KR20060083084A - 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 Download PDF

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KR20060083084A
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Abstract

본 발명은 팁관을 제거하여 패널을 슬림화 할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 PDP의 제조방법은 상부기판 및 하부기판을 부착하는 제 1 단계와, 내부에 실재를 포함하는 팁관을 상기 하부기판 또는 상기 상부기판중 적어도 어느하나에 형성된 배기홀에 부착하는 제 2 단계와, 상기 배기홀을 통해 불순물을 흡입 및 배기하는 제 3 단계와, 상기 배기홀을 통해 방전가스를 주입하는 제 4 단계와, 상기 실재를 상기 배기홀에 떨어뜨리는 제 5 단계와, 상기 상부기판 및 하부기판을 가열하여 상기 실재를 녹이는 제 6 단계와, 상기 팁관을 제거하는 제 7 단계를 포함한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 {FABRICATING METHOD OF PLASMA DISPLAY PANEL}
도 1은 종래의 3전극 플라즈마 디스플레이 패널의 사시도이다.
도 2a 내지 도 2d는 종래의 표시패널을 합착하는 단계를 나타내는 도면이다.
도 3은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 단면을 나타내는 도면이다.
도 4a 내지 도 4f는 본 발명에 따른 표시패널을 합착하는 단계를 나타내는 도면이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
4Y,4Z : 투명전극 6Y,6Z : 버스전극
10,30,40 : 상부기판 12,32,42 : 하부기판
14 : 유전체 18 : 보호막
20 : 격벽 36,46 : 실링제
50 : 실재 49 : 점착제
52 : 자석 44 : 팁관
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 특히 팁관을 제거하여 모듈의 두께를 슬림화 할 수 있도록 한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : 이하 "PDP"라 한다)은 He+Xe, Ne+Xe, He+Xe+Ne 등의 불활성 혼합가스가 방전할 때 발생하는 자외선을 이용하여 형광체를 여기 발광시킴으로써 화상을 표시하게 된다. 이러한 PDP는 박막화와 대형화가 용이할 뿐만 아니라 최근의 기술 개발에 힘입어 화질이 향상되고 있다.
도 1을 참조하면, 3전극 교류 면방전형 PDP의 방전셀은 상부기판(10) 상에 형성되어진 스캔전극(8Y) 및 서스테인전극(8Z)과, 하부기판(12) 상에 형성되어진 어드레스전극(2)을 구비한다.
스캔전극(8Y)과 서스테인전극(8Z) 각각은 투명전극(4Y,4Z)과, 투명전극(4Y,4Z)의 선폭보다 작은 선폭을 가지며 투명전극(4Y,4Z)의 일측 가장자리에 형성되는 금속버스전극(6Y,6Z)을 포함한다. 투명전극(4Y,4Z)은 통상 인듐-틴-옥사이드(Indium-Tin-Oxide: ITO)을 재료로 하여 상부기판(10) 상에 형성된다. 금속 버스전극(6Y,6Z)은 통상 크롬(Cr) 등의 금속으로 투명전극(4Y,4Z) 상에 형성되어 저항 이 높은 투명전극(4Y,4Z)에 의한 전압강하를 줄이는 역할을 한다. 스캔전극(4Y)과 서스테인전극(4Z)이 형성된 상부기판(10)에는 상부 유전체층(14)과 보호막(18)이 적층된다. 상부 유전체층(14)은 플라즈마 방전시 발생된 벽전하가 축적된다. 보호막(18)은 플라즈마 방전시 발생된 스퍼터링으로부터 상부 유전체층(14)을 보호하고 2차 전자의 방출 효율을 높이게 된다. 보호막(18)으로는 통상 산화마그네슘(MgO)이 이용된다.
어드레스전극(2)은 스캔전극(8Y) 및 서스테인전극(8Z)과 교차되는 방향으로 하부기판(12)상에 형성된다. 어드레스전극(2)이 형성된 하부기판(12) 상에는 하부 유전체층(16)과 격벽(20)이 형성된다. 하부 유전체층(16)과 격벽(20)의 표면에는 형광체층(22)이 형성된다. 격벽(20)은 어드레스전극(2)과 나란하게 형성되어 방전셀을 구조적으로 구분하며, 방전에 의해 생성된 자외선과 가시광이 인접한 방전셀에 누설되는 것을 방지한다. 형광체층(22)은 플라즈마 방전시 발생된 자외선에 의해 여기 및 발광되어 적색, 녹색 또는 청색 중 어느 하나의 가시광선을 발생하게 된다. 상/하부기판(10,12)과 격벽(20) 사이에 마련된 방전셀의 방전공간에는 방전을 위한 He+Xe, Ne+Xe 또는 He+Ne+Xe 등의 불활성 혼합가스가 주입된다.
