KR20070028528A - 촉매의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
표면에 티올기가 도입된 담체에 금속 원자를 담지시키는 촉매의 제조 방법.
그 촉매는, 연료 전지의 촉매 전극이나 커패시터·2차 전지의 복합 전극 및 유기 합성용 촉매나 환경 정화용 촉매 등에 유용하다.
티올기, 촉매 담체
Description
본 발명은, 촉매의 제조 방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 연료 전지의 촉매 전극이나 커패시터·2차 전지의 복합 전극 및 유기 합성용 촉매나 환경 정화용 촉매 등에 유용한 촉매의 제조 방법에 관한 것이다.
접촉 반응은, 주로 촉매의 표면에서 일어나는 반응으로서, 촉매 활성은, 그 촉매의 표면적에 의해 정해지기 때문에, 담체를 이용하여 촉매를 고분산화시킬 필요가 있다.
촉매를 고분산 상태로 분산시키는 방법은, 촉매 입자의 제조 방법을 개선하는 방법 (예를 들어, 특허 문헌 1 참조) 과, 담체 표면을 개질하는 방법 (예를 들어, 특허 문헌 2 참조) 의 2가지로 나눌 수 있다. 상기 촉매 입자의 제조 방법을 개선하는 방법으로서는, 금속 미립자를 고(高)분산화시키기 위한 화학적 방법이나 물리적 방법 등이 보고되어 있다. 또, 상기 담체 표면을 개질하는 방법으로서는, 산화 처리를 통해서 표면적을 높이는 방법이나, 새로운 구조의 탄소 담체를 제조하는 방법 등이 알려져 있다.
그러나, 현재까지 수많은 방법에 의해, 촉매를 담체 표면에 고분산 상태로 분산시키는 것이 시도되고 있지만, 아직 바람직한 분산 특성을 갖는 촉매가 개발되 지 않았다. 그 이유는, 담체의 위에서 금속 미립자의 응집이 일어나기 때문이다.
따라서, 이 응집을 저지하기 위해서, 금속 미립자의 제조시에 보호재를 이용하는 것이 제안되고 있지만, 이 보호재가 촉매 반응에 있어서 촉매 저해 인자로서 작용하고 있어, 양호한 분산 특성을 가짐에도 불구하고, 촉매로서의 기능이 충분하지 않다는 결점이 있다.
한편, 표면적이 큰 담체를 이용한 경우에는, 양호한 분산 특성을 얻을 수 있지만, 세공에 금속 미립자가 담지되기 때문에, 촉매로서의 기능이 저하한다는 결점이 있다.
특허 문헌 1 : 일본 공개특허공보 2003-147642호
특허 문헌 2 : 일본 공개특허공보 2003-261312호
발명의 개시
발명이 해결하고자 하는 과제
본 발명은, 상기 종래 기술을 감안하여 이루어진 것으로서, 촉매의 담체에 금속 미립자가 응집하는 것을 저지하고, 고분산 상태에서 촉매의 담체에 금속 미립자가 담지된 촉매를 제조하는 방법을 제공하는 것을 과제로 한다.
과제를 해결하기 위한 수단
본 발명은, 표면에 티올기가 도입된 담체에 금속 원자를 담지시키는 것을 특징으로 하는 촉매의 제조 방법에 관한 것이다.
발명의 효과
본 발명의 제조 방법에 의하면, 촉매의 담체에 금속 미립자가 응집하는 것이 저지되어, 고분산 상태에서 촉매의 담체에 금속 미립자가 담지된 촉매를 제공할 수 있다.
도 1 은, 본 발명의 실시예 1 에서 얻어진 촉매의 TEM 사진이다.
도 2 는, 본 발명의 실시예 2 에서 얻어진 촉매의 TEM 사진이다.
도 3 은, 본 발명의 실시예 3 에서 얻어진 촉매의 TEM 사진이다.
도 4 는, 본 발명의 실시예 4 에서 얻어진 촉매의 TEM 사진이다.
도 5 는, 종래 기술을 나타내는 비교예 1 에서 얻어진 촉매의 TEM 사진이다.
도 6 은, 실험예 1 에 있어서의 산소 환원 반응성의 평가 결과를 나타내는 도면이다.
