조하면, 액정 패널(40)은 액정 패널은 칼라 필터가 형성된 상판(44)과, 박막 트랜지스터와 다수의 신호 라인이 형성된 하판(42)이 액정을 사이에 두고 합착되어 형성되고, 상하판(44, 42) 사이에 형성된 칼럼 스페이서에 의해 액정이 채워진 셀갭을 유지하게 된다. 이러한 액정 패널(40)의 외부면에는 편광축이 서로 직교하는 상하부 편광판(46, 48)이 부착된다. 상하부 편광판(46, 48)은 전술한 바와 같이 편광판 원단 검사를 거쳐 불량이 존재하지 않는 양호한 편광판 원단을 액정 패널(40)에 알맞은 크기로 제단한 다음 보호 필름을 제거하여 액정 패널(40)의 상하판(44, 42) 각각에 부착하게 된다. 이에 따라 편광판(46, 48) 불량으로 인한 액정 패널의 품질 저하를 방지할 수 있게 된다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 편광판 원단 검사 방법 및 장치는 편광판을 경유한 반사 광량을 이용하여 편광판의 불량 유무를 판단함으로써 미세한 돌기나 홈 또는 미세한 이물질 등과 같이 기존에 불가능하였던 미세한 불량까지 검출해낼 수 있게 된다. 또한, 본 발명에 따른 편광판 원단 검사 방법 및 장치는 불량이 검출된 지점에 불량 포인트 마킹을 함으로써 불량 부분을 제거하여 액정 패널에 이용할 수 있게 한다. 따라서, 본 발명에 의하면 불량이 존재하지 않은 편광판 원단만을 액정 패널에 이용할 수 있게 되므로 액정 패널의 품질을 향상시키고 제품 신뢰성을 향상시킬 수 있게 된다.
이상에서 설명한 본 발명의 상세한 설명에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술분야의 숙련된 당업자 또는 해당 기술분야에 통상의 지식을 갖는 자라면 후술될 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 기술 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허청구범위에 의해 정하여져야만 할 것이다.

Claims (12)

  1. 편광판 원단으로부터 제1 보호 필름을 제거된 편광판을 일정 속도로 이동하도록 공급하는 단계와;
    상기 편광판이 반사 부재를 지나가는 동안에 상기 편광판에 광을 조사하고 상기 반사 부재로부터 반사되어 상기 편광판을 경유하여 반사되는 반사 광량을 검출하는 단계와;
    상기 반사 광량을 이용하여 상기 편광판의 불량 유무를 판단하는 단계와;
    상기 불량 유무 판단이 완료된 편광판에 제2 보호 필름을 부착하여 편광판 원단으로 공급하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 편광판 원단 검사 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 불량 유무를 판단하는 단계에서 상기 편광판의 불량이 검출되면 상기 제2 보호 필름이 부착되기 전에 상기 일정 속도로 이동하는 편광판의 불량 지점에 불량 포인트 마킹하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 편광판 원단 검사 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 편광판의 불량 지점에 위치 정보는 상기 편광판의 이동 속도 및 상기 반사 광량의 측정 시간 정보를 통해 검출되어 상기 불량 포인트 마킹에 이용되는 것을 특징으로 하는 편광판 원단 검사 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 편광판의 불량 유무를 판단하는 단계는
    상기 반사 광량의 감소에 따른 광 검출 신호를 검출하는 단계와;
    상기 광 검출 신호를 기준치와 비교하여 상기 불량 유무를 판단하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 편광판 원단 검사 방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 편광판에 불량 부분이 존재하면 그 편광판의 불량 부분을 경유한 반사 광량이 감소하고, 그에 따른 광 검출 신호가 상기 기준치 보다 작으면 상기 반사 광량이 검출된 지점을 불량 지점으로 판단하는 것을 특징으로 하는 편광판 원단 검사 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 편광판은 상기 반사 부재가 도포된 롤러의 회전으로 이동하고 상기 광은 상기 롤러에 밀착된 편광판의 경사진 부분에 조사되어 상기 롤러에 의해 반사되게 하는 것을 특징으로 편광판 원단 검사 방법.
  7. 반사 물질이 도포되고 편광판 원단으로부터 제1 보호 필름이 제거된 편광판 이 일정 속도로 이동되게 하는 제1 롤러와;
    상기 제1 롤러와 밀착되어 이동되는 편광판에 광을 조사하는 광원과;
    상기 편광판에 조사된 광이 상기 제1 롤러에 의해 반사되고 다시 편광판을 경유하여 입사되는 반사 광량을 검출하여 광 검출 신호를 발생하는 스캐너와;
    상기 스캐너로부터의 광 검출 신호를 이용하여 상기 편광판의 불량 유무를 판단하는 불량 검출부를 구비하는 것을 특징으로 하는 편광판 원단 검사 장치.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 편광판 원단을 공급하는 편광판 원단 공급부와;
    상기 편광판 원단이 상기 일정 속도로 상기 제1 롤러 쪽으로 이동되게 하는 제2 롤러와;
    상기 제2 롤러를 경유한 상기 편광판 원단으로부터 상기 제1 보호 필름을 분리해내어 수거하는 보호 필름 수거부를 추가로 구비하는 것을 특징으로 하는 편광판 원단 검사 장치.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 제1 롤러로부터 상기 일정 속도로 공급된 상기 편광판에 제2 보호 필름을 공급하는 보호 필름 공급부와;
    상기 제1 롤러로부터 공급된 상기 편광판에 상기 제2 보호 필름이 부착되어 상기 일정 속도로 이동되게 하는 제3 롤러와;
    상기 편광판에 상기 제2 보호 필름이 부착된 편광판 원단을 수거하는 편광판 원단 수거부를 추가로 구비하는 것을 특징으로 하는 편광판 원단 검사 장치.
  10. 제 7 항에 있어서,
    상기 광원은 상기 편광판이 상기 제1 롤러와 밀착되어 경사지게 된 부분에 광을 조사하도록 설치되고, 상기 스캐너는 상기 광의 반사 위치에 설치된 것을 특징으로 하는 편광판 원단 검사 장치.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 제1 롤러를 기준으로 상기 광원 및 스캐너와 대칭적으로 설치된 제2 광원 및 제2 스캐너를 추가로 구비하는 편광판 원단 검사 장치.
  12. 제 7 항에 있어서,
    상기 편광판의 불량 지점에 불량 포인트 마킹하는 불량 마킹부와;
    상기 불량 검출부에서 불량 검출 신호가 입력되면 상기 편광판의 이동 속도 및 상기 불량 지점이 측정된 측정 시간을 이용하여 상기 불량 마킹부가 상기 제1 롤러로부터 일정 속도로 이동되는 편광판의 불량 지점에 위치하여 불량 포인트 마킹하도록 제어하는 불량 마킹 제어부를 추가로 구비하는 것을 특징으로 하는 편광판 원단 검사 장치.
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KR20170003214A (ko) * 2015-06-30 2017-01-09 주식회사 엘지화학 편광필름 라미네이팅 장치 및 이를 포함하는 디스플레이 유닛 제조 시스템

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