KR20060043614A

KR20060043614A - 캠의 제조 방법

Info

Publication number: KR20060043614A
Application number: KR1020050021044A
Authority: KR
Inventors: ??스케 다케구치; 히로유키 다카무라
Original assignee: 닛폰 피스톤 린구 가부시키가이샤
Priority date: 2004-03-16
Filing date: 2005-03-14
Publication date: 2006-05-15
Also published as: US20050207932A1; JP2005264183A; JP3974116B2; US7166255B2

Abstract

본 발명에 따르면, 열처리 후에 캠의 외주를 수정할 필요가 없으며, 종래의 방법에 비해 매우 간편한 캠의 제조 방법을 제공한다. 즉, 본 발명은, 소결용 분말을 가압축 성형하고, 가소결한 다음, 본 압축 성형하여, 본 소결한 후, 열처리하는 단계를 포함하는 캠의 제조 방법으로서, 상기 열처리 전의 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께를 3.0 ㎜ 이상으로 하는 것을 특징으로 한다.

캠, 베이스, 노우즈, 반경 방향, 제조 방법

Description

캠의 제조 방법 {METHOD FOR MANUFACTURING A CAM}

도 1은 본 발명의 캠의 제조 방법에 따른 공정을 나타내는 흐름도.

도 2는 본 발명의 캠의 제조 방법에 따라 제조된 캠의 정면도.

도 3은 본 발명의 방법에 따른 각각의 공정을 수행한 후의 캠의 형상을 도시한 도면(가열 처리하기 전, 상기 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께가 3.0 ㎜인 경우).

도 4는 본 발명의 방법을 구성하는 각각의 공정을 수행한 후의 캠 형상을 도시한 도면(가열 처리하기 전, 상기 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께가 3.5 ㎜인 경우).

도 5는 본 발명의 방법과 비교하기 위한 방법을 구성하는 각각의 공정을 수행한 후의 캠 형상을 도시한 도면(가열 처리하기 전, 상기 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께가 2.5 ㎜인 경우).

도 6은 본 발명의 방법과 비교하기 위한 방법을 구성하는 각각의 공정을 수행한 후의 캠 형상을 도시한 도면(가열 처리하기 전, 상기 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께가 2.0 ㎜인 경우).

〈도면의 부호에 대한 설명〉

20: 캠 21: 베이스 부분

22: 노우즈 부분 23: 구멍

본 발명은 이른바, 조립 캠 샤프트(cam shaft)에 이용되는 캠의 제조 방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로는, 본 발명은 열처리한 후에 캠의 외주 형상을 가공할 필요가 없으며, 열처리를 종료한 시점에 최종 목적 형상을 나타내는 캠의 제조 방법에 관한 것이다.

예를 들어, 자동차의 엔진 등의 내연 기관에 이용되는 캠 샤프트로서, 캠 샤프트를 경량화하기 위해서, 종래에 이용하던 주철(cast iron) 캠 샤프트 대신에 조립 캠 샤프트가 많이 사용되고 있다. 또한, 조립 캠 샤프트의 제조 비용을 삭감하기 위해, 캠과 샤프트를 조립한 다음, 캠 외주면(캠 프로필)의 후가공(연삭 등)을 수행할 필요가 없도록 소결 공정을 수행함으로써, 니어 네트 셰이프(near net shape)를 갖는 캠의 제조 방법이 제안된 바 있다.

이를 구체적으로 설명하면, 예를 들어, 일본 특개평8-295904호 공보에는 소결용 분말을 압축 성형 및 소결한 다음, 조절하는 단계를 포함하는 캠의 제조 방법으로서, 전술한 소결 공정을 수행한 다음, 조절 시에 발생하는 변형과는 반대 방향으로 수정함으로써, 조절 시에 변형을 이용하여, 목표로 하는 윤곽 형상으로 상기 캠을 변화시키는 것을 특징으로 하는 방법에 대해 기재되어 있다.

