KR20060010832A - 금속 플레이크를 함유하는 표면 코팅의 특징화 방법 및그에 사용되는 장치 - Google Patents

금속 플레이크를 함유하는 표면 코팅의 특징화 방법 및그에 사용되는 장치 Download PDF

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주디쓰 일레인 오베츠
윌리엄 비. 쉔크
존 피. 갈라거
알란 블레이스 조셉 로드리게스
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이 아이 듀폰 디 네모아 앤드 캄파니
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Abstract

본 발명은 매칭 금속성 도료 조성물을 배합하고 기판 상에 도포하여 기존의 코팅과 매치되는, 플롭과 같은 특징을 가진 금속성 코팅을 제조하도록 기판 상의 기존의 코팅에 존재하는 미지의 금속 플레이크를 특징화하는 방법 및 그에 사용되는 장치에 관한 것이다. 상기 방법은 사전설정 세기의 빔을 표적 코팅의 표적 부분으로 향하게 하고; 표적 부분의 표적 영상을 캡쳐하기 위해 표적 부분에서의 반사광을 감광면으로 향하게 하고; 사전설정 세기에서의 표적 영상 내 미지의 금속 플레이크의 특징을 측정하고; 사전설정 세기에서 표적 영상 내 상기 미지의 금속 플레이크의 특징을 저장된 기지의 금속 플레이크의 특징과 상관시켜 미지의 금속 플레이크의 특징에 매치되는 하나 이상의 기지의 금속 플레이크를 확인하고; 미지의 금속 플레이크의 특징에 매치되는 확인된 하나 이상의 기지의 금속 플레이크를 화면 표시하는 것을 포함한다. 일단 특징이 알려지면, 배합기는 수리된 차체와 같은 기판의 표면 상에 도포될 수 있는 금속성 도료를 배합하여 자동차의 나머지 부분에 매치되는 금속 코팅을 제조할 수 있다.
자동차 코팅, 금속 플레이크, 사전설정 세기, 표적 부분, 매치, 특징화

Description

금속 플레이크를 함유하는 표면 코팅의 특징화 방법 및 그에 사용되는 장치{METHOD OF CHARACTERIZATION OF SURFACE COATING CONTAINING METALLIC FLAKES AND DEVICE USED THEREIN}
관련출원에 대한 상호참조
본 출원은 본원에 참고로 포함된, 2003년 6월 12일에 출원된 미국 가출원 제60/477,875호로부터 35 U.S.C.§119 하에 우선권을 주장한다.
본 발명은 일반적으로 금속 플레이크를 함유하는 표면 코팅의 특징화 방법 및 그에 사용되는 장치에 관한 것이다. 본 방법은 특히 자동차 보수용 코팅 조성물에 사용되는 미지의 금속 플레이크를 특징화하는데 적합하다.
금속 플레이크 안료, 예를 들면 알루미늄 플레이크를 함유하는 표면 코팅은 잘 알려져 있다. 그들은 예를 들어, 일반적으로 "플롭(flop)"으로 불리우는 시차 광 반사 효과, 및 코팅 내의 깊이감 향상 뿐만 아니라 플레이크 크기 분포 및 플레이크에 의해 부여되는 스파클을 함유하는 플레이크 외관 효과를 부여하므로 자동차 차체의 보호 및 탈색에 특히 유리하다. 플롭 효과는 차체가 보이는 각도에 따라 다르다. 얻어지는 플롭 효과의 정도는 코팅 외표면에 대한 금속 플레이크 배향의 함수이다. 최대 플롭 효과를 얻기 위하여, 플레이크는 이상적으로 이 표면에 대한 평행면 내에 모두 놓여져야 한다. 그러나, 실제로 정확하게 평행으로 놓여있는 플레이크의 비율을, 표면에 대해 다양한 각도로 놓여있는 나머지 성분의 비율보다 크게 하는 것은, 즉 코팅내 금속 플레이크 배향 분포는 불가능하다. 스파클 정도는 플레이크 크기, 표면 평활도, 배향 및 에지 균일성의 함수이다. 금속성 코팅은 또한 일반적으로 광산란형보다 광흡수형 안료를 함유한다. 안료 또는 플레이크 자체로부터, 예를 들면 플레이크 에지로부터의 광산란은 코팅의 플롭과 스파클 둘다를 감소시킨다.
금속성 안료 코팅의 기기 특징화는 원리적으로 입사 조명 및 시야축의 면 내에서 또는 면 밖에서, 분광계를 이용하여 많은 입사 조명 및 시야각에서의 코팅 패널의 분광 반사율을 측정함으로써 수행될 수 있다. 이러한 측정 결과는 플레이크 정렬도 및 플레이크 또는 사용된 기타 안료 유형에 따라 다르지만, 스파클 정도 또는 플레이크 크기의 직접적인 증거를 제공하지 못한다. 결과적으로, 코팅 특징화에서의 그들의 유용성은 충분하지 못하다. 추가로, 이들 측정치는 코팅 조성물 내의 금속 플레이크의 상대 농도 및 임의의 광흡수 또는 산란 안료의 존재 또는 부재에 좌우되므로, 코팅 특징화에서의 그들의 유용성은 감소된다. 예를 들어, 이전에 코팅된 자동차 차체 기판의 색 매치시에, 차체 기판의 색을 매치시키기 위해 정확한 안료를 선택하고 그 기판의 색 및 외관을 매치시키기 위해 정확한 플레이크를 선택할 필요가 있다. 얻을 금속 플레이크의 크기 또는 스파클 정도와 같은 플레이크 특징의 효과적인 측정을 위해, 이러한 상황하에 쉐이더들은 그들의 전문성을 바탕으로 이전에 코팅된 자동차 차체 기판과 같은 표적면을 육안으로 분석하여 사용 될 금속 플레이크를 선택할 필요가 있다. 일단 플레이크가 확인되면, 안료량을 수학적으로 조정하고, 흑색 및 백색 안료량, 및 플레이크량과 같은 플롭 조정제량을 추가 또는 감소시키는 복사 전달 이론을 기초로 한 기지의 컴퓨터 알고리즘에 의해 안료가 선택되므로, 결과의 색/플롭 배합이 여전히 상업적 허용 기준 내에 들면서 표적면에 대한 색 및 플롭 매치의 오차가 최저가 된다. 그후에, 이러한 배합물은 제조되고, 시험 패널 상에 분무되고, 다음에 표적면과 육안으로 비교된다. 플롭 및(또는) 스파클 매치가 불충분한 것으로 간주되면, 쉐이더는 알고리즘에 유입되는 금속 플레이크의 유형을 조정하고 그의 양을 변화시켜 새로운 색/플롭 배합을 얻고 모든 조명 및 시야각에서 색 및 외관의 적절한 매치가 이루어질 때까지 전체 사이클을 반복한다. 본 발명은 표적면에 존재하는 금속 플레이크의 외관에 가깝게 매치되는 금속 플레이크의 선택에 필요한 반복 매치의 수를 실질적으로 감소시키는 방법을 목표로 한다.
발명의 개요
본 발명은
(i) 미지의 금속 플레이크를 함유하는 표적 코팅 위에 그것의 특징화 장치를 위치시키는 수단;
(ii) 하나 이상의 사전설정 세기의 하나 이상의 빔을 생성시키는 수단;
(iii) 영상화 수단;
(iv) 상기 빔을 상기 표적 코팅의 표적 부분으로 향하게 하는 수단;
(v) 상기 표적 부분의 표적 영상을 캡쳐하기 위해 상기 표적 부분에서의 반 사광을 상기 영상화 수단 내에 위치된 감광면으로 향하게 하는 수단;
(vi) 상기 사전설정 세기에서의 상기 표적 영상 내 상기 금속 플레이크의 특징을 측정하는 수단;
(vii) 상기 사전설정 세기에서 상기 표적 영상 내 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징을 저장된 기지의 금속 플레이크의 특징과 상관시켜 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 하나 이상의 상기 기지의 금속 플레이크를 확인하는 수단; 및
(viii) 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 상기 확인된 하나 이상의 기지의 금속 플레이크를 화면 표시하는 수단
을 포함하는, 미지의 금속 플레이크를 포함하는 표적 코팅의 특징화 장치에 관한 것이다.
본 발명은
(i) 사전설정 세기의 하나 이상의 빔을 상기 표적 코팅의 표적 부분으로 향하게 하고;
(ii) 상기 표적 부분의 표적 영상을 캡쳐하기 위해 상기 표적 부분에서의 반사광을 감광면으로 향하게 하고;
(iii) 상기 사전설정 세기에서의 상기 표적 영상 내 미지의 금속 플레이크의 특징을 측정하고;
(iv) 상기 사전설정 세기에서 상기 표적 영상 내 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징을 저장된 기지의 금속 플레이크의 특징과 상관시켜 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 하나 이상의 상기 기지의 금속 플레이크를 확인하고;
(v) 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 상기 확인된 하나 이상의 기지의 금속 플레이크를 화면 표시하는
것을 포함하는, 미지의 금속 플레이크를 함유하는 표적 코팅의 특징화 방법에 관한 것이다.
본 발명은 더욱 상세하게는
(i) 3가지 사전설정 세기의 조준된 빔을 상기 표적 코팅의 표적 부분 상에 직각으로 순차적으로 향하게 하고;
(ii) 상기 3가지 사전설정 세기에서의 상기 표적 부분의 그레이 스케일의 영상을 순차적으로 캡쳐하기 위해 상기 코팅면에서의 반사광을 감광면으로 향하게 하고;
(iii) 상기 표적 영상 내 미지의 금속 플레이크의 특징을 순차적으로 측정하고;
(iv) 상기 사전설정 세기에서 상기 표적 영상 내 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징을 기지의 금속 플레이크의 벤치마크 특징과 상관시켜 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 상기 기지의 금속 플레이크를 확인하고;
(v) 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 상기 확인된 하나 이상의 기지의 금속 플레이크를 화면 표시하는
것을 포함하는, 미지의 금속 플레이크를 함유하는 표적 코팅의 특징화 방법에 관한 것이다.