도 2a 내지 2d는 이와 같은 패널을 제조하는 과정을 나타내는 도면이다.
도 2a 를 참조하면, PDP 표시패널의 제조방법은 먼저, 상부기판(40)과 하부기판(42)의 가장자리에 실링재(46)를 사용하여 실링한다. 팁관(44)은 상부기판(40)과 하부기판(42)을 실링한 내부의 위치에서 하부기판(42)을 관통하여 한 쪽 끝이 방전공간()내에 위치하도록 실링글라스(도시하지 않음)를 매개로 부착 한다.
도 2b를 참조하면, 팁관(44)을 통하여 상부기판(40)과 하부기판(42) 사이에 형성된 방전공간내의 불순물을 도시하지 않은 진공펌프()를 사용하여 흡입한다.
도 2c를 참조하면, 팁관(44)을 통하여 방전공간내의 방전가스를 주입한다.
방전가스를 주입한 후에 하부기판(42)의 외부로 돌출된 팁관(44)의 중간을 도 2d와 같이, 토치 불꽃을 이용하여 가열, 용융 시켜 절단함과 동시에 상기 절단부를 밀봉한다. 이에 따라, PDP표시패널 내부는 주어진 압력을 유지하는 상태로 봉합된다.
이처럼, 팁관(44)은 패널의 제작공정에 있어서 불순물을 흡입하고, 방전가스를 주입하기 위해 필요한 수단이다. 하지만, 팁관을 절단하는 과정이 불꽃을 이용하여 수작업으로 이루어지기 때문에 상단한 부분이 돌출되어 있게 된다. 이에 따라 모듈의 두께가 두꺼워지고, 또한 돌출되어 있기 때문에 케이스에 의하여 보호된다고 하더라도 파손의 우려가 있다.
따라서, 본 발명의 목적은 팁관을 제거하여 모듈의 두께를 슬림화하고 팁관의 파손에 의한 모듈의 손상을 방지할 수 있는 PDP를 제공하는 데에 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 PDP의 제조방법은 상부기판 및 하부기판을 부착하는 제 1 단계와, 내부에 실재를 포함하는 팁관을 상기 하부기판 또는 상기 상부기판중 적어도 어느하나에 형성된 배기홀에 부착하는 제 2 단계와, 상기 배기홀을 통해 불순물을 흡입 및 배기하는 제 3 단계와, 상기 배기홀을 통해 방전가스를 주입하는 제 4 단계와, 상기 실재를 상기 배기홀에 떨어뜨리는 제 5 단계와, 상기 상부기판 및 하부기판을 가열하여 상기 실재를 녹이는 제 6 단계와, 상기 팁관을 제거하는 제 7 단계를 포함한다.
상기 실재를 상기 제 3 및 제 4 단계의 기간동안 상기 하부기판의 배기홀을 막지 않도록 팁관내의 일측에 위치하도록 유지하는 단계를 더 포함한다.
상기 실재를 팁관내의 일측에 위치하도록 유지하는 단계는 상기 실재에 자성체를 구비하고, 상기 팁관 외부에 자석 및 전자석을 이용하여 상기 실재를 홀딩시킨다.
상기 실재는 상기 상부기판 및 하부기판보다 녹는점이 낮다.
상기 실재는 게터를 포함한다.
상기 팁관은 상기 실재를 홀딩시키는 보조관을 더 구비한다.
상기 목적 외에 본 발명의 다른 목적 및 특징들은 첨부한 도면들을 참조한 실시 예에 대한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다.
이하, 첨부된 도 3 내지 도 4f를 참조하여 본 발명에 따른 PDP를 상세히 살펴보기로 한다.
도 3은 본 발명에 따른 PDP의 표시패널의 단면을 나타내는 도면이다.
도 3을 참조하면, 하부기판(42)과 상부기판(40)은 소정의 간격을 두고 실링 재(46)를 이용하여 실링된다. 하부기판(42)과 상부기판(40) 사이에 형성된 소정의 간격은 방전공간으로서 방전가스가 주입되어 있다. 하부기판(42)상에 형성된 홀은 도시하지 않은 팁관이 관통된 홀로 팁관을 통해서 방전공간 내의 불순물을 흡입하고 방전가스를 주입한다. 방전가스의 주입 후에 홀을 실재(50)를 통하여 막고, 팁관을 제거한다.
이와 같은 구조의 PDP의 표시패널은 종래의 하부기판에 돌출되어 있는 팁관이 없기 때문에 패널의 두께를 상당히 슬림화 할 수 있다. 또한, 팁관의 파손과 파손을 방지할 수 있어서 패널의 안전성도 높일 수 있다.
도 4a 내지 도 4 는 본 발명에 따른 PDP의 표시패널을 제작하는 과정을 나타내는 도면이다.