또한, 유럽특허공보 EP0718473에는 내연 기관용 접합 캠 샤프트에서, 캠을 소결 및 소결 단조시켜 제조할 때, 상기 캠의 형상 오차 및 치수 오차를 고려하여 캠을 잠정적으로 제조 및 수정하고, 소결 등의 공정을 수행할 때 발생하는 프로세스 열 변형에 의한 변형을 통해 상기 캠을 목표로 하는 윤곽 형상으로 제조하는 단계를 포함하는, 후가공이 필요치 않은 캠의 제조 방법에 대해 기재되어 있다.

그러나, 전술한 일본 특개평8-295904호 공보에 기재된 캠의 제조 방법에 따르면, 「압축 성형」, 「소결」, 「수정」, 「조절」이라는 적어도 4단계의 공정을 수행해야 하며, 수행해야 하는 공정의 개수를 고려하면, 「압축 성형」, 「소결」, 「조절」, 「후가공(연삭)」 공정을 포함하는 종래의 방법과 다르지 않으며, 비용을 대폭으로 삭감할 수 없다는 문제점이 있다.

또한, 전술한 유럽특허공보 EP0718473에 기재된 캠의 제조 방법에 있어서도, 「소결」 공정이나 「조절」 공정 등에 따른 각종 프로세스 열 변형을 모두 고려하여, 이 열 변형에 대해 역방향으로 캠의 전체 형상을 잠정적으로 보정하고 있지만, 상기 방법에서는 형성용 금형 및 수정용 금형의 설계나 제조가 매우 어렵기 때문에 공정을 제어하는 것 또한 어렵다는 결점이 있다.

본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위하여, 열처리 후에 캠의 외주를 수정할 필요가 없으며, 종래 방법에 비해 대단히 간편한, 캠의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본원의 발명자는 전술한 문제점을 해결하기 위하여 우선, 하기 사실에 착안 하여 본 발명을 완성하였다.

즉, 소결 공정을 수행하여 캠을 제조하는 경우에 가장 문제가 되는 것은 소결 공정이나 조절 공정 등에 의해 캠의 형상이 변형되는 것인데, 이러한 변형이 가장 쉽게 발생하는 부분이 캠의 베이스 부분이라는 점에 주목하였다. 캠의 베이스 부분에는 캠과 샤프트를 조립할 때에 샤프트를 통과시키기 위한 구멍이 형성되어 있기 때문에, 캠의 베이스 부분의 반경 방향에서의 두께가 얇아진 결과, 캠의 노우즈(nose) 부분에 비해 열에 의한 변형이 쉽게 발생한다.

전술한 사실에 착안하여 완성된 본 발명은, 소결용 분말을 가압축 성형(假壓縮成形)하여, 가소결한 다음, 본 압축 성형하여, 본 소결한 후, 열처리를 하는 단계를 포함하는 캠 제조 방법으로서, 상기 열처리를 수행하기 이전의 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께를 3.0 ㎜ 이상으로 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에서는 상기 본 압축 성형 공정의 수행 시에 이용되는 금형을 이용하여, 캠의 노우즈 부분에 대해서만, 최종 목적 형상과는 상이한 형상으로 수정하는 공정을 더 수행할 수 있다.

이하에 본 발명에 따른 캠의 제조 방법에 대해 도면을 참조하여 구체적으로 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 캠의 제조 공정을 도시한 흐름도이다.

또한, 도 2는 본 발명의 캠의 제조 방법에 따라 제조된 캠의 정면도이다.

먼저, 도 2를 참조하여, 본 발명의 캠의 제조 방법에 따라 제조된 캠의 각각의 부분에 대해 설명한다. 도 2에 도시한 바와 같이, 캠(20)은 베이스 부분(21)과 노우즈 부분(22)으로 구성되어 있다. 여기에서, 베이스 부분(21)이란, 외주 형상이 거의 진원형(眞圓形)인 부분, 즉, 캠의 리프트가 0인 부분을 칭한다. 한편, 노우즈 부분(22)은 상기 베이스 부분 이외의 부분, 즉, 외주 형상이 진원형이 아니며, 캠의 리프트가 0보다 큰 부분을 칭한다. 또한, 샤프트와 조합하여 이용하는 캠에는 샤프트를 통과시키기 위한 구멍(23)이 형성되어 있다. 이하의 설명에서, 「베이스 부분의 반경 방향의 두께」란, 상기 구멍의 반경 방향에서의 캠의 두께, 즉, 구멍(23)의 외주에서 캠의 베이스 부분(21)의 외주까지의 거리(도 2에서 부호 d로 도시되어 있음)를 칭하는 것으로 한다.