발명을 실시하기 위한 최선의 형태
종래, 담체에 촉매를 액상 환원법으로 담지시킬 때에, 예를 들어, 탄소 담체등의 담체를 이용했을 경우에는, 촉매 전구체를 환원시킴으로써 담체에 담지할 때에 촉매의 응집을 충분히 저지할 수 없기 때문에, 촉매를 고분산 상태에서 담체에 담지시킬 수 없었다.
그러나, 본 발명의 제조 방법에 의하면, 티올화된 담체가 이용되고 있으므로, 촉매 전구체의 환원을 통해 담지할 때에 티올기가 금속 미립자의 표면에 강하게 흡착됨으로써, 금속 미립자의 응집이 효과적으로 저지되므로, 그 표면에서 금속 미립자가 고분산 상태에서 분산된 촉매를 얻을 수 있다.
본 발명의 제조 방법에 의하면, 이와 같이 금속 미립자가 그 표면에 고분산 상태에서 존재하는 촉매를 얻을 수 있는 것은, 티올기는, 금속, 중에서도 특히 귀금속을 흡착하기 쉽다는 성질을 갖고 있는 것에 기초한 것이라고 생각된다.
본 발명에 이용되는 담체로서는, 예를 들어, 탄소 담체, 산화물 담체 등을 들 수 있고, 이들의 담체는, 모두 본 발명에 있어서 바람직하게 사용할 수 있는 것이다. 이들 중에서는, 탄소 담체는, 보다 바람직하다.
탄소 담체로서는, 일반적으로 촉매에 이용되고 있는 것이면 되고, 특별히 한정되지 않는다. 탄소 담체의 구체예로서는, 다층 카본나노튜브 (MWNT), 단층 카본나노튜브 (SWNT), 카본나노 섬유 (CNF), 카본블랙 (CB), 활성탄 (AC), 활성 카본나노 섬유 (ACF) 등을 들 수 있는데, 본 발명은, 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다.
또한, 산화물 담체에 대해서도, 일반적으로 촉매에 사용되고 있는 것이면 되어, 특별히 한정되지 않는다. 산화물 담체의 구체예로서는, 실리카, 알루미나, 제올라이트 등 무기 산화물을 들 수 있는데, 본 발명은, 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다.
담체의 크기 및 형상에 대해서는, 특별히 한정이 없고, 그 촉매의 용도 등에 따라 적절하게 선택하는 것이 바람직하다.
담체 표면에는, 예를 들어, 이하와 같이 하여 티올기를 도입할 수 있다.
우선, 담체에 산화 처리를 실시한다. 산화 처리는, 다음 공정에서 담체 표면을 할로겐화시키기 위한 전처리이다.
담체의 산화 처리는, 예를 들어, 담체에 산처리를 실시하거나, 혹은 담체를 공기 중 등과 같이 산소가 존재하는 분위기 속에서 가열함으로써, 그 표면을 산화 시킴으로써 실시할 수 있다.
담체에 산처리를 실시할 때에는, 예를 들어, 황산, 질산, 염산 등의 무기산, 벤젠 술폰산 등의 유기산, 과망간산 칼륨, 과산화 수소, 크롬산 칼륨, 이산화 납, 산화 구리 등의 산화제를 이용할 수 있고, 이들은, 각각 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다. 이들 중에서는, 황산, 질산, 염산 등의 무기산 및 과망간산 칼륨이 바람직하다.
담체에 산처리를 실시할 때의 온도는, 산처리의 효율을 높임과 함께, 안전성을 고려하여, 통상, 바람직하게는 300~700℃, 보다 바람직하게는 400~500℃ 이다.
또, 산처리에 필요한 시간은, 담체의 종류, 산처리의 처리 온도 등에 의해 상이하므로 일률적으로는 결정할 수 없는데, 통상, 2 시간 이내이다.
한편, 담체 표면을 산화시키는 경우에는, 담체를 공기 중 등과 같이 산소가 존재하는 분위기 속에서 가열하면 된다. 담체의 가열 온도는, 담체의 재질 등에 따라 상이하므로 일률적으로는 결정할 수 없는데, 예를 들어, 담체가 탄소 담체 인 경우에는, 통상, 바람직하게는 300~700℃, 보다 바람직하게는 400~500℃ 정도이다. 이와 같이, 담체를 공기 중에서 소정 온도에서, 소정 시간 (통상, 12 시간 이내) 으로 가열함으로써, 담체 표면에 카르복실기를 도입할 수 있다.