본 발명은 또한
(i) 사전설정 세기의 하나 이상의 빔을 상기 표적 코팅의 표적 부분으로 향하게 하고;
(ii) 상기 표적 부분의 표적 영상을 캡쳐하기 위해 상기 표적 부분에서의 반사광을 감광면으로 향하게 하고;
(iii) 상기 사전설정 세기에서의 상기 표적 영상 내 미지의 금속 플레이크의 특징을 측정하고;
(iv) 상기 사전설정 세기에서 상기 표적 영상 내 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징을 저장된 기지의 금속 플레이크의 특징과 상관시켜 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 하나 이상의 상기 기지의 금속 플레이크를 확인하고;
(v) 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 상기 확인된 하나 이상의 기지의 금속 플레이크를 화면 표시하고;
(vi) 상기 확인된 기지의 금속 플레이크를 함유하는 하나 이상의 시험 코팅 조성물을 제조하고;
(vii) 상기 시험 코팅 조성물을 시험 기판 상에 도포하여 그 위에 시험 코팅을 형성하고;
(vii) 상기 시험 코팅을 상기 표적 코팅과 비교하여 상기 표적 코팅의 상기 특징에 매치되는 특징을 가진 시험 코팅을 선택하고;
(viii) 상기 매치된 시험 코팅을 형성하는 시험 코팅 조성물을 선택하는
것을 포함하는, 미지의 금속 플레이크를 함유하는 표적 코팅의 특징과 매치되는 코팅을 형성하는 금속 플레이크 함유 코팅 조성물의 제조 방법에 관한 것이다.
도 1은 본 발명의 장치의 모식도이다.
도 2는 사전설정 세기에서 미지의 금속 플레이크를 함유하는 표적 코팅 부분의 표적 영상 내 금속 플레이크의 특징을 측정하는 수단에 이용되는 작업을 수행하기 위한 플로우 챠트이다.
도 3은 사전설정 세기에서의 표적 영상 내 미지의 금속 플레이크의 특징을 측정하는 수단에 이용되는 작업을 수행하는 수단의 일부의 플로우 챠트이다.
도 4, 5, 6 및 7은 다른 한계 수준에서의 미지의 금속 플레이크의 표적 영상의 대표적인 픽셀 영역이다.
본원에 사용된 용어 "픽셀"은 여러 수준의 빛의 세기를 그레이 스케일로, 3가지 주요색 (적색, 녹색 및 청색; 또는 적색, 황색 및 청색)으로 또는 둘다로 검측할 수 있는 영상화 장치의 감광면의 최소 분리 소자를 의미한다.
"플롭 조정제"는 금속 플레이크의 배향을 파괴하는 금속성 코팅 조성물 내의 첨가제(들)을 의미한다. 일부 전형적인 플롭 조정제는 유리 비드 또는 실리카 및 이산화 티탄 안료이다.
"플레이크의 특징"은 금속성 코팅 조성물로부터 형성된 코팅에 목적하는 스파클을 제공하기 위해 금속성 코팅 조성물에 혼입되는 금속성 플레이크의 크기, 양 및 유형을 의미한다. 금속 플레이크 이외에, 코팅은 일반적으로 중합체, 특수 효과 플레이크, 안료 및 첨가제를 포함한다. 또한, 금속성 코팅은 또한 종종 진주빛 플레이크를 함유하며, 그 외관은 광 간섭 효과에 의해 생기게 된다. 전형적으로, 통상의 안료는 광 흡수 안료, 광 산란 안료, 광 간섭 안료, 광 반사 안료 또는 그들의 조합을 포함한다. 약간의 적합한 안료는 금속 산화물, 예를 들면 이산화 티탄, 산화 아연, 각종 색의 산화 철; 카본 블랙; 충전제 안료, 예를 들면 활석, 차이나 클레이, 중정석, 탄산염, 규산염; 및 각종 유기 착색 안료, 예를 들면 퀸아크리돈, 구리 프탈로시아닌, 페릴렌, 아조 안료, 인단트론 블루, 카르바졸, 예를 들면 카르바졸 바이올렛, 이소인돌리논, 이소인돌론, 티오인디고 레드 및 벤즈이미다졸리논을 포함한다.
본 발명은 통상의 금속 플레이크를 포함하는 코팅을 특징화하는데 적합한 방법 및 장치에 관한 것이다. 코팅은 일반적으로 자동차 차체와 같은 기판 상에 도포된다.
도 1은 본 발명의 장치 (1)의 광범위한 면을 예시한다. 미지의 금속 플레이크 (6)를 포함하는 표적 코팅 (2)은 자동차 차체와 같은 기판 (4) 상에 도포된다.
광범위한 면의 장치 (1)는 표적 코팅 (2) 상에 장치 (1)를 위치시키는 수단 (8), 하나 이상의 사전설정 세기의 하나 이상의 빔을 생성시키는 수단 (10), 영상화 수단 (12), 상기 빔을 표적 코팅 (2)의 표적 부분 (2A)으로 향하게 하는 수단 (14), 표적 부분 (2A)의 표적 영상을 캡쳐하기 위해 표적 부분 (2A)의 반사를 영상화 수단 (12) 내에 위치된 감광면 (12A)으로 향하게 하는 수단 (16), 사전설정 세기에서의 상기 표적 영상 내 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징을 측정하는 수단 (18), 사전설정 세기에서 표적 영상 내 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징을 저장된 기지의 금속 플레이크의 특징과 상관시켜 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징에 매치되는 하나 이상의 기지의 금속 플레이크를 확인하는 수단 (20); 및 미지의 금속 플레이크의 특징에 매치되는 확인된 하나 이상의 기지의 금속 플레이크를 화면 표시하는 수단 (22)을 포함한다.
이제 장치 (1)의 더욱 상세한 면에 대해서 보면, 표적 코팅 (4)을 위치시키는 수단 (8)의 실시태양 중의 하나는 바람직하게는 장치 (1)의 하우징 (9)의 일부를 형성하는 실질적으로 편평한 기저부 (8B)를 포함한다. 기저부 (8B)에는 하우징 (9) 내부에 위치된 장치 (1)의 성분을 외부 손상으로부터 또는 분진으로부터 보호하기 위해 유리 재질과 같은 투명 패널로 차단된 개구 (8C)가 있다. 개구 (8C)는 바람직하게는 원형이다. 그러나, 정사각형 또는 직사각형과 같은 다른 형태가 이용될 수도 있다. 개구 (8C)는 바람직하게는 0.01 ㎜ 내지 25 ㎜의 직경을 갖는다. 약 2 ㎜ (1/4 ")의 직경이 바람직하다. 기저부 (8B)의 노출된 표면은 바람직하게는 감광면 (12A)의 초점이 맞도록 표적 부분 (2A)과 친밀하게 물리적 접촉하도록 유지된다. 강철 기판과 함께 사용될 때 기저부 (8B)를 자기화하여 기판 (2)의 표면에 기저부 (8B)를 친밀 접촉시키는 것은 본 발명의 범위내에 든다. 별법으로, 다수의 통상의 클램프 또는 흡입 컵이 이용될 수도 있다.
하나 이상의 사전설정 세기의 하나 이상의 빔을 생성시키는 수단 (10)은 전형적으로 설정 세기에서 400 ㎚ 내지 700 ㎚의 가시광 범위의 빔을 생성할 수 있는 광섬유 다발 A08025.60 (Schott Fostec Inc. (Auburn, New York 소재) 제품) 및 텅스텐-할로겐 램프 EKE (Illumination Technologies Inc. (East Syracuse, New York 소재) 제품)를 갖춘 IT3900과 같은 광원 (10A)을 포함한다. 바람직하게는 휴대용인 장치 (1)에는 바람직하게는 하우스 광원 (10A)으로의 밀폐형 익스텍션 (10B)이 제공되어 있다. 그러나, 출원인은 또한 광원 (10A)으로부터의 빔을 관 연결하기 위해 MML4-45D 마이크로 기계 렌즈 시스템 (Moritex USA Inc. (San Jose, California 소재) 제품)에 연결된 광섬유 다발 및 LM-50 램프를 갖춘 MHF-C50LR 광원과 같은 대체 수단을 예상한다. 광원 (10A)의 세기를 컴퓨터 (11)로부터 작동되는 통상의 소프트웨어 프로그램에 따라서 광원 (10A) 필라멘트로의 전류를 변화시킬 수 있는 전압 조절기 (10C)와 같은 통상의 수단에 의해 조절하여 광원 (10A)으로부터 가능한 가장 밝은 수준을 기준으로, 최저 수준의 경우 2 내지 96% 범위의 3가지 조명 수준으로 설정된 사전설정 세기 (단, 이들 수준은 서로 2% 이상만큼 다름)를 얻게 된다. 예를 들면, 델 프리시젼 M50 모델 (Dell Computer Corp. (Round Rock, Texas 소재) 제품)과 같은 임의의 적당한 컴퓨터가 이용될 수 있다. 필요시에, 수단 (10)은 광원 (10A)으로부터 나오는 하나 이상의 빔을 조준하기 위한, 조준 렌즈 또는 개구와 같은 수단 (10D)을 더 포함할 수 있다. 광원 (10A)의 위치가 조준 렌즈 형태인 수단 (10D)의 초점과 일치하는 가능한 한가지 방법이 도 1에 나타내어져 있다.