캠(20)을 제조하기 위한 본 발명의 캠의 제조 방법은 도 1에 도시한 바와 같이, 소결용 분말(10)을 가압축 성형하여(S2), 가소결(S4)한 다음, 본 압축 성형하여(S6), 본 소결(S8)한 후, 열처리(S10)를 하는 단계를 포함하며, 상기 열처리(S10) 공정을 수행하기 전, 상기 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께를 3.0 ㎜ 이상으로 하는 것, 바꾸어 말하면, 상기 열처리(S10) 공정을 수행하기 전에 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께를 3.0 ㎜ 이상으로 유지시킨 상태에서 열처리(S10)를 수행하는 것을 특징으로 한다.

상기 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께가 3.0 ㎜ 미만인 경우에는 열처리 시에 발생하는 변형이 크며, 이를 구체적으로 설명하면, 상기 캠의 베이스 부분에서의 수평 방향(상기 캠의 노우즈 부분 선단과 상기 샤프트용 구멍의 중심을 연결한 선과 직교한 방향; 도 2 참조)에 위치한 부분은 내측으로 변형하는 한편, 상기 캠의 베이스 부분에서의 수직 방향(상기 캠의 노우즈 부분 선단과 상기 샤프트 용 구멍의 중심을 연결한 선 방향; 도 2 참조)에 위치한 부분은 외측으로 변형함으로써 전체적으로 타원형이 되지만, 본 발명은 상기 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께를 3.0 ㎜ 이상으로 하기 때문에 이러한 변형이 발생하지 않는다. 또한, 본 발명의 방법에서는 열처리(S10)를 수행한 다음, 샤프트용 구멍(23)의 내측 직경 에 대한 가공을 수행함으로써, 최종 캠에서 베이스 부분의 반경 방향의 두께를 조정할 수 있다(즉, 최종적으로 제조된 캠의 반경 방향의 두께를 3.0 ㎜ 미만으로 할 수도 있다).

이하에 본 발명의 각 공정에 대해 상세하게 설명한다.

· 소결용 분말에 대해

본 발명의 방법에 따라서 캠을 제조하는 데 이용되는 소결용 분말은 특별히 한정되지 않으며, 종래에 공지된 각종 소결용 분말을 이용할 수 있다.

· 가압축 성형 공정에 대해

본 발명의 방법에 따른 가압축 성형(S2) 공정은, 가압축 성형용 금형을 이용하여 전술한 소결용 분말(10)을 압축함으로써, 캠의 대략적 형상을 형성하는 공정이다.

상기 가압축 성형 공정에서는 6.5∼7.0 톤/㎠ 정도의 압력을 가하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에서 상기 가압축 성형을 통해 형성된 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께는 특별히 한정되지 않으나, 이후에 수행되는 가소결(S4) 공정이나 본 소결(S8) 공정을 수행함으로써 발생될 프로세스 열 변형을 고려하여, 이러한 프 로세스 열 변형이 발생하는 경우에도, 또한, 최종적으로 수행되는 열처리(S10) 이전 단계에서도, 상기 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께가 3.0 ㎜ 이상이 되도록 역산해 두어야 한다.

· 가소결 공정에 대해

본 발명의 방법에 따른 가소결(S4) 공정은 상기 가압축 성형(S2) 공정을 수행한 다음, 상기 캠을 예비 소결하는 공정이다.

본 발명의 가소결 공정은 700∼900℃의 온도에서 수행되는 것이 바람직하며, 상기 가소결 공정의 수행 시간은 제조하고자 하는 캠의 크기에 따라 다르나, 대략 0.5∼2시간인 것이 바람직하다.

· 본 압축 성형 공정에 대해

본 발명의 방법에 따른 본 압축 성형(S6) 공정은 상기 가소결(S2) 공정을 수행한 다음, 상기 가압축 성형용 금형과는 상이한 본 압축 성형용 금형을 이용하여 상기 캠을 다시 압축하는 공정이다.

