KR20050064283A - 프린터 검사장치 및 이를 이용한 프린터 검사 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 프린터 품질 검사를 위한 장치 및 방법에 관한 것으로, 프린터에 의해 출력된 인쇄 내용을 토대로 해상도 및 색상별 정렬 상태, 용지 여백 등을 판독하여 상기 프린터의 불량 여부 및 품질 수준을 판별할 수 있도록 한 프린터 검사장치 및 이를 이용한 검사 방법을 제공하고자 한 것이다.

이를 위해 본 발명은, 조립 완료된 프린터의 용지 여백 검사, 해상도 검사, 색상별 정렬 검사를 수행하기 위해, 상기 프린터를 이용하여 시험 인쇄된 인쇄물을 촬영하는 제1단계; 상기 촬영이 이루어진 화상 정보를 토대로 상기 검사 항목별 검사를 수행하는 제2단계; 그리고, 상기 검사 항목에 대한 판독 결과를 통지하는 제3단계:가 포함되어 운영됨을 특징으로 하는 프린터 검사장치를 이용한 프린터 검사 방법이 제공된다.

Description

프린터 검사장치 및 이를 이용한 프린터 검사 방법{Testing device in printer and testing method thereof}

본 발명은 검사장치 및 방법에 관련된 것으로서, 더욱 상세하게는 프린터에 의해 출력된 인쇄 내용을 토대로 해상도 및 색상별 정렬 상태, 용지 여백 등을 판독하여 상기 프린터의 불량 여부 및 품질 수준을 판별할 수 있도록 한 프린터 검사장치 및 이를 이용한 검사 방법에 관한 것이다.

일반적으로 프린터는 각종 텍스트나 이미지 등의 데이터를 수신받아 인쇄용지에 인쇄하여 출력하는 기기이다.

상기한 프린터는 최근 점차적으로 고품질화를 이루고 있으며, 보다 우수한 화상 품질의 요구 및 보다 정확한 인쇄 위치에 대한 요구 및 향상된 해상도에 대한 요구가 증가되고 있는 실정이다.

그러나, 종래에는 상기 프린터에 대한 불량 혹은, 품질 검사를 위한 장치가 없었기 때문에 조립 완료된 프린터의 검사는 작업자에 의해 이루어짐으로써 검사 결과에 대한 신뢰성이 저하될 수 밖에 없었다.

즉, 작업자의 시각적인 판단에만 의존하였기 때문에 미세한 불량의 판별이 불가능하였으며, 상기 미세 불량의 판별을 위한 검사 장비 및 신뢰성을 가지는 검사 방법이 요구되고 있다.

특히, 최근에는 고해상도 및 고정밀도의 프린터가 개발되고 있음에 따라 상기한 해상도 및 정밀도에 대한 정확한 불량 검사가 요구되고 있다.

물론, 기존에는 상기 프린터를 구성하는 각종 구성(예컨대, 토너 상태, 잉크 노즐의 상태 등과 같은 특정 구성의 검사를 위한 장비는 있으나, 이러한 장비는 단순히 해당 구성부분에 대한 불량 여부만을 확인하였을 뿐 상기 각 구성부분이 완전히 조립된 상태에서의 불량 여부 판단은 이루어지지 못하였다.

즉, 인쇄물의 좌우 및 상하 여백이나 줄간 간격, 색상별 해상도, 색상별 정렬 상태 등에 대한 전반적인 검사는 전혀 이루어지지 못하였던 것이다.

본 발명은 상기한 종래의 문제점을 해결하기 위하여 안출한 것으로, 조립 완료된 프린터의 품질에 대한 정밀 검사가 가능하도록 하여 그 불량 여부가 정확히 판별될 수 있도록 한 프린터 검사장치 및 검사 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 형태에 따르면, 인쇄물이 안착되는 안착플레이트를 가지면서, 상기 안착플레이트에 안착된 인쇄물의 각 부위로 이동되면서 상기 인쇄물의 출력 상태를 촬영하는 촬영하는 촬영 수단과; 상기 촬영 수단의 동작에 대한 제어를 수행하는 동작 제어부를 가지고, 상기 촬영 수단에 의해 촬영된 화상 정보를 수신하여 처리하는 화상 처리 보드를 가지며, 상기 촬영 수단에 의해 촬영된 화상으로부터 기 설정된 항목에 대하여 품질을 판단하는 화상 처리용 소프트웨어를 가지는 검사 제어용 컴퓨터 시스템:이 포함되어 구성됨을 특징으로 하는 프린터 검사장치가 제공된다.