바람직하게는 하우징 (9) 내에 위치시키는 수단 (8)과 반대편에 위치한 영상화 수단 (12)은 표적 부분 (2A)의 표적 영상을 캡쳐하기 위한 감광면 (12A)을 포함하는 비디오 또는 디지탈 카메라와 같은 영상화 장치 (12B)를 포함한다. 감광면 (12A)은 표적 영상을 만드는 카메라의 전하 결합 장치 센서일 수 있다. 영상화 장치 (12B)는 표적 영상이 그레이 표적 영상 또는 칼라 영상으로 캡쳐되도록, 그레이 스케일, 칼라로 또는 둘다로 영상을 형성하는데 적합하다. 그레이 표적 영상이 바람직하다. 하나의 적당한 영상화 장치 (12B)는 그레이 스케일 영상을 형성하는 풀닉스 (Pulnix)® 7EX 비디오 카메라 (Pulnix Inc. (Sunnyvale, California 소재) 제품)이다. 전형적으로, 영상화 장치 (12B)에 의해 형성될 수 있는 그레이 또는 칼라 표적 영상의 풋프린트는 약 0.01 ㎜2 내지 약 25.0 ㎜2, 바람직하게는 약 0.25 ㎜2 내지 4 ㎜2, 더욱 바람직하게는 약 0.5 ㎜2 내지 2.0 ㎜2, 가장 바람직하게는 풋프린트는 1.5 ㎜2이다. 전형적으로, 영상화 장치 (12B)는 표적 영상이 칼라일 때 각 픽셀이 3가지 주요 칼라 채널 각각에 대해 16 내지 65,536 수준의 광도를 인식할 수 있는, 40,000 픽셀 내지 16,000,000 픽셀 (640 x 480)의 표적 부분 (2A)의 그레이 또는 칼라 표적 영상을 디지탈화할 수 있다. 출원인은 픽셀에 의한 256 이상의 추가의 광도 수준의 인식은 최저한의 개선만을 나타내고 영상화 장치 (12B)의 비용을 지나치게 많이 들게 하므로, 약 256 수준의 광도를 인식할 수 있는 픽셀이 장치 (1)에 적합하게 사용된다는 것을 발견하였다.
상기 빔을 표적 코팅 (2)의 표적 부분 (2A)으로 향하게 하는 수단 (14) 및 표적 부분 (2A)의 반사를 수단 (12) 내에 위치된 감광면 (12A)으로 향하게 하는 수단 (16)은 함께 바람직하게는 본질적으로 두방향 미러인 통상의 빔 분할기 (17)를 형성한다. 전형적으로, 예를 들어 유리의 투명 기판 상에 증착된 금의 반사 박막을 포함하는 두방향 미러 빔 분할기는 잘 알려져 있다. 빔 분할기 (17)는 빔 분할기 (17)에 인접하게 위치된 수단 (10)으로부터의 입사 빔 (도 1에 실선으로 표시됨)이 반사막에 의해 표적 부분 (2A)에 수직인 각으로 반사되고 표적 부분 (2A)으로부터 반사된 반사 빔 (점선으로 표시됨)은 투명 기판을 통해 수단 (12)으로 투과되도록 수단 (8)과 수단 (12) 사이에 (전형적으로, 도 1에 나타낸 바와 같이 약 45°로) 위치된다. 상기한 빔 분할기 (17)에서, 수단 (14)은 반사막을 형성하고 수단 (16)은 투명 기판을 형성한다.
도 2는 사전설정 세기에서 표적 영상 내의 미지의 금속 플레이크의 윤곽에 매치되는 픽셀 영역에 의해 표시되는 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징을 측정하는 수단 (18)의 상세한 것을 나타낸다. 수단 (18)의 소프트웨어 부분은 장치 (1)의 컴퓨터 (11) 상에 로딩된다. 예를 들면, 윈도우 R2000 운영 체계 (모두 Microsoft Corporation (Redmond, Washington 소재) 제품)로 작동되는 비쥬얼 C++ 플랫폼 버젼 6.0과 같은 임의의 적합한 소프트웨어 쓰기 프로그램이 사용될 수 있다. 수단 (18)은 사전설정 세기에서 한계 수준 이상에서 표적 영상을 스캐닝하는 수단 (34)을 포함한다. 수단 (34)은 표적 영상을 스캐닝하는 통상적인 수단 및 표적 영상 내의 상응하는 픽셀 영역에 의해 표시되는 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징을 측정하는데 필요한 소프트웨어 프로그램을 포함한다. 본 발명의 목적을 위해, 목적하는 수준으로 설정될 수 있는 한계 수준은, 그 아래에서는 표적 영상의 스캐닝된 영상에 존재하는 임의의 특징이 인식되지 않는 사전설정 세기에서의 수준으로 정의된다. 더 높은 한계 수준에서 인식되지 않은 표적 영상의 스캐닝된 영상 내의, 크기와 같은 금속 플레이크의 특징이 또다른 더 낮은 한계 수준에서 인식될 수도 있음을 이해하여야 한다. 출원인은 한계 수준이 몇가지 한계 수준, 예를 들면 150, 130, 110, 90 및 70으로 설정될 때, 미지의 금속 플레이크 (6)의 거의 모든 필요한 특징들이 추출될 수 있음을 발견하였다. 높은 한계 수준에서는 미지의 금속 플레이크 (6)의 가장 두드러진 특징만이 인식될 것이므로, 한계 수준이 높을수록, 스캐닝된 영상 내의 인식되는 특징들이 적을 것이다. 수단 (18)은 또한 상기 사전설정 세기에서 표적 영상 내의 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀의 영역을 위치 지정하는 수단 (36)을 포함한다. 표적 영상 내의 픽셀 영역을 위치 지정함으로써, 추가 분석을 위한 이들 영역의 그리드 맵이 작성된다. 수단 (18)은 사전설정 세기에서 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역의 사전설정 크기의 수를 기록하는 수단 (38)을 포함한다. 그러한 픽셀 영역의 사전설정 크기는 바람직하게는 작은, 중간, 큰, 아주 큰 대역, 클러스터 대역 또는 그들의 조합으로 구분된다. 이전에 언급한 바와 같이, 이들 대역이 표적 코팅 (2) 내의 미지의 금속 플레이크 (6)의 스캐닝된 표시를 나타낸다. 바람직하게는, 작은 대역은 약 49 내지 약 83 ㎛2이고, 중간 대역은 약 127 내지 약 239 ㎛2이고, 큰 대역은 약 342 내지 약 576 ㎛2이고, 아주 큰 대역은 약 577 내지 약 122500 ㎛2이고, 클러스터 대역은 약 49 내지 약 122500 ㎛2이다.
수단 (18) 내의 상기 단계들은 추가의 각각의 사전설정 세기에서 추가의 한계 수준으로 반복된다. 결과적으로, 수단 (18)은 각각의 사전설정 세기에서 표적 영상으로부터 몇몇 한계 수준을 이용하는 사전설정 크기의 픽셀 영영의 총 수를 추출한다. 예로써, 수단 (18) 내의 단계들은 가능한 가장 밝은 조명 수준을 기준으로 19.6%, 31.4% 및 39.2% 조명 수준의 3가지 사전설정 세기에서 수행되며, 이들 각 사전설정 세기에서 표적 영상은 150, 130, 110, 90 및 70의 한계 수준에서 스캐닝된다.
일단 미지의 플레이크 (6)의 플레이크 특징이 수단 (18)에서 확인되면, 장치 (1)는 사전설정 세기에서 표적 영상 내의 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징을 기지의 금속 플레이크의 벤치마크 특징과 상관시켜 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징에 매치되는 3가지의 기지의 금속 플레이크를 확인하는 수단 (20)을 제공한다. 따라서, 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징을 수단 (20)에 저장된 기지의 금속 플레이크의 특징과 상관시킴으로써, 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징에 대한 3가지 최상의 최근접 선택이 제공된다. 그후에, 배합기는 코팅 (2)의 금속 플레이크 특징에 매치되는 금속 플레이크 특징을 가진 코팅을 형성하는 금속성 도료를 제조할 수 있다. 그후에, 배합기는 미지의 금속 플레이크 (6)를 포함하는 표적 코팅 (2)에 최근접 매치되는 코팅을 형성하는 금속성 도료를 육안으로 선택할 수 있다. 의도된 선택 방법에 따라서, 장치 (1)는 상기한 3가지 최근접 매치보다 많거나 적게 선택을 설정하도록 프로그램화될 수 있음을 이해하여야 한다.