본 발명의 본 압축 성형에서는, 상기 캠의 형상 중에서도 상기 캠의 노우즈 부분에 가장 큰 부하가 걸린다는 점을 감안하여, 상기 노우즈 부분의 밀도를 향상시켜 견고하게 형성해야 하기 위해, 9.0∼12.0 톤/㎠ 정도의 압력을 가하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 본 압축 성형(S6) 공정을 수행하는 데 이용되는 본 압축 성형용 금형을 이용하여, 캠의 노우즈 부분(22)에 대해서만 최종 목적 형상과 상이한 형상으로 수정하는 것이 바람직하다. 이를 구체적으로 설명하면, 상기 본 압축 성형 (S6) 공정을 수행한 이후에 수행되는, 본 소결(S8) 공정 및 열처리(S10) 공정에 의해 노우즈 형상이 신장하는(커지는) 경향이 있다는 것을 감안할 때, 상기 캠의 노우즈 부분(22)에 대해서는 전술한 변형의 반대 방향, 즉, 노우즈 부분(21)을 목적 형상보다도 압축시키는 방향으로 수정하는 것이 바람직하다.

· 본 소결 공정에 대해

본 발명의 방법에 따른 본 소결(S8) 공정은 상기 본 압축 성형(S6) 고정을 수행한 다음, 상기 캠을 다시 소결하는 공정이다.

본 발명의 본 소결 공정은 1100∼1200℃의 온도에서 수행되는 것이 바람직하며, 상기 본 소결 공정의 수행 시간은 제조하고자 하는 캠의 크기에 따라 다르지만, 대략 0.5∼2시간인 것이 바람직하다. 또한, 상기 본 소결 공정을 1200℃ 이상의 온도에서 소결하는 경우에는 변형이 지나치게 크거나, 미소한 「부풀음」이 발생하는 경우가 있어 바람직하지 않다.

또한, 본 발명의 방법에서는 본 소결 공정을 수행한 후의 상기 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께가 3.0 ㎜ 이상인 것을 특징으로 하기 때문에, 후술할 열처리(S10) 공정을 수행하여도 상기 캠의 베이스 부분이 크게 변형되지 않으므로, 연삭 등의 후처리를 수행할 필요가 없으며 본 소결 공정을 수행한 후에 추가적으로 수정할 필요 또한 없다.

· 열처리 공정에 대해

본 발명의 방법에 따른 열처리(S10) 공정은 상기 본 소결(S8) 공정을 수행한 다음, 상기 캠(상기 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께가 3.0 ㎜ 이상임)을 급 랭 및 템퍼링(tempering)하기 위한 공정(조절하기 위한 공정)이다. 이를 구체적으로 설명하면, 예를 들어, 상기 캠을 850∼950℃의 온도에서 가열한 다음, 50∼120℃의 온도에서 오일 중에서 담금질하여, 100∼250℃에서 가열 후에 공냉(空冷)하는 공정을 들 수 있다.

본 발명의 방법에서는 이러한 열처리 공정을 수행한 후의 캠에 대해서, 상기 캠의 외주(이른바, 캠 프로필)의 연삭 공정 등과 같은 후처리를 수행할 필요가 없고, 열처리 후의 캠을 그대로 샤프트와 조합하여 캠 샤프트를 제조할 수 있다.

도 3 및 도 4를 참조하여, 전술한 각각의 공정을 통해 본 발명의 방법을 보다 구체적으로 설명한다.

도 3 및 도 4는 본 발명의 방법에 따른 각각의 공정을 수행한 후의 캠 형상을 도시한 도면으로서, 도 3은 가열 처리하기 전, 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께를 3.0 ㎜로 한 경우를 도시한 것이고, 도 4는 가열 처리하기 전, 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께를 3.5 ㎜로 한 경우를 도시한 것이다다.

도 3 및 도 4에 도시한 그래프에서, 종축 값이 0.00인 라인 L₀이 캠의 최종 목적 형상이다. 그리고, 라인 L₁은 가압축 성형 공정을 수행한 후의 캠의 형상을 나타내고, 라인 L₂는 가소결 공정을 수행한 후의 캠의 형상을 나타내고, 라인 L₃는 본 압축 성형 공정을 수행한 후의 캠의 형상을 나타내고, 라인 L₄는 본 소결 공정을 수행한 후의 캠의 형상을 나타내고, 라인 L₅는 열처리 공정을 수행한 후의 캠의 형 상을 나타낸다. 또한, 도 3 및 도 4에서, 0∼115° 및 260∼360°의 범위가 캠의 베이스 부분이며, 115∼260°까지가 캠의 노우즈 부분이다.