또한, 상기한 프린터 검사장치를 이용한 본 발명의 프린터 품질 검사 방법에 따르면, 조립 완료된 프린터의 용지 여백 검사, 해상도 검사, 색상별 정렬 검사를 수행하기 위해, 상기 프린터를 이용하여 시험 인쇄된 인쇄물을 촬영하는 제1단계; 상기 촬영이 이루어진 화상 정보를 토대로 상기 검사 항목별 검사를 수행하는 제2단계; 그리고, 상기 검사 항목에 대한 판독 결과를 통지하는 제3단계:가 포함되어 운영됨을 제시한다.

이하, 도시한 도 1 내지 도 8b를 참조하여 본 발명의 프린터 검사장치에 따른 실시예를 보다 구체적으로 설명하면 하기와 같다.

먼저, 본 발명의 프린터 검사장치는 첨부된 도 1 내지 도 3과 같이 크게 촬영 수단과, 검사 제어용 컴퓨터 시스템을 포함하여 구성된다.

상기에서 촬영 수단은 인쇄물(110)이 안착되는 안착플레이트(200)를 가지면서, 상기 안착플레이트(200)에 안착된 인쇄물(110)의 각 부위로 이동되면서 상기 인쇄물(110)의 출력 상태를 촬영하도록 구성된다.

상기한 안착플레이트(200)의 인쇄물(110)이 안착되는 면은 전체적으로 검정색을 이루도록 형성함이 바람직하다. 물론, 완전한 검정이 아니더라도 흰색 즉, 인쇄물인 종이와의 명암 차이가 명확히 이루어질 수 있을 정도의 색상으로 형성할 수도 있다.

또한, 상기 촬영 수단은 상기 안착플레이트(200)에 안착된 인쇄물(110)의 출력 상태를 촬영하도록 구성되며, 화상 촬영을 위한 CCD 카메라(Charge-Coupled Device Camera)(300) 및 상기 CCD 카메라(300)를 전후 및 좌우 이동시키기 위한 이동부를 포함하여 구성된다.

이 때, 상기 이동부는 상기 CCD 카메라(300)를 이동하도록 구성되어 상기 CCD 카메라(300)가 상기 안착플레이트(200)의 상면에 안착되는 인쇄물(110)의 각 부위를 원활히 촬영할 수 있도록 구동한다.

특히, 상기한 이동부는 첨부된 도 2 및 도 3과 같이 상기 CCD 카메라(300)를 상기 안착플레이트(200)의 장변과 평행한 방향으로 이송하는 제1이송부와, 상기 CCD 카메라(300)를 상기 안착플레이트(200)의 단변과 평행한 방향으로 이송하는 제2이송부가 포함되어 구성된다.

상기 제1이송부는 베이스부(100) 상면의 일측에 상기 베이스부(100)의 장변과 평행한 방향을 따라 길게 설치되도록 장착된 제1볼스크류(411)와, 상기 베이스부(100) 상면의 타측에 상기 베이스부(100)의 장변과 평행한 방향을 따라 길게 설치된 제1엘엠가이드(Liner Motion Guide)(412)와, 상기 제1볼스크류(411)를 구동하도록 상기 제1볼스크류(411)와는 동력 전달이 가능하게 연결된 제1구동모터(413)가 포함된다.

이 때, 상기 제1구동모터(413)의 축과 상기 제1볼스크류(411)의 일측 끝단에는 서로 대응되는 풀리(Pulley)(414,415)가 각각 장착되고, 상기 각 풀리(414,415)간은 벨트(belt)(416)로 상호 연결됨으로써 상기 제1구동모터(413)의 구동력이 상기 제1볼스크류(411)로 제공될 수 있다.

물론, 도시하지는 않았지만 액츄에이터 혹은, 리니어 모터 등을 이용하여 상기 CCD 카메라(300)가 상기 베이스부(100)의 장변측 방향으로 이동되도록 구성될 수도 있다.

또한, 상기 제2이송부는 몸체(420)와, 제2볼스크류(421)와, 제2엘엠가이드(422)와, 제2구동모터(423)가 포함된다.