도 3에서 알 수 있는 바와 같이, 수단 (20)은 다음 수단들을 포함한다:
(a) 각각의 사전설정 세기에 대한 특징 간격을 결정하기 위해 기지의 금속 플레이크를 포함하는 제1 패널 상의 벤치마크 코팅으로부터 추출된 동일한 사전설정 크기의 기지의 금속 플레이크의 벤치마크 특징과 사전설정 크기의 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징을 비교하는 수단 (40). 특징 간격은 두 패널의 스파클 특징과 가시적으로 얼마나 유사한지를 정량화하는 거리이다. 원 스파클 특징은 각각의 3가지 조명 수준에서 작은, 중간, 큰 및 아주 큰 크기의 픽셀 내의 스파클을 나타내는 플레이크의 수이다. 따라서, 도장된 패널 상에 임의의 플레이크 유형과 관련된 12개의 원 스파클 특징이 존재한다. 두 패널의 스파클 특징을 비교할 때, 한 패널로부터의 원 특징 값은 다른 패널로부터의 그의 각각의 특징 값과 비교되며, 그 특징 값에 대한 특징 간격은, 예를 들면 아래에 나타낸 행렬을 이용하여 컴퓨터 계산된다. 행렬에서, 첫번째 행 (모두 진한 글씨)은 0.0에서 10.0까지의 특징 간격을 포함하며 나머지 행은 원 특징 값을 나타낸다. 두 패널로부터의 최소 특징 값을 선택하여 시작하고 그에 해당하는 제1열 내의 행을 확인한다. 예를 들면, 제1 패널에 대한 특징 값이 2이고 제2 패널에 대한 상응하는 특징 값이 4인 경우, 그 특징 값이 위치하는 1열을 찾아보고 (행 4 및 열 1 참조) 그후에 제2 패널의 특징 값을 갖는 4행 내의 열을 찾아본다. 이것은 4행 내의 3열에 있다. 마지막으로, 3열의 맨위에서 특징 간격을 읽는다. 따라서, 특징 간격은 표시된 1.0이다. 마찬가지로, 제1 패널에 대한 특징 값이 2.5이고 제2 패널에 대한 특징 값이 8.0인 경우, 2.5의 특징 값은 제1 패널에 대해서 1열에서 찾아볼 때 그것이 4와 5행 사이에 속하므로 내삽되어야 할 것으로 인지된다. 이러한 내삽된 행 (4행과 5행 사이) 내에서, 8.0인 제2 특징 값을 찾는다. 이것은 내삽된 행의 6열과 7열 사이에 있을 것이다. 따라서, 특징 간격은 그 특징 간격 행의 6열과 7열 사이, 즉 4.0과 5.0 사이일 것이다. 특징 값이 하기 표 1에 나타낸 행렬 내에 속하지 않는 경우, 선형 외삽에 의해 그러한 특징 값에 대한 특징 간격을 쉽게 찾을 수 있다. 예를 들면, 제1 패널에 대한 특징 값이 40.5이고 제2 패널에 대한 상응하는 특징 값이 24.2인 경우, 먼저 더 작은 특징 값, 즉 24.2를 선택한다. 이 값이 표 1의 행렬의 1열 내의 최고 항목보다 더 높으므로, 먼저 마지막 행, 즉 14행으로부터 선형 외삽하여 첫번째 항목이 24.2인 새로운 행을 만든다. 이 경우의 선형 외삽은 24.2를 12로 나눈 결과의 계수 (약 2.02)를 14행의 각 항에 곱하여 실시할 수 있다. 따라서, 5열에 있는 외삽 행에서 특징 값은 36.3 (18.0 x 2.02)이고 6열에서 특징 값은 42.35 (21.0x 2.02)일 것이다. 두번째 특징 값 (40.5)은 이 외삽된 행의 5열과 6열 사이에 속할 것이다. 따라서, 특징 간격은 4.0에서 5.0 사이일 것이다.
이러한 "특징 간격"은 수단 (20) 내의 소프트웨어에서 컴퓨터 계산되고 그것은 표적 부분 (2A) 내의 미지의 플레이크에 상응하는 픽셀 영역으로 표시되는 미지의 플레이크의 특징에 매치되는, 플레이크 크기와 같은 기지의 플레이크의 특징을 예측하는데 이용된다. 따라서, "d"가 수단 (40)에서 특징에 대한 간격인 경우, 그러한 간격은 이전에 설명된 각 사전설정 크기, 작은 것 (da 1, db 1, dc 1), 중간 것 (da 2, db 2, dc 2), 큰 것 (da 3, db 3, dc 3) 및 아주 큰 것 (da 4, db 4, dc 4)에 대한 각 사전설정 세기 수준 (예를 들면, 19.6%, 31.4% 및 39.2%)에 대해 측정된다. 상기에서, 윗첨자는 각 사전설정 크기에 대한 사전설정 세기를 나타낸다. 따라서, a=19.6%, b=31.4% 및 39.2%이다.
Figure 112005072026545-PCT00001
(b) 사전설정 크기에 대한 특징 간격의 합에 도달하기 위해 모든 사전설정 세기에 대한 특징 간격을 더하는 수단 (42). 따라서, 다음 방정식은 수단 (42)에서 실시하는 계산을 나타낸다:
d1 = da 1 + db 1 + dc 1
(c) 합 (d1)에 가중 인자 (w1)를 곱하여 사전설정 크기에 대한 가중 특징 간격을 계산하는 수단 (44). 일반적으로, 가중 인자는 그의 크기와 같은 각 특징에 제공될 가시적 중요성을 기준으로 각 크기에 대해 선택된다. 따라서, 가중 인자가 클수록, 사전설정 크기의 가시적 중요성이 커질 것이다. 본 발명에서, 출원인은 w1=0.4, w2=0.6, w3=0.8 및 w4=1.0을 사용하도록 채택하였다.
(d) 다른 사전설정 크기에 대한 가중 특징 간격을 결정하기 위해 상기 다른 모든 사전설정 크기에 대해 상기 단계들 (40), (42) 및 (44)을 반복하는 수단 (46). 따라서, 다음 방정식들은 수단 (46)에서 실시하는 계산을 나타낸다:
d2 = da 2 + db 2 + dc 2
d3 = da 3 + db 3 + dc 3
d4 = da 4 + db 4 + dc 4
에 이어서
d2 x w2
d3 x w3
d4 x w4
(e) 제1 패널 상의 코팅에 대한 최종 특징 간격에 도달하기 위해 사전설정 크기에 대한 가중 특징 간격을 더하는 수단 (48):
d = d1 x w1 + d2 x w2 + d3 x w3 + d4 x w4
(f) 다른 패널 상의 벤치마크 코팅으로부터 최종 특징 간격을 결정하기 위해 상기 단계들 (40), (42), (44), (46) 및 (48)을 반복하는 수단 (50). 따라서, 최종 특징 간격 (d)은 또한 다른 패널 상의 다른 벤치마크 코팅으로부터 결정된다.
(g) 최종 특징 간격으로부터 최단 최종 특징 간격을 선택하는 수단 (52). 일단 모든 최종 특징 간격이 결정되면, 최단 간격 (d)가 수단 (52)에서 선택된다. 전형적으로, 대략 3가지 최단 최종 특징 간격 (d)가 선택된다.
(h) 최단 최종 특징 간격을 갖는 패널 상의 벤치마크 코팅으로부터 기지의 플레이크 또는 기지의 플레이크의 혼합을 확인하는 수단 (54). 수단 (54)은 표적 코팅 (2)의 스파클, 칼라 및 플롭에 매치되는 금속성 코팅을 형성하는데 필요한 상세한 금속 조성 배합을 제공한다.
상기 수단 (40)에서, 각 사전설정 크기에서의 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징은 동일한 사전설정 크기의 기지의 금속 플레이크의 벤치마크 특징과 비교된다. 기지의 금속 플레이크의 벤치마크 특징은 장치 (1)를 사용하여 기지의 금속 플레이크의 각종 조합을 갖는 일련의 코팅 패널에 대해 측정된다. 기지의 금속 플레이크의 벤치마크 특징은 컴퓨터 (11)의 메모리에 저장된다.
본 발명은 또한 미지의 금속 플레이크 (6)를 함유하는 표적 코팅 (2)을 특징화하는 방법에 관한 것이다. 그 방법은 다음 단계들을 포함한다:
(i) 사전설정 세기의 하나 이상의 빔을 표적 코팅 (2)의 표적 부분 (2A)으로 향하게 하는 단계. 이들 빔은 광원 (10A)으로부터 수단 (10)에 의해 생성된다. 이들 빔은 바람직하게는 수단 (10D)에 의해 조준된다. 추가로, 빔은 표적 부분 (2A)의 표면에 대해 수직, 즉 직각으로 향한다. 직각이 바람직하긴 하지만, 85° 내지 95°의 각이 또한 본 발명에 사용하기에 적합할 것이다. 바람직하게는, 하나 이상의 빔은 다수의 사전설정 세기로, 바람직하게는 이전에 설명한 2가지 이상, 더욱 바람직하게는 3가지 이상의 사전설정 세기로 순차적으로 향한다.
(ii) 표적 부분 (2A)의 칼라 또는 바람직하게는 그레이 스케일의 표적 영상을 캡쳐하기 위해 표적 부분 (2A)의 반사를 감광면 (12A)으로 향하게 하는 단계. 바람직하게는, 표적 부분 (2A)의 하나 이상의 반사는 다수의 다른 사전설정 세기로 감광면 (12A)으로 순차적으로 향한다.
(iii) 사전설정 세기에서의 표적 영상 내 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징을 측정하는 단계. 바람직하게는, 표적 영상 내 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징은 다수의 다른 사전설정 세기에서 순차적으로 측정된다. 상기 단계 (iii)는 다음 몇가지 보조단계들을 포함한다:
(a) 제1 사전설정 세기에서 제1 한계 수준에서 표적 영상을 스캐닝하는 단계;
(b) 제1 사전설정 세기에서 표적 영상 내의 제1 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역을 위치 지정하는 단계;
(c) 제1 사전설정 세기에서 이후의 상기 한계 수준에서 표적 영상을 스캐닝하는 단계;
(d) 제1 사전설정 세기에서 표적 영상 내의 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능한 새로운 픽셀 영역을 위치 지정하는 단계;
(e) 상기 단계 (b)에서 위치 지정된 제1 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역을 통합하는 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀의 일치 영역을 위치 지정하는 단계;
(f) 단계 (d) 및 (e)에서 위치 지정된 사전설정 크기의 새로운 픽셀 영역 및 일치 영역의 수를 더하여 제1 사전설정 세기에서 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역의 사전설정 크기의 최종 수를 기록하는 단계; 및
(h) 이후의 사전설정 세기에서 상기 단계들 (a), (b), (c), (d), (e), (f) 및 (g)를 반복하는 단계.