이들 도면으로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 방법에 따라 제일 처음 가압축 성형 공정을 수행한 후의 캠은, 그 베이스 부분이 목적 형상과 동일한 형상을 나타내고 있고(최종 목적 형상 L₀및 라인 L₁ 모두 직선임), 상기 캠의 노우즈 부분은 목적 형상과는 상이한 형상이 되도록 가압축 성형되어 있다. 그리고, 상기 가압축 성형 공정 다음으로 가소결 공정을 수행한 후의 캠은, 라인 L₂를 통해 알 수 있는 바와 같이, 그 베이스 부분 및 노우즈 부분 모두 변형되어 있다. 상기 가소결 공정 다음으로 본 압축 성형 공정을 수행한 후의 캠은, 그 베이스 부분은 목적으로 하는 형상과 동일한 형상을 나타내고 있고, 노우즈 부분은 목적으로 하는 형상과는 상이한 형상으로 더 수정된 것으로서, 압축 성형되어 있다는 것을 알 수 있다. 즉, 본 발명의 방법에 따르면, 상기 캠의 베이스 부분이 그 반경 방향의 두께가 3.0 ㎜ 이상이기 때문에, 별도의 수정 공정을 수행할 필요가 없으며, 변형량을 충분히 파악할 수 있기 때문에 목적 형상과 동일한 형상으로 하는 것만으로도 양호하게 제조되며, 상기 노우즈 부분에 대해서만 목적 형상과 상이한 형상으로 수정한다. 이를 더욱 상세하게 설명하면, 상기 노우즈 부분은 상기 가소결 공정에 의해 상기 베이스 부분에 비해 「위로 볼록」한 형상으로 변형되며(라인 L₂ 참조), 상기 본 압축 성형 공정에 의해 상기 베이스 부분에 비해 「아래로 볼록」한 형상으로 수정된다(라인 L₃ 참조). 이것은, 상기 노우즈 부분을 압축하는 방향으로 수정함으 로써, 상기 노우즈 부분의 밀도가 향상되기 때문이다. 그리고, 본 소결 공정을 수행함으로써, 본 압축 성형 공정을 수행한 후의 캠 형상이 변형되고(라인 L₄ 참조), 또한, 전술한 바와 같은 열처리를 수행함으로써, 최종적인 캠의 형상이 변형되어 있지만(라인 L₅ 참조), 목적 형상을 나타내는 라인 L₀과 본 발명의 방법에 따라 제조된 캠의 형상을 나타내는 라인 L₅을 비교해 보면, 어느 각도에서도 0.01∼0.02 ㎜ 정도의 치수 오차가 있으며, 이는 최대 치수 오차인 0.05 ㎜보다 상당히 낮은 치수 오차로서, 전술한 정도의 오차가 존재한다면 상기 공정을 충분히 수행하는 경우라도 허용될 수 있는 수치이다.

또한, 최종적인 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께를 3.0 ㎜ 이하로 하고자 하는 경우, 먼저 본 발명의 방법에 따라 캠을 제조(즉, 상기 반경 방향의 두께가 3.0 ㎜ 이상인 캠을 제조)한 다음, 샤프트용 구멍의 직경을 확대하는 가공을 수행하여, 최종적인 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께를 원하는 값으로 조정할 수 있다.

본 발명에 따른 방법과 비교하기 위해, 열처리 전의 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께를 2.5 ㎜로 한 경우를 도 5에 도시하고, 열처리 전의 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께를 2.0 ㎜으로 한 경우를 도 6에 도시한다. 또한, 도 5 및 도 6에 대한 견해는, 전술한 본 발명의 방법에 따른 경우를 도시한 도 3 및 도 4에 대한 견해와 동일하다.