담체에 산화 처리를 실시한 후에는, 그 담체 표면을 할로겐화시킨다. 담 체 표면의 할로겐화에는, 할로겐화제를 이용할 수 있다.
할로겐화제로서는, 예를 들어, 염화 티오닐, 염화 알루미늄, 염화 수은 등을 들 수 있는데, 본 발명은, 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다.
담체 표면의 할로겐화는, 예를 들어, 할로겐화제를 이용하여, 담체 및 할로겐화제를 적당한 온도 및 시간에서 교반함으로써 실시할 수 있다. 할로겐화 시의 온도는, 통상, 50~100℃ 정도이면 된다. 또, 할로겐화에 필요로 하는 시간은, 특별히 한정이 없고, 통상, 12 시간 이내이면 된다.
다음에, 할로겐화시킨 담체 표면을 티올화시킴으로써, 티올기를 도입한다.
할로겐화시킨 담체 표면을 티올화시키는 방법에는, 특별히 한정이 없다. 이러한 방법에는, 유기 화학적 방법, 기계 화학적 방법 등이 있다.
유기 화학적 방법의 대표예로서는, 할로겐화시킨 담체와 티올화제를 반응시키는 방법 등을 들 수 있다.
티올화제의 대표예로서는, 아미노메탄티올, 아미노에탄티올, 아미노도데칸 티올 등의 탄소수 1~12 의 아미노알칸티올, 메르캅토메탄올, 메르캅토에탄올, 메르캅토도데칸올 등의 탄소수 1~12 의 메르캅토알코올, 아미노티오페놀, 메르캅토페놀 등의 벤젠 유도체 등을 들 수 있는데, 본 발명은, 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다.
할로겐화시킨 담체와 티올화제의 반응은, 예를 들어, 양자를 접촉시킴으로써 실시할 수 있다. 그 때, 반응 온도는, 반응 효율의 관점에서, 50~100℃ 정도인 것이 바람직하다. 또, 반응 시간은, 반응 온도 등의 반응 조건 등에 따라서 상 이하므로 일률적으로는 결정할 수 없는데, 통상, 24 시간 이내이다.
이렇게 하여, 표면에 티올기가 도입된 담체를 얻을 수 있다. 얻어진 담체에는, 다음에, 금속 미립자를 담지시킨다.
금속 미립자에 사용되는 금속은, 촉매 활성을 갖는 금속이면 되고, 본 발명은, 그 종류에 의해 한정되는 것은 아니다. 그 금속의 대표예로서는, 금, 백금 등의 귀금속을 시작하여, 철, 코발트, 니켈, 크롬, 몰리브덴, 루테늄 등의 전기 촉매 활성을 갖는 금속 등을 들 수 있고, 이들 금속은, 각각 단독으로 사용해도 되고, 합금으로서 이용해도 된다.
담체에 금속 미립자를 담지시키는 방법으로서는, 예를 들어, 금속 전구체를 액상 환원법으로 환원시킴으로써, 담지시키는 방법 등을 들 수 있다. 그 일례로서 예를 들어, 금속으로서 백금을 이용하는 경우, 백금 전구체로서 염화 백금산을 이용하여, 초음파를 가하거나 교반하는 등에 의해, 표면에 티올기가 도입된 담체와 염화 백금산을 충분히 접촉시킨 후, 환원제로 환원시킴으로써, 백금을 담체에 담지시킬 수 있다.
환원제로서는, 예를 들어, 수소화 붕소 나트륨, 수소화 알루미늄리튬, 수소 등을 들 수 있는데, 본 발명은, 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다. 환원제의 양은, 통상, 금속 전구체에 대해서 과잉량, 예를 들어, 금속 전구체 1mol 당 1.5~10mol 이 되도록 조정하는 것이 바람직하다.
이렇게 하여, 표면에 티올기가 도입된 담체에 금속 원자가 담지된 촉매를 얻을 수 있다. 이 촉매 표면에는, 금속 미립자가 응집하지 않아, 고분산 상태에 서 금속 미립자가 담지되어 있다.