상기 방법 단계 (a) 내지 (h)에서, 사전설정 기준을 기초로 몇가지 결정이 이루어진다. 일례는 도 4, 5, 6 및 7에 나타내어져 있다. 단계 (a)에서, 제1 사전설정 세기에서 제1 한계 수준에서, 즉 최고 한계 수준에서 표적 영상이 스캐닝될 때, 가장 두드러진 가시적 특징을 갖는 플레이크를 나타내는 픽셀 영역 만이 위치 지정될 것이다. 크기의 사전설정 기준에 따른 위치 및 크기를 가진 그러한 영역은 도 4에 나타낸 새로운 플레이크로서 기록된다. 단계 (c)에서 이후의 한계 수준에서 표적 영상의 동일한 부분이 스캐닝될 때, 제1 사전설정 세기에서 표적 영상 내의 새로운 픽셀 영역이 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능하게 된다. 따라서, 도 5에서 알 수 있는 바와 같이, 일단 추가의 특징 (60)이 더 낮은 한계 수준에서 위치 지정되면, 새로운 플레이크로서 기록되는 이전에 위치된 영역 (58)은 더 크게 보일 수 있다. 상기 일치 영역은 도 5에서 보여지는 것과 같은, 상기 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀의 단일 영역 내에 둘러싸인, 제1 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀의 단일 인접 영역을 포함한다. 그러한 상황하에, 플레이크의 이전에 위치 지정되고 기록된 크기는 폐기되고 새로운 더 큰 크기가 그 자리에 기록된다.
대안으로, 상기 일치 영역들은 또한 상기 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역 내에 융합되는 제1 한계 수준 이상에서 인식가능한 다수의 픽셀 영역을 포함한다. 따라서, 더 낮은 한계 수준에서 분석될 때 크기가 작은 새로운 플레이크로서 이미 위치 지정되고 기록된 도 6 내의 작은 대역 (62)의 클러스터는 더 큰 플레이크 (64)의 일부일 수 있다. 그러한 상황 하에, 이들 작은 대역의 이미 위치 지정되고 기록된 크기는 폐기되고 새로운 더 큰 대역이 그 자리에 위치 지정되고 기록된다. 또한, 또다른 상황하에 더 높은 한계 수준에서는 더 큰 대역 (66)이 도 7에 도시된 더 작은 대역 (68)에 인접하게 위치하여 둘다 위치 지정되고 기록된다. 그러나, 동일한 조합이 더 낮은 한계 수준에서 관찰될 때에는 더 큰 대역 (70)의 일부가 될 수 있다. 그러한 상황하에, 이들 더 작은 대역/더 큰 대역 (66 및 68)의 이전에 위치 지정되고 기록된 크기는 유지되고 더 큰 대역 (70)은 폐기되는데, 그 이유는 더 큰 대역 (70)이 하나의 큰 플레이크로서 계수되지 않고, 2개의 별개의 영역, 즉 더 큰 대역 (66) 및 더 작은 대역 (68)으로 계수되어야 하는, 하나의 융합 플레이크로서 보이는 다중 플레이크의 결과가 되기 쉽기 때문이다. 상기한 것 외에, 더 높은 한계 수준에서 전혀 기록되지 않은 영역은 더 낮은 한계 수준에서 보일 수 있으며, 그 한계 수준에서 위치 지정되고 기록될 것이다. 또한, 심지어는 더 낮은 한계 수준에서도 그의 크기 변화가 없는 임의의 영역은 역시 변화없이 위치 지정되고 기록될 것이다. 동일한 방법은 다른 사전설정 세기에서 반복되며, 필요시에 장치 (1)는 표적 코팅 (2)의 다른 부분에서 재위치되어 미지의 플레이크 (6)의 플레이크 특징에 대한 추가의 데이타를 얻을 수 있다.
출원인은 미지의 플레이크 (6)의 플레이크 특징을 기지의 플레이크의 특징에 매치시키기 위해, 미지의 코팅 (2)에 존재하는 각종 크기의 플레이크 농도 뿐만 아니라 그들이 코팅 (2)에 부여하는 스파클도 확인해야 한다는 것을 발견하였다. 더 높고 낮은 한계 수준 및 다중 조명 수준에서 표적 영상으로부터 플레이크의 수를 위치 지정하고 기록함으로써, 출원인은 미지의 플레이크 (6)에 의해 제공되는 스파클 뿐만 아니라 코팅 (2) 내의 그들의 농도를 고려해야 한다. 상기 추출 방법의 출원인의 놀라운 발견은 특별하다.
일단 상기 단계 (iii)가 실시되면, 그 방법은
(iv) 사전설정 세기에서 표적 영상 내 상기 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징을 저장된 기지의 금속 플레이크의 특징과 상관시켜 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징에 매치되는 하나 이상의 상기 기지의 금속 플레이크를 확인하는 것을 포함한다. 상기 단계 (iv)는 다음 몇가지 보조단계들을 포함한다:
(a) 각각의 사전설정 세기에 대한 특징 간격을 결정하기 위해 기지의 금속 플레이크를 함유하는 제1 패널 상의 벤치마크 코팅으로부터 추출된 동일한 사전설정 크기의 기지의 금속 플레이크의 벤치마크 특징과 사전설정 크기의 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징을 비교하는 단계;
(b) 사전설정 크기에 대한 특징 간격의 합에 도달하기 위해 모든 사전설정 세기에 대한 특징 간격을 더하는 단계;
(c) 합에 가중 인자를 곱하여 상기 사전설정 크기에 대한 가중 특징 간격을 계산하는 단계;
(d) 다른 사전설정 크기에 대한 가중 특징 간격을 결정하기 위해 상기 다른 모든 사전설정 크기에 대해 상기 단계들 (a), (b) 및 (c)를 반복하는 단계;
(e) 제1 패널 상의 코팅에 대한 최종 특징 간격에 도달하기 위해 사전설정 크기에 대한 가중 특징 간격을 더하는 단계;
(f) 다른 패널 상의 벤치마크 코팅으로부터 최종 특징 간격을 결정하기 위해 상기 단계들 (a), (b), (c), (d) 및 (e)를 반복하는 단계;
(g) 최종 특징 간격으로부터 최단 최종 특징 간격을 선택하는 단계; 및
(h) 최단 최종 특징 간격을 갖는 패널 상의 벤치마크 코팅으로부터 기지의 플레이크 또는 기지의 플레이크의 혼합을 확인하는 단계.
일단 단계 (iv)가 실시되면, 그 방법은
(v) 컴퓨터 (11)의 스크린 (22) 상의 미지의 금속 플레이크 (6)의 특징에 매치되는 확인된 하나 이상의 기지의 금속 플레이크를 화면 표시하는 것을 포함한다. 필요시에, 상기 단계들은 미지의 금속 플레이크 (6)를 기지의 금속 플레이크와 더 정확하게 매치시키기 위해 표적 코팅 (2)의 다른 표적 부분에서 반복될 수 있다. 대안으로, 웹사이트 또는 e-메일을 통해 오프사이트 위치로 정보를 전달하고; 정보를 컴퓨터 메모리 또는 휴대용 메모리 장치, 예를 들면 플로피 디스크에 저장하거나; 또는 컴퓨터 (11)와 연결된 프린터에 정보를 보내서 정보를 인쇄할 수 있다.
전에 언급한 바와 같이, 본 발명의 방법은 이전에 설명된 벤치마크 코팅을 재현하기 위해 기지의 금속 플레이크 또는 금속 플레이크의 기지의 조합으로 코팅된 아주 작은 수의 벤치마크 패널의 데이타베이스를 이용한다. 장치 (1)는 벤치마크 코팅 내의 기지의 금속 플레이크의 벤치마크 특징을 결정하는데 편리하게 이용될 수 있다. 이전에 설명된 바와 유사한 이용 방법은 다음 단계들을 포함한다:
(i) 2가지 이상의 사전설정 세기의 하나 이상의 빔을 상기 제1 패널 상의 벤치마크 코팅의 벤치마크 부분으로 순차적으로 향하게 하는 단계;
(ii) 제1 패널 상의 벤치마크 코팅의 벤치마크 부분의 벤치마크 영상을 순차적으로 캡쳐하기 위해 제1 패널 상의 벤치마크 코팅의 벤치마크 부분에서의 반사광을 감광면 (2A)으로 향하게 하는 단계;
(iii) 사전설정 세기에서의 영상 내 기지의 금속 플레이크의 벤치마크 특징을 순차적으로 측정하는 단계; 및
(iv) 벤치마크 영상 내의 기지의 금속 플레이크의 벤치마크 특징을 데이타베이스, CD-ROM, 컴퓨터 하드 드라이브에 또는 클라이언트 컴퓨터와 통신되는 호스트 컴퓨터에 저장하는 단계.
상기에서, 단계 (iii)는 다음 단계들을 더 포함한다:
(a) 제1 사전설정 세기에서 제1 한계 수준에서 벤치마크 영상을 스캐닝하는 단계;
(b) 제1 사전설정 세기에서 벤치마크 영상 내의 제1 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역을 위치 지정하는 단계;
(c) 제1 사전설정 세기에서 이후의 상기 한계 수준에서 벤치마크 영상을 스캐닝하는 단계;
(d) 제1 사전설정 세기에서 벤치마크 영상 내의 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능한 새로운 픽셀 영역을 위치 지정하는 단계;
(e) 단계 (b)에서 위치된 제1 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역을 통합하는 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀의 일치 영역을 위치 지정하는 단계;
(f) 단계 (d) 및 (e)에서 위치된 사전설정 크기의 새로운 픽셀 영역 및 일치 영역의 수를 더하여 제1 사전설정 세기에서 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역의 사전설정 크기의 최종 수를 기록하는 단계; 및
(h) 이후의 상기 사전설정 세기에서 상기 단계들 (a), (b), (c), (d), (e), (f) 및 (g)를 반복하는 단계.
상기에서, 사전설정 크기는 이전에 설명한 바와 동일하다. 따라서, 출원인은 예를 들어, 경제적으로 제조되는 소수의 벤치마크 패널을 사용하여 자동차 재도장 산업에서 전형적으로 이용되는 미지의 금속 플레이크의 대부분을 충분히 특징화할 수 있다는 것을 발견하였다.
