KR20050096310A - 아미노계 수지를 함침한 바닥재 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 PVC 시트와 열경화성 아미노수지를 함침한 무늬목을 결합한 바닥재 및 그 제조방법에 관한 것이다. 열경화성 수지를 진공상태에서 무늬목과 함께 가열하여 무늬목에 함침시키고, 함침완료후 건조된 무늬목을 합판에 맞대고 열과 압력을 동시에 가해 무늬목의 이면은 열경화성 수지의 접착력에 의해 합판에 접착되고, 표면은 열경화성 수지가 녹아나와 가압력에 의해 눌려지며 표면에서 응고시킨 바닥제 제조방법을 제공하여, 제조공정을 단순하게 하고, 바닥재의 내구성을 높일 수 있게 되는 것은 물론, 바닥재의 변색, 컬링, 크랙을 방지하고 치수안정화를 더욱 효과적으로 도모할 수 있고, 특히 열 경화성 수지로서 수용성 수지를 사용하여 포름알데히드 및 휘발성 유기화합물의 발생량을 현저하게 감소시켜 바닥재 시공현장의 악취를 줄이는 것은 물론 인체에 끼치는 해를 최소화 할 수 있는 효과를 갖는 것이다.

Description

아미노계 수지를 함침한 바닥재 및 그 제조방법{flooring material impregnated with amino resin and manufacture method thereof}

본 발명은 아미노계 수지를 함침한 바닥재 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 특히, PVC 시트와 수용성의 아미노계 수지를 함침한 무늬목을 결합한 바닥재 및 그 제조방법에 관한 것이다.

종래의 바닥재는 대한민국 특허 등록 제 0367706호에 기재된 바와 같이 염화비닐수지층(10) 위에 차례로 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11), 접착제층(12), 내수함침 수지에 함침한 무늬목층(13) 및 표면도장층 (30)이 적층된 구조의 내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재가 개시되어 있다. 여기서 사용되는 내수함침 수지는 선상(linear)의 에폭시 수지 및 하이드롤라이즈드(hydrolyzed) 비닐 수지와 폴리이소시아네이트가 혼합된 복합 열경화성 수지 또는 우레탄 아크릴레이트 수지로 된 자외선경화형 수지이다.

이러한 종래의 바닥재는 무늬목에 열경화성 수지를 함침건조시키고, 수회(약 6회)에 걸쳐 코팅을 실시하고, 하부에 접착제 도포후 후처리를 실시함으로 인해 제조공정이 복잡한 단점을 갖고 있었다. 즉, 수분의 침투를 제한하기 위한 표면도장층(30)상에 수회의 UV코팅을 실시하고 있어 공정시간을 지연시키는 요인으로 작용하고 있었다.

또한, 함침이 대기압에서 이루어지고 있어 함침이 무늬목의 표층에 국한되므로 함침율이 충분하지 못한 문제를 갖고 있었다. 따라서, 표층으로의 수분침투는 부분적으로 함침된 수지에 의해 제한되고 있으나, 마루바닥의 모서리부분을 통한 수분침투시 무늬목의 측면으로 수분이 침투하는 것을 제한할 수 없으므로 저항성이 급격히 저하되어 컬링 및 변색 등이 문제가 수반되고 있었다.

특히, 종래의 바닥재는 열경화성 수지로서 우레탄, 에폭시, 아크릴등의 유성수지를 이용하고 있으므로 포름알데히드를 비롯한 휘발성 유기화합물(VOC)이 다량 발산되는 문제를 갖고 있었다.

포름알데히드는 잘 알려진 바와 같이 발암물질로서 신체 건강에 큰 악영향을 미치는 것으로서 인체에 대한 독성이 매우 강하여 사람이 30ppm 이상의 포름알데히드에 노출되면 질병증상이 나타나기 시작하며, 강력한 단백질 응고작용으로 피부나 점막을 침해하고 가스로 흡입하면 인두염이나 기관지염 등을 일으키고, 다량복용시 심장쇠약과 사망에 이를 수 있는 독성이 매우 강한 화합물이다.

또한, 휘발성 유기화합물(VOC)은 악취 등의 원인이 되는 것은 물론 이 또한 인체에 해를 끼치고 있어 엄격히 제한되고 있음에도 불구하고, 종래에는 휘발성 유기화합물의 발상량이 많은 유성수지를 사용하고 있어 바닥재의 휘발성 유기화합물의 발생량을 줄이는데 한계가 뒤따르고 있었다.

이에 본 발명은 상기와 같은 문제점들을 감안하여 안출된 것으로서, 그 목적은 제조공정을 단순화함과 동시에 내구성을 향상시키는 것은 물론 외관을 미려하게 할 수 있는 바닥재 및 그 제조방법을 제공함에 있다.