촉매 표면에 담지되어 있는 금속 미립자의 입자 직경은, 특별히 한정되지 않는데, 통상, 1~3nm 정도인 것이 바람직하다. 또, 촉매에 있어서의 금속 미립자의 부착량은, 담체 표면에 존재하고 있는 티올기의 수 등에 따라 상이하지만, 촉매 활성 등의 면에서, 통상, 담체의 10~60% (질량비) 정도인 것이 바람직하다. 촉매에 있어서의 금속 미립자의 부착량은, 예를 들어, 담체 표면에 도입되는 티올기의 수를 조정하거나, 혹은 금속 미립자의 부착량을 조정함으로써, 용이하게 조절 할 수 있다.
또한, 촉매에 요구되는 원하는 특성에 따라, 금속 미립자의 입자 직경을 제어할 수 있다. 금속 미립자의 입자 직경은, 금속 미립자가 담지된 촉매에 열처리를 실시함으로써 제어할 수 있다. 예를 들어, 금속 미립자가 담지된 촉매에 열처리를 실시했을 경우에는, 담체 (예를 들어, 카본나노튜브 등) 의 표면의 티올기가 제거되는데, 그 때 인접하는 금속 미립자끼리가 일체화하므로, 매우 균일하게 그 크기를 제어할 수 있다. 금속 미립자가 담지된 촉매의 열처리는, 예를 들어, 150~350℃, 바람직하게는 200~300℃, 보다 바람직하게는 250℃ 정도의 온도에서, 2 시간 이내, 바람직하게는 5~40분간, 보다 바람직하게는 10~30 분간, 더욱 바람직하게는 15~25 분간, 수소 분위기 중에서 가열함으로써 실시할 수 있다. 이와 같이, 금속 미립자가 담지된 촉매에 열처리를 실시할 때의 가열 온도 및 가열 시간을 조정함으로써, 촉매에 담지된 금속 미립자의 입자 직경을 조절할 수 있다.
이상 설명한 것과 같이, 본 발명의 제조 방법에 의하면, 티올화된 담체가 이 용되고 있고, 티올기가 금속 미립자를 강하게 흡착하고 있으므로, 촉매의 담체에 금속 미립자가 응집하는 것이 저지되어, 촉매의 담체에 금속 미립자가 고분산 상태에서 담지된 촉매를 제조할 수 있다.
본 발명의 제조 방법에 따라 얻어진 촉매는, 그 표면에서 금속 미립자가 고분산 상태에서 존재하고 있으므로, 예를 들어, 연료 전지의 촉매 전극이나 커패시터·2차 전지의 복합 전극 등에 바람직하게 사용할 수 있는 것이다.
다음에, 본 발명을 실시예에 기초하여 더욱 상세하게 설명하는데, 본 발명은 이러한 실시예에만 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
다층 카본나노튜브 100mg 을 6M 질산으로 70℃ 에서 1 시간 산화 처리한 후, 이 다층 카본나노튜브에 염화 티오닐 25mL 를 첨가하여 70℃ 에서 12 시간 교반함으로써, 다층 카본나노튜브의 표면을 염소화시켰다.
다음에, 염소화된 다층 카본나노튜브와 아미노에탄티올을 70℃ 에서 24 시간 반응시킴으로써 다층 카본나노튜브의 표면을 티올화시켜, 표면에 티올기가 도입된 탄소 담체를 얻었다.
얻어진 탄소 담체 50mg 에 10mM 염화 백금산 수용액 6.4mL 를 투입하고, 1 시간 초음파로 분산시킨 후, 과잉량의 100mM 수소화 붕소 나트륨 수용액으로 환원시킴으로써, 상기 탄소 담체에 백금이 담지된 촉매를 얻었다.
얻어진 촉매의 투과 전자 현미경 (이하, TEM 라고 한다) 사진을 도 1 에 나 타낸다. 또한, 척도는, 도 1 의 오른쪽 아래에 횡선으로 나타나 있고, 그 직선의 길이는 25nm 에 상당한다.
도 1 에 나타난 사진으로부터 분명한 것과 같이, 얻어진 촉매의 표면에는, 백금 입자가 고분산 상태에서 담지되어 있는 것을 알 수 있다.
실시예 2
다층 카본나노튜브 100mg 을 공기 중에서 500℃ 에서 2 시간 열처리한 후, 이 다층 카본나노튜브에 염화 티오닐 25mL 를 첨가하여 70℃ 에서 12 시간 교반함으로써, 다층 카본나노튜브의 표면을 염소화시켰다.