예로써, 출원인은 각종 벤더에 의해 공급되는 전형적으로 약 8가지 유형의 알루미늄 금속 플레이크가 자동차 재도장에 이용됨을 확인하였다. 때로는, 금속성 도료는 하나 이상의 유형의 알루미늄 플레이크, 전형적으로 두 유형의 알루미늄 플레이크의 혼합물을 포함할 수 있다. 따라서, 8 단일 플레이크 유형의 도료 이외에, 8 플레이크 유형 집단으로부터 2 플레이크 유형을 포함하는 도료의 가능한 조합이 28가지 존재하였다. 출원인은 이들 조합 중 5가지, 예를 들면 아주 밝고 아주 희미한 플레이크의 조합이 전혀 사용되지 않음을 확인하였다. 금속 플레이크 특징화에 대한 임의의 다른 도료 성분의 영향을 최소화하기 위해, 듀폰 캄파니 (DuPont Company; Wilmington, Delaware)에 의해 공급되는 크로마베이스 (Chromabase)® 계 금속성 재도장 도료에 결합제, 용매와 같은 도료의 동일한 다른 성분을 이용하였다. 단일 청색 안료를 금속 플레이크와 함께 사용하였다. 따라서, 다음 중량부의 플레이크/안료 조합을 사용하였다:
10/90
25/75
50/50
75/25
90/10
임의의 다른 플레이크/안료 조합이 또한 적합할 수 있다. 또한, 다음 중량부의 한 유형의 플레이크/다른 유형의 플레이크 조합을 이용하였다:
25/75
50/50
75/25
한 유형의 임의의 다른 플레이크/다른 유형의 플레이크 조합이 또한 적합할 수 있다. 따라서, 각종 금속 플레이크 조합 및 플레이크/안료 조합을 포함하는 다른 도료 조합의 총수는 다음과 같다:
(23 두 플레이크 조합) x (5 플레이크/안료 조합) x (3 한 유형의 플레이크/다른 유형의 플레이크 조합) = 345
(8 단일 플레이크) x (5 플레이크/안료 조합) = 40
사용된 기지 배합 도료의 총 수 = 385
이들 도료를 통상의 도포 기술, 예를 들어 분무 도포에 의해 강철 패널 상에 25 마이크로미터 (1 mil)의 경화막 두께로 도포하여 385 벤치마크 패널을 제조하였다. 현재의 데이타베이스는 단지 벤치마크 패널이 어떻게 이용될 수 있는지의 일례임에 주목해야 한다. 당분야의 숙련자는 상기 데이타베이스가 도료 내의 미지의 금속 플레이크의 특징화의 정확도를 더 개선시키기 위해 확장될 수 있거나 또는 더낮은 정확도가 이 목적에 충분하다면 데이타베이스가 축소될 수 있음을 인식할 것이다.
이들 각 벤치마크 패널은 19.6%, 31.4% 및 39.2%의 3가지 사전설정 세기에서 이들 각 벤치마크 패널 상의 25 표적 부분에서 이전에 설명된 방식으로 장치 (1)를 이용하여 영상화하였다. 미지의 금속 플레이크 특징화시에, 컴퓨터 (11)에 저장된 벤치마크 패널의 데이타베이스를 생산하는데 이용되는 것과 동일한 사전설정 세기 수준을 이용해야 한다. 벤치마크 패널의 데이타베이스를 생산하는데 이용되는 동일한 방법이 또한 미지의 금속 플레이크를 특징화하는데 이용되므로, 두 방법 사이의 어떠한 공정 변동이 해소되며, 따라서 미지의 금속 플레이크를 특징화하는데 훨씬 더 우수한 정확도를 갖게 된다.
본 발명의 방법은 또한 필요시에, 칼라 및 그레이 스케일의 표적 영상을 저장할 수 있는 영상화 장치를 이용하여 표적 금속 코팅의 미지의 안료를 특징화하도록 확대될 수도 있다. 그레이 스케일 영상은 미지의 금속 플레이크를 특징화하는데 이용되며 칼라 영상은 미지의 안료를 특징화하는데 이용된다. 따라서, 그 방법은 다음 단계들을 더 포함할 수 있다:
(i) 표적 칼라 영상의 RGB 데이타를 L, a, b 데이타로 변환시키는 단계;
(ii) 칼라 배합 데이타베이스로부터 L, a, b 데이타에 매치되는 하나 이상의 칼라 배합을 접근시키는 단계;
(iii) 컴퓨터 스크린 상에 칼라 배합을 화면 표시하는 단계; 및
(iv) 칼라 배합들로부터 원하는 칼라 배합을 선택하는 단계.
RGB 데이타 및 L, a, b 데이타를 얻는 방법은 아주 잘 알려져 있다. 상기 방법은 스크린 상의 칼라 배합의 식별 기준을 화면 표시하는 단계를 더 포함할 수 있다. 전형적인 식별 기준은 제조업체명, 생산지, 모델, 생산년도, 색명, 도료 코드, 상호참조 정보, 사용목적, VIN 번호, 또는 차량 또는 그의 색의 분광 데이타 중 하나 이상을 포함한다.
필요시에, 본 발명의 방법에서 컴퓨터 (11)는 공급업체의 사업장소 또는 세계의 어느 곳의 원격지에 있을 수 있는 호스트 컴퓨터와, 예를 들어 웹사이트, 모뎀 또는 서버를 통해 통신되는 클라이언트 컴퓨터이다. 그러한 상황에서, 그레이 스케일이나 칼라인 표적 영상은 클라이언트 컴퓨터 상에 존재할 수 있고 칼라 배합 데이타베이스 및 벤치마크 패널의 데이타베이스는 클라이언트 컴퓨터와 통신되는 호스트 컴퓨터 상에 또는 메모리 장치, 예를 들어 CD-ROM 또는 클라이언트 컴퓨터 하드 드라이브에 존재한다. 또다른 상황에서, 그레이 스케일이나 칼라인 표적 영상, 칼라 배합 데이타베이스 및 벤치마크 패널의 데이타베이스 모두가 클라이언트 컴퓨터와 통신되는 호스트 컴퓨터 상에 존재하여, 표적 부분 (2A)의 영상이 호스트 컴퓨터로 보내어지고, 그후에 호스트 컴퓨터는 이전에 설명한 3가지 최근접 매치를 다시 클라이언트 컴퓨터로 보낸다.

Claims (52)

  1. (i) 미지의 금속 플레이크를 함유하는 표적 코팅 위에 그것의 특징화 장치를 위치시키는 수단;
    (ii) 하나 이상의 사전설정 세기의 하나 이상의 빔을 생성시키는 수단;
    (iii) 영상화 수단;
    (iv) 상기 빔을 상기 표적 코팅의 표적 부분으로 향하게 하는 수단;
    (v) 상기 표적 부분의 표적 영상을 캡쳐하기 위해 상기 표적 부분에서의 반사광을 상기 영상화 수단 내에 위치된 감광면으로 향하게 하는 수단;
    (vi) 상기 사전설정 세기에서의 상기 표적 영상 내 상기 금속 플레이크의 특징을 측정하는 수단;
    (vii) 상기 사전설정 세기에서 상기 표적 영상 내 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징을 저장된 기지의 금속 플레이크의 특징과 상관시켜 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 하나 이상의 상기 기지의 금속 플레이크를 확인하는 수단; 및
    (viii) 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 상기 확인된 하나 이상의 기지의 금속 플레이크를 화면 표시하는 수단
    을 포함하는, 미지의 금속 플레이크를 함유하는 표적 코팅의 특징화 장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 수단 (i), (ii), (iii), (iv) 및 (v)가 하우징 내에 위치하고, 상기 수단 (iii)이 상기 수단 (i)의 반대편에 위치하고, 상기 수단 (iv) 및 (v)를 포함하는 빔 분할기가 상기 수단 (i)과 (iii) 사이에 위치하고, 상기 수단 (ii)가 상기 빔 분할기에 인접하게 위치하여 상기 빔을 상기 표적 부분에 수직인 각으로 향하게 하는 장치.
  3. 제1항에 있어서, 상기 수단 (ii)가 상기 하나 이상의 빔을 조준하기 위한 수단 (viii)을 포함하는 장치.
  4. 제1항에 있어서, 상기 수단 (iii)이 상기 표적 부분의 상기 반사광을 상기 감광면 상에 초점 맞추는 수단 (ix)을 포함하는 장치.
  5. 제1항에 있어서, 상기 수단 (iii)이 상기 표적 영상을 그레이 표적 영상으로서 생성하는데 적합한 영상화 장치를 포함하는 장치.
  6. 제5항에 있어서, 상기 영상화 장치에 의해 형성되는 상기 그레이 표적 영상의 풋프린트가 약 0.01 ㎜2 내지 약 25.0 ㎜2인 장치.
  7. 제5항에 있어서, 상기 그레이 표적 영상이, 각 픽셀이 16 내지 65,536 수준의 광도를 인식할 수 있는 40,000 픽셀 내지 16,000,000 픽셀로 디지탈화되는 장 치.
  8. 제7항에 있어서, 상기 각 픽셀이 256 수준의 광도를 인식할 수 있는 장치.
  9. 제1항에 있어서, 상기 수단 (iii)이 상기 표적 영상을 그레이 표적 영상 또는 칼라 표적 영상으로서 생성하는데 적합한 영상화 장치를 포함하는 장치.
  10. 제9항에 있어서, 상기 영상화 장치에 의해 디지탈화되는 상기 그레이 및 칼라 표적 영상의 풋프린트가 약 0.01 ㎜2 내지 약 25.0 ㎜2인 장치.