본 발명의 다른 목적은 수지의 함침율을 높여 무늬목 ??체에 걸쳐 수지가 함침되도록 하여 수분의 측면침투시 무늬목의 변색 및 컬링 등을 방지할 수 있는 바닥재 및 그 제조방법을 제공함에 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 포름 알데히드 및 휘발성 유기화합물(VOC)의 발생량을 줄여 환경공해를 줄이고 인체 건강을 해치는 것을 미연에 방지할 수 있는 바닥재 및 그 제조방법을 제공함에 있다.

이러한 본 발명의 목적은 열경화성 수지를 진공상태에서 무늬목과 함께 가열하여 무늬목에 함침시키고, 함침완료후 건조된 무늬목을 합판에 맞대고 열과 압력을 동시에 가해 무늬목의 이면은 열경화성 수지의 접착력에 의해 합판에 접착되고, 표면은 열경화성 수지가 녹아나와 가압력에 의해 눌려지며 표면에서 응고하여 매끄럽게 표면처리되는 바닥재 제조방법에 의해 달성될 수 있다.

상기 열경화성수지는 아미노수지, 멜아민수지, 페놀수지등의 수용성의 아미노계수지에서 선택된다.

상기 무늬목과 열경화성 수지는 진공상태에서 약 40°내지 50°의 온도조건에서 약 24시간 지속적으로 가열된다.

상기 무늬목과 열경화성 수지는 가열후 소정시간 감압 후 건조공정을 실시한다.

상기 열경화성 수지의 함침 비율을 100% 내지 120%인 것이 바람직하다.

상기 건조공정은 약 2시간동안 실시하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 바닥재는 다수의 천공구멍이 형성된 PVC 기재층과, 기재층 상부에 형성되는 유리섬유 함침층과, 유리섬유 함침층 상부에 적층되는 합판과, 합판 상부에 적층되는 무늬목으로 이루어진 바닥재를 특징으로 한다.

상기 무늬목은 열가압에 의해 이면은 함침되어 있던 열경화성 수지가 녹은 후 응고과정에서 합판과 접착되고, 표면은 열경화수지가 녹아나와 응고되어 매끄러운 표층이 형성된다.

이하 본 발명에 따른 아미노 수지를 함침한 바닥재 및 그 제조방법에 바람직한 실시예를 첨부도면을 참조하여 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

도 1에는 본 발명에 따른 바닥재의 적층구조를 보인 단면도가 도시되어 있다. 이에 따르면, 본 발명은 다수의 천공구멍이 형성된 PVC 기재층(50)을 갖는다. 기재층(60)은 하나 또는 둘 이상으로 적층되는 것이 바람직하며 편의상 2개의 층으로 도시되어있다. 기재층(50) 상부에는 유리섬유 함침층(60)이 적층된다. 또한, 유리섬유 함침층 상부에는 합판(70)이 적층되어 있다. 합판(70)은 약 4mm정도의 두께를 갖는 것이 바람직하다. 또한, 합판(70) 상부에는 열경화성 수지가 함침된 무늬목(80)이 적층되어 진다. 무늬목(80)은 합판(70)에 적층한 상태에서 열가압하는 것에 의해 함침되어 있던 열경화성 수지가 녹게 되고 다시 응고하는 과정에서 합판과의 접착제(82)역할을 하게 되어 합판(80)과 접착이 이루어진다. 또한, 무늬목(80)의 표면은 역시 열에 의해 열 경화수지가 녹아나오고 그러한 상태에서 프레싱에 의해 눌려져 표면층(84)이 형성되어 표면이 매끄럽게 처리된다.

이러한 본 발명의 제조방법에 대해서 살펴본다. 도 2에는 본 발명에 따른 아미노 수지를 함침한 바닥재의 제조방법을 나타내는 공정도가 도시되어 있다.

이에 따르면, 본 발명은 아미노수지, 멜라닌수지 또는 페놀수지의 수용성 수지중 선택된 수지를 진공상태에서 무늬목과 함께 가열하여 무늬목에 함침시키는 공정을 수행한다.

무늬목과 수지는 진공상태에서 약 약 40°내지 50°의 온도조건에서 약 24시간 지속적으로 가열된다.

무늬목과 열경화성 수지는 가열후 소정시간 감압 후 건조공정이 실시된다. 이때 상기 열경화성 수지의 함침 비율은 약 100% 내지 120%로 한다. 즉, 수지는 무늬목내부 조직에 걸쳐 전체적으로 함침이 이루어진다.

상기 건조공정은 약 2시간동안 상온에서 실시된다.

이어서 건조 완료된 무늬목을 합판에 맞대고 열과 압력을 동시에 가하며 무늬목을 합판에 접착하는 접착공정이 실시된다. 이때 무늬목의 이면은 열경화성 수지의 접착력에 의해 합판에 접착되고, 표면은 열경화성 수지가 녹아나와 가압력에 의해 눌려지며 표면에서 응고하여 매끄럽게 표면처리가 이루어진다.