다음에, 염소화된 다층 카본나노튜브와 아미노에탄티올을 70℃ 에서 24 시간 반응시킴으로써 다층 카본나노튜브의 표면을 티올화시켜, 표면에 티올기가 도입된 탄소 담체를 얻었다.
얻어진 탄소 담체 50mg 에 10mM 염화 백금산 수용액 3.2mL 및 10mM 염화 루테늄 수용액 6.2mL 를 투입하고, 1시간 초음파 분산시킨 후, 과잉량의 100mM 수소화 붕소 나트륨 수용액으로 환원시킴으로써, 상기 탄소 담체에 백금과 루테늄의 합금이 담지된 촉매를 얻었다.
얻어진 촉매의 TEM 사진을 도 2 에 나타낸다. 또한, 척도는, 도 2 의 오른쪽 아래에 횡선으로 나타나 있고, 그 직선의 길이는 25nm 에 상당한다.
도 2 에 나타낸 사진으로부터 분명한 것과 같이, 얻어진 촉매의 표면에는, 백금과 루테늄의 합금 입자가 고분산 상태에서 담지되어 있는 것을 알 수 있다.
실시예 3
다층 카본나노튜브 100mg 을 97% 진한 황산 120mL 와 70% 진한 질산 40mL 의 혼산(混酸)에 의해 상온에서 1 시간 산화 처리를 실시한 후, 이 다층 카본나노튜브에 염화 티오닐 25mL 를 첨가하여 70℃ 에서 12 시간 교반함으로써, 다층 카본나노튜브의 표면을 염소화시켰다.
다음에, 염소화된 다층 카본나노튜브와 아미노티오페놀을 70℃ 에서 36 시간 반응시킴으로써 다층 카본나노튜브의 표면을 티올화시켜, 표면에 티올기가 도입된 탄소 담체를 얻었다.
얻어진 탄소 담체 25mg 에 10mM 염화 백금산 수용액 3.2mL 를 투입하고, 1시간 초음파 분산시킨 후, 과잉량의 100mM 수소화 붕소 나트륨 수용액으로 환원시킴으로써, 상기 탄소 담체에 백금이 담지된 촉매를 얻었다.
얻어진 촉매의 TEM 사진을 도 3 에 나타낸다. 또한, 척도는, 도 3 의 오른쪽 아래에 횡선으로 나타나 있고, 그 직선의 길이는 25nm 에 상당한다.
도 3 에 나타난 사진으로부터 분명한 것과 같이, 얻어진 촉매의 표면에는, 백금 입자가 고분산 상태에서 담지되어 있는 것을 알 수 있다.
실시예 4
카본블랙〔아메리카·카보트(Carbot)사 제조, 상품명 : Vulcan XC-72R〕100mg을 1M 과망간산 칼륨 수용액 50mL 와 혼합하고, 70℃ 에서 1 시간 교반함으로써 산화 처리한 후, 이것에 염화 티오닐 25mL 를 첨가하여 70℃ 에서 12 시간 교반함으로써, 카본블랙의 표면을 염소화시켰다.
다음에, 염소화된 카본블랙과 아미노에탄티올을 70℃ 에서 24 시간 반응시킴 으로써 카본블랙의 표면을 티올화시켜, 표면에 티올기가 도입된 탄소 담체를 얻었다.
얻어진 탄소 담체 100mg 에 10mM 염화 백금산 수용액 12.8mL 를 투입하고, 1시간 초음파 분산시킨 후, 과잉량의 100mM 수소화 붕소 나트륨 수용액으로 환원시킴으로써, 상기 탄소 담체에 백금이 담지된 촉매를 얻었다.
얻어진 촉매의 TEM 사진을 도 4 에 나타낸다. 또한, 척도는, 도 4 의 오른쪽 아래에 횡선으로 나타나 있고, 그 직선의 길이는 25nm 에 상당한다.
도 4 에 나타난 사진으로부터 분명한 것과 같이, 얻어진 촉매의 표면에는, 백금 입자가 고분산 상태에서 담지되어 있는 것을 알 수 있다.