  11. 제9항에 있어서, 상기 그레이 및 칼라 표적 영상이, 각 픽셀이 3가지 주요 칼라 채널 각각에 대해 16 내지 65,536 수준의 광도를 인식할 수 있는 40,000 픽셀 내지 16,000,000 픽셀로 디지탈화되는 장치.
  12. 제5항 또는 9항에 있어서, 상기 수단 (vi)이
    (a) 상기 사전설정 세기에서 한계 수준 이상에서 상기 표적 영상을 스캐닝하는 수단;
    (b) 상기 사전설정 세기에서 상기 표적 영상 내의 상기 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역을 위치 지정하는 수단; 및
    (c) 상기 사전설정 세기에서 상기 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역의 사전설정 크기의 수를 기록하는 수단
    을 포함하는 장치.
  13. 제12항에 있어서, 상기 픽셀 영역의 상기 사전설정 크기가 작은, 중간, 큰, 아주 큰 대역, 클러스터 대역 또는 그들의 조합을 포함하는 방법.
  14. 제13항에 있어서, 상기 작은 대역이 약 49 내지 약 83 ㎛2이고, 상기 중간 대역이 약 127 내지 약 239 ㎛2이고, 상기 큰 대역이 약 342 내지 약 576 ㎛2이고, 상기 아주 큰 대역이 약 577 내지 약 122500 ㎛2이고, 상기 클러스터 대역이 약 49 내지 약 122500 ㎛2인 장치.
  15. 제1항에 있어서, 상기 수단 (vii)이
    (a) 상기 각각의 사전설정 세기에 대한 특징 간격을 결정하기 위해 상기 기지의 금속 플레이크를 함유하는 제1 패널 상의 벤치마크 코팅으로부터 추출된 동일한 사전설정 크기의 기지의 금속 플레이크의 벤치마크 특징과 사전설정 크기의 상기 미지의 금속 플레이크의 특징을 비교하는 수단;
    (b) 상기 사전설정 크기에 대한 특징 간격의 합에 도달하기 위해 상기 모든 사전설정 세기에 대한 상기 특징 간격을 더하는 수단;
    (c) 상기 합에 가중 인자를 곱하여 상기 사전설정 크기에 대한 가중 특징 간격을 계산하는 수단;
    (d) 다른 사전설정 크기에 대한 가중 특징 간격을 결정하기 위해 상기 다른 모든 사전설정 크기에 대해 상기 단계들 (a), (b) 및 (c)를 반복하는 수단;
    (e) 상기 제1 패널 상의 상기 코팅에 대한 최종 특징 간격에 도달하기 위해 상기 사전설정 크기에 대한 상기 가중 특징 간격을 더하는 수단;
    (f) 다른 패널 상의 벤치마크 코팅으로부터 상기 최종 특징 간격을 결정하기 위해 상기 단계들 (a), (b), (c), (d) 및 (e)를 반복하는 수단;
    (g) 상기 최종 특징 간격으로부터 최단 최종 특징 간격을 선택하는 수단; 및
    (h) 상기 최단 최종 특징 간격을 갖는 상기 패널 상의 상기 벤치마크 코팅으로부터 상기 기지의 플레이크 또는 상기 기지의 플레이크의 혼합을 확인하는 수단
    을 포함하는 장치.
  16. 제1항에 있어서, 상기 표적 코팅이 자동차 차체의 표면 상에 도포되는 장치.
  17. (i) 사전설정 세기의 하나 이상의 빔을 표적 코팅의 표적 부분으로 향하게 하고;
    (ii) 상기 표적 부분의 표적 영상을 캡쳐하기 위해 상기 표적 부분에서의 반사광을 감광면으로 향하게 하고;
    (iii) 상기 사전설정 세기에서의 상기 표적 영상 내 미지의 금속 플레이크의 특징을 측정하고;
    (iv) 상기 사전설정 세기에서 상기 표적 영상 내 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징을 저장된 기지의 금속 플레이크의 특징과 상관시켜 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 하나 이상의 상기 기지의 금속 플레이크를 확인하고;
    (v) 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 상기 확인된 하나 이상의 기지의 금속 플레이크를 화면 표시하는
    것을 포함하는, 미지의 금속 플레이크를 함유하는 표적 코팅의 특징화 방법.
  18. 제17항에 있어서, 다른 사전설정 세기에서 상기 단계 (i), (ii) 및 (iii)을 반복하는 것을 더 포함하는 방법.
  19. 제17항 또는 18항에 있어서, 상기 표적 코팅의 다른 표적 부분에서 상기 단계 (i), (ii), (iii) 및 (iv)을 반복하는 것을 더 포함하는 방법.
  20. 제17항에 있어서, 상기 표적 코팅이 중합체, 안료 및 첨가제를 포함하는 방법.
  21. 제20항에 있어서, 상기 안료가 광 흡수 안료, 광 산란 안료, 광 간섭 안료, 광 반사 안료 또는 그들의 조합을 포함하는 방법.
  22. 제17항에 있어서, 상기 표적 코팅이 자동차 차체의 표면에 부착되는 방법.
  23. (i) 2가지 이상의 사전설정 세기의 하나 이상의 빔을 표적 코팅의 표적 부분으로 순차적으로 향하게 하고;
    (ii) 상기 사전설정 세기에서의 상기 표적 부분의 표적 영상을 순차적으로 캡쳐하기 위해 상기 표적 부분에서의 반사광을 감광면으로 향하게 하고;
    (iii) 상기 표적 영상 내 미지의 금속 플레이크의 특징을 순차적으로 측정하고;
    (iv) 상기 사전설정 세기에서 상기 표적 영상 내 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징을 기지의 금속 플레이크의 벤치마크 특징과 상관시켜 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 하나 이상의 상기 기지의 금속 플레이크를 확인하고;
    (v) 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 상기 확인된 하나 이상의 기지의 금속 플레이크를 화면 표시하는
    것을 포함하는, 미지의 금속 플레이크를 함유하는 표적 코팅의 특징화 방법.
  24. 제23항에 있어서, 상기 감광면 상의 상기 표적 영상이 그레이 스케일인 방법.
  25. 제23항에 있어서, 상기 빔이 조준되는 방법.
  26. 제23항에 있어서, 상기 단계 (i)에서 상기 빔이 상기 표적 부분에 수직인 각으로 향하게 되는 방법.
  27. 제23항에 있어서, 상기 감광면이 상기 표적 영상을 캡쳐하는 영상화 장치의 전하 결합 장치 센서인 방법.
  28. 제23항에 있어서, 상기 단계 (iii)이
    (a) 제1 사전설정 세기에서 제1 한계 수준에서 상기 표적 영상을 스캐닝하는 단계;
    (b) 상기 제1 사전설정 세기에서 상기 표적 영상 내의 상기 제1 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역을 위치 지정하는 단계;
    (c) 상기 제1 사전설정 세기에서 이후의 상기 한계 수준에서 상기 표적 영상을 스캐닝하는 단계;
    (d) 상기 제1 사전설정 세기에서 상기 표적 영상 내의 상기 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능한 새로운 픽셀 영역을 위치 지정하는 단계;
    (e) 상기 단계 (b)에서 위치 지정된 상기 제1 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역을 통합하는 상기 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀의 일치 영역을 위치 지정하는 단계;
    (f) 단계 (d) 및 (e)에서 위치 지정된 사전설정 크기의 픽셀의 상기 새로운 영역 및 일치 영역의 수를 더하여 상기 제1 사전설정 세기에서 상기 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역의 상기 사전설정 크기의 최종 수를 기록하는 단계; 및
    (h) 이후의 상기 사전설정 세기에서 상기 단계들 (a), (b), (c), (d), (e), (f) 및 (g)를 반복하는 단계
    를 포함하는 방법.
  29. 제28항에 있어서, 상기 일치 영역이
    (i) 상기 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀의 단일 영역 내에 둘러싸인, 상기 제1 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀의 단일 인접 영역; 및
    (ii) 상기 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀의 영역 내에 융합되는 상기 제1 한계 수준 이상에서 인식가능한 다수의 픽셀 영역
    을 포함하는 방법.
  30. 제28항에 있어서, 상기 픽셀 영역의 상기 사전설정 크기가 작은, 중간, 큰, 아주 큰 대역, 클러스터 대역 또는 그들의 조합을 포함하는 방법.
  31. 제30항에 있어서, 상기 작은 대역이 약 49 내지 약 83 ㎛2이고, 상기 중간 대역이 약 127 내지 약 239 ㎛2이고, 상기 큰 대역이 약 342 내지 약 576 ㎛2이고, 상기 아주 큰 대역이 약 577 내지 약 122500 ㎛2이고, 상기 클러스터 대역이 약 49 내지 약 122500 ㎛2인 방법.
  32. 제23항에 있어서, 상기 단계 (iv)가
    (a) 상기 각각의 사전설정 세기에 대한 특징 간격을 결정하기 위해 상기 기지의 금속 플레이크를 함유하는 제1 패널 상의 벤치마크 코팅으로부터 추출된 동일한 사전설정 크기의 상기 기지의 금속 플레이크의 벤치마크 특징과 상기 사전설정 크기의 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징을 비교하는 단계;
    (b) 상기 사전설정 크기에 대한 특징 간격의 합에 도달하기 위해 상기 모든 사전설정 세기에 대한 상기 특징 간격을 더하는 단계;
    (c) 상기 합에 가중 인자를 곱하여 상기 사전설정 크기에 대한 가중 특징 간격을 계산하는 단계;
    (d) 다른 사전설정 크기에 대한 가중 특징 간격을 결정하기 위해 상기 다른 모든 사전설정 크기에 대해 상기 단계들 (a), (b) 및 (c)를 반복하는 단계;
    (e) 상기 제1 패널 상의 상기 코팅에 대한 최종 특징 간격에 도달하기 위해 상기 사전설정 크기에 대한 상기 가중 특징 간격을 더하는 단계;
    (f) 다른 패널 상의 벤치마크 코팅으로부터 상기 최종 특징 간격을 결정하기 위해 상기 단계들 (a), (b), (c), (d) 및 (e)를 반복하는 단계;
    (g) 상기 최종 특징 간격으로부터 최단 최종 특징 간격을 선택하는 단계;
    (h) 상기 최단 최종 특징 간격을 갖는 상기 패널 상의 상기 벤치마크 코팅으로부터 상기 기지의 플레이크 또는 상기 기지의 플레이크의 혼합을 확인하는 단계
    를 포함하는 방법.