이들 도면을 통해 알 수 있는 바와 같이, 상기 캠의 베이스 부분의 반경 방 향의 두께가 3.0 ㎜ 이하(구체적으로는 상기 반경 방향의 두께가 각각 2.5 ㎜ 및 2.0 ㎜)인 경우에는, 그 각각의 최종 치수 오차가 0.03∼0.05 ㎜로서, 최대 치수 오차에 근접해 있다. 또한, 열처리 시의 변형이 크고, 캠의 베이스 부분이 수직 방향으로 연장된 타원 형상이 되기 때문에, 캠 샤프트와 조립한 후에도 캠의 베이스 부분은 타원 형상인 상태가 된다.

전술한 바와 같이, 본 발명의 방법에 따르면, 열처리 전의 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께가 3.0 ㎜ 이상이기 때문에, 치수 오차를 0.01∼0.02 ㎜ 정도로 낮출 수 있고, 종래에 비해 압축 성형용 및 수정용 금형의 설계·제조가 간편하며, 치수 오차의 제어가 용이하다.

본 발명은, 소결용 분말을 가압축 성형하여, 가소결한 다음, 본 압축 성형한 후, 본 소결(이른바, 2P2S(2회 압축, 2회 소결))한 후, 열처리(조절)하는 단계를 포함하는 소결 캠의 제조 방법으로서, 열처리 전, 즉, 2P2S 공정을 종료한 후의 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께를 3.0 ㎜ 이상이 되도록 하기 때문에, 가장 변형되기 쉬운 캠의 베이스 부분의 변형을 억제할 수 있어(또는 변형을 균일화할 수 있어), 상기 캠의 베이스 부분에 대해 열처리를 수행하기 전에 별도로 수정할 필요가 없고, 아울러, 열처리한 다음에도 연삭 등의 후가공을 수행할 필요 없이, 간단히 2P2S(2회 압축, 2회 소결) 공정과 열처리(조절) 공정을 수행하는 것만으로도 캠을 제조할 수 있다.

또한, 상기 본 압축 성형 공정을 수행할 때에 이용되는 정밀도가 높은 성형 금형을 이용하여 밀도를 증가시키고, 캠의 노우즈 부분에 대해서만 최종 목적 형상과 상이한 형상이 되도록 수정함으로써, 전술한 일본 특개평8-295904호 공보에 기재된 방법에서와 같이, 본 소결 공정을 수행한 후에 별도로 수정 공정을 수행할 필요가 없게 된다.

원래, 캠의 노우즈 부분은 캠 형상 중에서도 가장 중요한 부분으로서(상기 노우즈 부분이 밸브를 개구하는 부분이 되기 때문), 상기 노우즈 부분의 형상은 상기 캠의 베이스 부분에 비해 정확하게 형성되어야 한다. 또한, 캠의 노우즈 부분은 캠의 형상 중에서도 가장 부하가 크게 가해지는 부분이기 때문에, 밀도를 증가시켜 견고하게 형성해야 한다. 그런데 한편으로, 이러한 노우즈 부분은 프로세스 열 변형에 의해 노우즈 형상이 신장되는(커지는) 경향이 있는 것으로 알려져 있다. 이 점을 고려할 때, 본 발명에 따르면, 캠 형상의 중에서 가장 중요한 부분인 노우즈 부분만을 최종 목적 형상과는 상이한 형상, 즉, 노우즈 부분을 압축시키는 방향으로 수정하기 때문에, 이 같은 수정에 의해 노우즈 부분의 밀도를 더욱 향상시킬 수 있어, 상기 노우즈 부분의 강도를 향상시킬 수 있음과 동시에, 프로세스 열 변형에 의해 캠 형상을 최종 목적 형상으로 제조할 수 있다.

Claims

소결용 분말을 가압축 성형하여, 가소결한 다음, 본 압축 성형하여, 본 소결한 후, 열처리하는 단계를 포함하는 캠의 제조 방법으로서,

상기 열처리하기 전의 캠의 베이스 부분의 반경 방향의 두께를 3.0 ㎜ 이상으로 하는 것을 특징으로 하는 캠의 제조 방법.
제1항에 있어서,

상기 본 압축 성형 시에 이용되는 금형을 이용하여, 상기 캠의 노우즈 부분에 대해서만 최종 목적 형상과는 상이한 형상으로 수정하는 것을 특징으로 하는 캠의 제조 방법.