실시예 5
실시예 1 에서 얻어진 촉매에 수소 분위기 속에서 열처리 온도를 바꾸어 열처리를 실시하였다. 우선, 250℃ 의 온도에서 촉매에 열처리를 실시한 바, 그 촉매에 존재하고 있는 티올기를 제거했다. 그 결과, 담체 표면의 티올기가 제거되면서, 금속 미립자 끼리의 일체화가 시작되고, 10 분간 경과 후에는, 입자 직경이 약 1nm 의 금속 미립자가 촉매 표면에 존재하고 있었다. 다음에, 열처리 온도를 400℃ 로 변경하고 상기와 동일하게 하여 촉매에 열처리를 실시하였는데, 1 0 분간 경과 후에는, 입자 직경이 약 2nm 인 금속 미립자가 촉매 표면에 존재하고 있었다. 또한, 열처리 온도를 500℃ 로 변경하고 상기와 동일하게 하여 촉매에 열처리를 실시한 바, 10분 경과 후에는, 입자 직경이 약 3nm 인 금속 미립자가 촉매 표면에 존재하고 있었다.
상기로부터, 실시예 5 에 의하면, 소정 가열 온도에서 가열 시간을 조정하면서 촉매에 열처리를 실시함으로써, 최소 1nm 의 입자 직경으로부터 소정 크기의 입자 직경까지 금속 미립자를 성장시켜 매우 균일하게 제어할 수 있다는 것을 알 수 있다.
비교예 1
다층 카본나노튜브 100mg 에 10mM 염화 백금산 수용액 20mg 을 투입하고, 1시간 초음파 분산시킨 후, 과잉량의 100mM 수소화 붕소 나트륨 수용액으로 환원시킴으로써, 다층 카본나노튜브에 백금이 담지된 촉매를 얻었다.
얻어진 촉매의 TEM 사진을 도 5 에 나타낸다. 또한, 척도는, 도 5 의 오른쪽 아래에 횡선으로 나타나 있고, 그 직선의 길이는 25nm 에 상당한다.
도 5 에 나타난 사진으로부터 분명한 것과 같이, 얻어진 촉매의 표면에는, 백금 입자가 균일하게 분산하고 있지 않아, 국소적으로 응집하고 있는 것을 알 수 있다.
또, 각 실시예와 비교예 1 의 대비 결과로부터, 각 실시예에 의하면, 종래법 (비교예 1) 과 비교가 되지 않을만큼, 촉매의 담체에 금속 미립자가 응집하는 것이 저지되고, 고분산 상태에서 촉매의 담체에 금속 미립자가 흡착된 촉매를 제조할 수 있다는 것을 알 수 있다.
실험예 1
실시예 5 에서 250℃ 의 열처리 온도에서 열처리를 실시함으로써 얻어진 촉매 (금속 미립자의 입자 직경 : 약 1nm) 를 이용하여 산소 환원 반응성을 평가하였 다.
우선, 실시예 5 에서 얻어진 촉매 2mg 및 나피온 0.02mL 를 증류수 10mL 에 분산시켜, 얻어진 슬러리 0.01mL 를 회전 디스크 전극 (RDE) 용 전극 (직경 3mM, 유리 탄소제) 의 양면에 도포한 후, 건조시킴으로써 전극을 제조했다.
얻어진 전극을 이용하여, 산소가 포화되어 있는 0.1M 과염소산 수용액 속에서 사이클릭볼타메트리를 실시함으로써, 산소 환원 반응성을 평가하였다. 그 결과를 도 6 에 나타낸다.
도 6 에 나타난 결과로부터, 실시예 5 에서 얻어진 촉매는, 보통 나노튜브 상에 담지된 백금 촉매에 비해, 산소 환원 반응의 피크가 화살표 방향으로 시프트하고, 보다 산화 방향에서 환원 반응이 일어나는 것을 알 수 있다. 따라서, 이 방법으로 제조된 촉매는, 매우 균일하게 제어된 크기의 금속 미립자를 가지므로, 안정적인 고촉매 활성을 갖는다는 것을 알 수 있다.
본 발명의 제조 방법에서 얻어진 촉매는, 예를 들어, 연료 전지의 촉매 전극이나 커패시터·2차 전지의 복합 전극 및 유기 합성용 촉매나 환경 정화용 촉매 등에 바람직하게 사용할 수 있는 것이다.
Claims (4)
- 표면에 티올기가 도입된 담체에 금속 원자를 담지시키는 촉매의 제조 방법.
- 제 1 항에 있어서,담체가 탄소 담체 또는 산화물 담체인 촉매의 제조 방법.
- 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,또한, 담체에 존재하고 있는 티올기를 제거하는 촉매의 제조 방법.
- 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법에 의해 얻어진 촉매.
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