  33. 제32항에 있어서, 상기 패널 상의 상기 벤치마크 코팅 내의 상기 기지의 금속 플레이크의 상기 벤치마크 특징이
    (i) 2가지 이상의 상기 사전설정 세기의 하나 이상의 빔을 상기 제1 패널 상의 벤치마크 코팅의 벤치마크 부분으로 순차적으로 향하게 하고;
    (ii) 상기 제1 패널 상의 상기 벤치마크 코팅의 상기 벤치마크 부분의 벤치마크 영상을 순차적으로 캡쳐하기 위해 상기 제1 패널 상의 상기 벤치마크 코팅의 상기 벤치마크 부분에서의 반사광을 감광면으로 향하게 하고;
    (iii) 상기 사전설정 세기에서의 상기 영상 내의 상기 기지의 금속 플레이크의 상기 벤치마크 특징을 순차적으로 측정하고;
    (iv) 상기 벤치마크 영상 내의 상기 기지의 금속 플레이크의 상기 벤치마크 특징을 데이타베이스, CD-ROM, 컴퓨터 하드 드라이브 또는 클라이언트 컴퓨터와 통신되는 호스트 컴퓨터에 저장하는
    것을 포함하는 단계들에 의해 확인되는 방법.
  34. 제32항에 있어서, 상기 단계 (iii)이
    (a) 상기 제1 사전설정 세기에서 제1 한계 수준에서 상기 벤치마크 영상을 스캐닝하는 단계;
    (b) 상기 제1 사전설정 세기에서 상기 벤치마크 영상 내의 상기 제1 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역을 위치 지정하는 단계;
    (c) 상기 제1 사전설정 세기에서 이후의 상기 한계 수준에서 상기 벤치마크 영상을 스캐닝하는 단계;
    (d) 상기 제1 사전설정 세기에서 상기 벤치마크 영상 내의 상기 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능한 새로운 픽셀 영역을 위치 지정하는 단계;
    (e) 상기 단계 (b)에서 위치 지정된 상기 제1 한계 수준 이상에서 인식가능한 상기 픽셀 영역을 통합하는 상기 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀의 일치 영역을 위치 지정하는 단계;
    (f) 단계 (d) 및 (e)에서 위치된 사전설정 크기의 픽셀의 상기 새로운 영역 및 일치 영역의 수를 더하여 상기 제1 사전설정 세기에서 상기 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀 영역의 상기 사전설정 크기의 최종 수를 기록하는 단계; 및
    (h) 이후의 상기 사전설정 세기에서 상기 단계들 (a), (b), (c), (d), (e), (f) 및 (g)를 반복하는 단계
    를 포함하는 방법.
  35. 제34항에 있어서, 상기 일치 영역이
    (i) 상기 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀의 단일 영역 내에 둘러싸인, 상기 제1 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀의 단일 인접 영역; 및
    (ii) 상기 이후의 한계 수준 이상에서 인식가능한 픽셀의 영역 내에 융합되는 상기 제1 한계 수준 이상에서 인식가능한 다수의 픽셀 영역
    을 포함하는 방법.
  36. 제34항에 있어서, 상기 기지의 금속 플레이크의 상기 사전설정 크기가 작은, 중간, 큰, 아주 큰 금속 플레이크, 금속 플레이크 클러스터 또는 그들의 조합을 포함하는 방법.
  37. 제36항에 있어서, 상기 작은 플레이크의 크기가 약 49 내지 약 83 ㎛2이고, 상기 중간 플레이크의 크기가 약 127 내지 약 239 ㎛2이고, 상기 큰 플레이크의 크기가 약 342 내지 약 576 ㎛2이고, 상기 아주 큰 플레이크의 크기가 약 577 내지 약 122500 ㎛2이고, 상기 클러스터의 크기가 약 49 내지 약 122500 ㎛2인 방법.
  38. 제34항에 있어서, 상기 패널 상의 상기 벤치마크 코팅이 중합체, 안료 및 첨가제를 포함하는 방법.
  39. 제34항에 있어서, 상기 안료가 광 흡수 안료, 광 산란 안료, 광 간섭 안료, 광 반사 안료 또는 그들의 조합을 포함하는 방법.
  40. 제23항에 있어서, 상기 표적 코팅이 중합체, 안료 및 첨가제를 포함하는 방법.
  41. 제40항에 있어서, 상기 안료가 광 흡수 안료, 광 산란 안료, 광 간섭 안료, 광 반사 안료 또는 그들의 조합을 포함하는 방법.
  42. 제23항에 있어서, 상기 사전설정 세기가 3가지 조명 수준으로 정해지는 방법.
  43. 제23항에 있어서, 상기 감광면이 그레이 표적 영상의 상기 표적 영상을 캡쳐하는 영상화 장치의 전하 결합 장치 센서인 방법.
  44. 제23항에 있어서, 상기 감광면이 그레이 표적 영상 또는 칼라 표적 영상의 상기 표적 영상을 캡쳐하는 영상화 장치의 전하 결합 장치 센서인 방법.
  45. 제44항에 있어서, 상기 영상화 장치에 의해 캡쳐되는 상기 그레이 및 상기 칼라 표적 영상의 풋프린트가 약 0.01 ㎜2 내지 약 25.0 ㎜2인 방법.
  46. 제45항에 있어서,
    (i) 상기 표적 칼라 영상의 RGB 데이타를 L, a, b 데이타로 변환시키는 단계;
    (ii) 칼라 배합 데이타베이스로부터 상기 L, a, b 데이타에 매치되는 하나 이상의 칼라 배합을 접근시키는 단계;
    (iii) 컴퓨터 스크린 상에 상기 칼라 배합을 화면 표시하는 단계; 및
    (iv) 상기 칼라 배합들로부터 원하는 칼라 배합을 선택하는 단계
    를 포함하는 방법.
  47. 제46항에 있어서, 상기 스크린 상에 상기 칼라 배합의 식별 기준을 화면 표시하는 단계를 더 포함하는 방법.
  48. 제47항에 있어서, 상기 식별 기준이 제조업체명, 생산지, 모델, 생산년도, 색명, 도료 코드, 상호참조 정보, 사용목적, VIN 번호, 또는 차량 또는 그의 색의 분광 데이타 중 하나 이상을 포함하는 방법.
  49. 제46항에 있어서, 상기 컴퓨터가 호스트 컴퓨터와 통신되는 클라이언트 컴퓨 터인 방법.
  50. 제49항에 있어서, 상기 표적 칼라 영상이 상기 클라이언트 컴퓨터 상에 존재하고 상기 칼라 배합 데이타베이스가 상기 호스트 컴퓨터 상에 존재하는 방법.
  51. (i) 3가지 사전설정 세기의 조준된 빔을 표적 코팅의 표적 부분 상에 직각으로 순차적으로 향하게 하고;
    (ii) 상기 3가지 사전설정 세기에서의 상기 표적 부분의 그레이 스케일의 영상을 순차적으로 캡쳐하기 위해 코팅면에서의 반사광을 감광면으로 향하게 하고;
    (iii) 상기 표적 영상 내 미지의 금속 플레이크의 특징을 순차적으로 측정하고;
    (iv) 상기 사전설정 세기에서 상기 표적 영상 내 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징을 기지의 금속 플레이크의 벤치마크 특징과 상관시켜 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 3가지 상기 기지의 금속 플레이크를 확인하고;
    (v) 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 상기 확인된 하나 이상의 기지의 금속 플레이크를 화면 표시하는
    것을 포함하는, 미지의 금속 플레이크를 함유하는 표적 코팅의 특징화 방법.
  52. (i) 사전설정 세기의 하나 이상의 빔을 표적 코팅의 표적 부분으로 향하게 하고;
    (ii) 상기 표적 부분의 표적 영상을 캡쳐하기 위해 상기 표적 부분에서의 반사광을 감광면으로 향하게 하고;
    (iii) 상기 사전설정 세기에서의 상기 표적 영상 내 미지의 금속 플레이크의 특징을 측정하고;
    (iv) 상기 사전설정 세기에서 상기 표적 영상 내 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징을 저장된 기지의 금속 플레이크의 특징과 상관시켜 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 하나 이상의 상기 기지의 금속 플레이크를 확인하고;
    (v) 상기 미지의 금속 플레이크의 상기 특징에 매치되는 상기 확인된 하나 이상의 기지의 금속 플레이크를 화면 표시하고;
    (vi) 상기 확인된 기지의 금속 플레이크를 함유하는 하나 이상의 시험 코팅 조성물을 제조하고;
    (vii) 상기 시험 코팅 조성물을 시험 기판 상에 도포하여 그 위에 시험 코팅을 형성하고;
    (vii) 상기 시험 코팅을 상기 표적 코팅과 비교하여 상기 표적 코팅의 상기 특징에 매치되는 특징을 가진 시험 코팅을 선택하고;
    (viii) 상기 매치된 시험 코팅을 형성하는 시험 코팅 조성물을 선택하는
    것을 포함하는, 미지의 금속 플레이크를 함유하는 표적 코팅의 특징과 매치되는 코팅을 형성하는 금속 플레이크 함유 코팅 조성물의 제조 방법.
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