표1에는 본 발명에 따른 바닥재를 종래의 바닥재와 비교 실험한 결과를 나타내고 있다.

시험항목		단위	본 발명	종래기술	시험방법
내열성	길이변화율(길이방향)	%	-0.3	-0.32	KS F 3126 : 2001
	길이변화율(너비방향)	%	-0.1	-0.13	KS F 3126 : 2001
항온항습성	길이변화율(길이방향)	%	0.3	0.55	KS F 3126 : 2001
	길이변화율(너비방향)	%	0.09	0.11	KS F 3126 : 2001
흡수두께 팽창율		%	2	2.3	KS F 3126 : 2001
밀도		g/㎤	0.43	0.31	KS F 3101 : 2001
포름알데히드 방산량		mg/L	1.3	2.5	KS F 3111 : 2001

표1을 보면 본 발명에 따른 바닥재는 내열성에 있어 길이방향 및 너비 방향으로 종래기술에 비해 약 0.25%정도 변화율이 낮게 나타나고 있으며, 항온 항습성에 있어서도 역시 변화율이 0.25%정도 낮게 나타난 것을 알 수 있고, 특히, 포름알데히드 방산량에 있어서는 약 1.2mg/L 이 낮게 배출되어 배출량이 현저하게 줄어들게 됨을 알 수 있다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명에 따른 아미노 수지가 함침된 바닥재 및 그 제조방법은 무늬목을 아미노계 수지와 진공상태에서 함침시키고, 이를 합판에 열가압하는 것에 의해 합판과 접착됨과 동시에 표층처리를 매끄럽게 할 수 있게 되므로 제조공정을 단순하게 하고, 바닥재의 내구성을 높일 수 있게 되는 것은 물론, 특히 함침효율이 향상되어 수지가 무늬목에 충분하게 함침되므로 바닥재의 변색, 컬링, 크랙을 방지하고 치수안정화를 더욱 효과적으로 도모할 수 있고, 특히, 열 경화성 수지로서 수용성 수지를 사용하여 포름알데히드 및 휘발성 유기화합물의 발생량을 현저하게 감소시켜 바닥재 시공현장의 악취를 줄이는 것은 물론 인체에 끼치는 해를 최소화 할 수 있는 효과를 갖는 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 바닥재의 구성을 보인 단면도

도 2는 본 발명에 따른 바닥재 제조방법의 공정을 나타내는 도면

도 3은 종래의 바닥재의 구성을 보인 단면도

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

50: 기재층 60: 유리섬유 함침층

70: 합판 80: 무늬목

82: 접착제 84: 표면층

Claims (8)

1. 열경화성 수지를 진공상태에서 무늬목과 함께 가열하여 무늬목에 함침시키고, 함침완료후 건조된 무늬목을 합판에 맞대고 열과 압력을 동시에 가해 무늬목의 이면은 열경화성 수지의 접착력에 의해 합판에 접착되고, 표면은 열경화성 수지가 녹아나와 가압력에 의해 눌려지며 표면에서 응고하여 매끄럽게 표면처리되는 것을 특징으로 하는 바닥재 제조방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 열경화성수지는 아미노수지, 멜아민수지, 페놀수지의 아미노계수지에서 선택된 것을 특징으로 하는 바닥재 제조방법.
3. 제 1항에 있어서, 상기 무늬목과 열경화성 수지는 진공상태에서 약 40°내지 50°의 온도조건에서 약 24시간 지속적으로 가열됨을 특징으로 하는 바닥재 제조방법.
4. 제 1항에 있어서, 상기 무늬목과 열경화성 수지는 가열후 소정시간 감압 후 건조공정을 실시하는 것을 특징으로 하는 바닥재 제조방법.
5. 제 1항에 있어서, 상기 열경화성 수지의 함침 비율을 100% 내지 120%인 것을 특징으로 하는 바닥재 제조방법.
6. 제 1항에 있어서, 상기 건조공정은 약 2시간동안 실시함을 특징으로 하는 바닥재 제조방법.
7. 다수의 천공구멍이 형성된 PVC 기재층과,

   기재층 상부에 형성되는 유리섬유 함침층과,

   유리섬유 함침층 상부에 적층되는 합판과,

   합판 상부에 적층되는 무늬목으로 이루어진 것을 특징으로 하는 바닥재.
8. 제 7항에 있어서, 상기 무늬목은 열가압에 의해 이면은 함침되어 있던 열경화성 수지가 녹은 후 응고과정에서 합판과 접착되고, 표면은 열경화수지가 녹아나와 응고되어 매끄러운 표층이 형성됨을 특징으로 하는 바닥재.