도 4a를 참조하면, 본 발명에 따른 PDP 표시패널의 제조방법은 먼저, 상부기판(40)과 하부기판(42)을 실링재(46)를 사용하여 실링한다. 상부기판(40) 및 하부기판(42)은 소정의 간격을 두고 실링되고, 이 소정의 간격은 방전공간으로 형성된다. 팁관(44)은 하부기판(42)상에 형성된 홀(45)을 덮도록 위치한다. 팁관(44)과 하부기판(42)은 녹는점이 낮은 물질의 점착제(49)를 사용하여 점착한다. 예를 들어, 실리콘이나 고무등을 사용한다. 팁관(44)내에는 실재(50)가 포함되어 있다.
실재(50)는 이후에 방전공간에 방전가스를 주입하기 이전까지 팁관(44)의 일측면에 위치한다. 이를 위해, 실재(50)에는 자성체가 포함되고, 팁관(44)의 외부에 도 4b와 같이, 자석 또는 전자석(52)을 이용하여 실재(50)를 홀딩시킨다. 또한, 실재(50)의 홀딩을 용이하게 하고, 팁관(44)을 통하여 배기 및 방전가스 주입 이 용이하도록 팁관(44)은 실재(50)가 홀딩되는 곳이 보조관(48)을 구비한다. 이 보조관(48)의 끝단에 자석 또는 전자석(52)을 가까이 대어 자성체가 포함된 실재(50)를 보조관(48)의 끝단에 홀딩시키게 된다.
도 4c를 참조하면, 팁관(44)을 통하여 상부기판(40)과 하부기판(42) 사이에 형성된 방전공간내의 불순물을 도시하지 않은 진공펌프를 사용하여 흡입한다.
도 4d를 참조하면, 팁관(44)을 통하여 방전공간내의 방전가스를 주입한다.
도 4e를 참조하면, 방전가스를 주입한 후에 팁관(44) 외부에서 실재(50)를 홀딩하고 있던 자성체(52)를 제거한다. 즉, 자석을 멀리하거나 전자석의 자기장을 없앤다. 이에 따라, 보조관(48)의 끝단에 위치하고 있던 실재(50)는 팁관(44)의 하단으로 떨어진다.
이처럼 실재(50)가 팁관(44)의 하단으로 떨어진 상태에서 도 4f와 같이 기판을 가열한다. 기판은 상부기판(40) 및 하부기판(42)의 녹는점보다 낮은 온도와 실재(50)의 녹는점보다 높은 온도 사이에서 가열한다. 기판을 가열함에 따라 실재는 녹아서 도 4f처럼 아래로 흐르면서 하부기판(42)상의 홀을 막게 된다. 또한, 팁관(44)과 하부기판(42)을 부착시킨 점착제도 녹게된다. 이 때, 팁관을 하부기판(42)으로부터 떼어낸다.
결국, 본 발명에 따른 PDP의 제조방법에 의하면 패널에 있어서 팁관을 제거하여 패널을 슬림화 할 수 있다. 또한, 유리로 되어 있는 팁관이 없기 때문에 패널의 돌출부가 존재함으로 인한 모듈의 제조도 용이하고 팁관의 파손의 우려도 제거할 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은 팁관을 제거하여 패널을 슬림화 할 수 있고, 그에 따라 모듈을 제조하는 것도 용이하게 할 수 있다.
이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정하여 져야만 할 것이다.

Claims (6)

  1. 상부기판 및 하부기판을 부착하는 제 1 단계와;
    내부에 실재를 포함하는 팁관을 상기 하부기판 또는 상기 상부기판중 적어도 어느하나에 형성된 배기홀에 부착하는 제 2 단계와;
    상기 배기홀을 통해 불순물을 흡입 및 배기하는 제 3 단계와;
    상기 배기홀을 통해 방전가스를 주입하는 제 4 단계와;
    상기 실재를 상기 배기홀에 떨어뜨리는 제 5 단계와;
    상기 상부기판 및 하부기판을 가열하여 상기 실재를 녹이는 제 6 단계와;
    상기 팁관을 제거하는 제 7 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 실재를 상기 제 3 및 제 4 단계의 기간동안 상기 하부기판의 배기홀을 막지 않도록 팁관내의 일측에 위치하도록 유지하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 실재를 팁관내의 일측에 위치하도록 유지하는 단계는 상기 실재에 자성체를 구비하고, 상기 팁관 외부에 자석 및 전자석을 이용하여 상기 실재를 홀딩시 키는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 실재는 상기 상부기판 및 하부기판보다 녹는점이 낮은 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 실재는 게터를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  6. 제 2 항에 있어서,
    상기 팁관은 상기 실재를 홀딩시키는 보조관을 더 구비하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
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