여기서, 상기 몸체(420)는 그 일단이 상기 제1이송부의 제1볼스크류(411)에 연결되어 이동되고, 타단은 상기 제1이송부의 제1엘엠가이드(412)에 지지받아 이동되도록 형성된다.

이 때, 상기 제1볼스크류(411)에 연결되는 몸체(420)의 일단 역시 상기 제1볼스크류(411)와 대응하는 나사산이 형성됨은 이해 가능하다.

이와 함께, 상기 제2볼스크류(421)는 상기 몸체(420)의 상면 일측에 위치된 상태로써 상기 베이스부(100)의 단변과 평행한 방향을 따라 장착되어 CCD 카메라(300)의 일단이 연결되며, 상기 제2엘엠가이드(422)는 상기 몸체(420)의 상면 타측에 위치된 상태로써 상기 베이스부(100)의 단변과 평행한 방향을 따라 장착되어 상기 CCD 카메라(300)의 타단이 연결되고, 상기 제2구동모터(423)는 상기 몸체(420)에 구비되어 상기 제2볼스크류(421)를 구동하도록 상기 제2볼스크류(421)와는 동력 전달이 가능하게 연결된다.

이 때, 상기 제2볼스크류에 연결되는 CCD 카메라(300)의 일단 역시 상기 제2볼스크류(421)와 대응하는 나사산이 형성됨은 이해 가능하다.

또한, 도시되지는 않았지만 상기 제2구동모터(423)의 축과 상기 제2볼스크류(421)의 일측 끝단에는 서로 대응되는 풀리(Pulley)가 각각 장착되고, 상기 각 풀리간은 벨트(belt)(426)로 상호 연결됨으로써 상기 제2구동모터(423)의 구동력이 상기 제2볼스크류(421)로 제공될 수 있다.

물론, 도시하지는 않았지만 액츄에이터 혹은, 리니어 모터 등을 이용하여 상기 CCD 카메라(300)가 상기 베이스부(100)의 단변측 방향으로 이동되도록 구성될 수도 있다.

그리고, 상기 프린터 검사장치를 구성하는 검사 제어용 컴퓨터 시스템(500)은 동작 제어부(510)와, 화상 처리 보드(520)와, 화상 처리용 소프트웨어(530)가 포함되어 구축된다.

여기서, 상기 동작 제어부(510)는 필요로 하는 부위에 대한 촬영을 수행할 수 있도록 CCD 카메라(300)를 동작하는 이동부를 제어하도록 프로그래밍 된다.

또한, 상기 화상 처리 보드(B/D;Board)(520)는 상기 CCD 카메라(300)에 의해 촬영된 화상 정보를 수신하여 처리하는 역할을 수행한다.

또한, 상기 화상 처리용 소프트웨어(530)는 상기 화상 처리 보드(520)로 수신된 화상으로부터 기 설정된 항목에 대하여 품질을 판단하여 처리하는 역할을 수행한다.

이 때, 상기 기 설정된 항목에는 용지 여백 검사, 해상도 검사, 색상별 정렬 상태 검사 등의 항목이 포함되며, 첨부된 도 4a는 상기 화상 처리용 소프트웨어(530)에 의해 생성되는 각종 제어 화면의 일예이다.

이와 함께, 상기 검사 제어용 컴퓨터 시스템(500)에는 품질 관리용 소프트웨어(540)가 더 포함되며, 상기 품질 관리용 소프트웨어(540)는 상기 화상 처리용 소프트웨어(530)에서 측정된 값으로 공정 능력 및 공정 상태를 판단하여 품질 수준을 표시하고, 불량 여부를 사용자에게 통지하도록 프로그래밍 된다.

이 때, 첨부된 도 4b는 상기 품질 관리용 소프트웨어(540)에 의해 생성되는 제어 화면의 일예이다.

또한, 상기 검사 제어용 컴퓨터 시스템(500)에는 각종 정보에 대한 디스플레이가 가능하도록 모니터 등의 디스플레이 장치(550)가 더 포함됨이 바람직함과 더불어 각종 경고 메시지 등의 통지를 위한 통지 장치(예컨대, LED 혹은, 스피커 등)(560)가 더 포함됨이 바람직하다.

이하, 전술한 바와 같이 구성되는 본 발명의 실시예에 따른 구성을 이용하여 프린터의 불량 판단 및 품질 검사를 수행하는 일련의 과정을 첨부된 도 5 내지 8b를 참조하여 설명하면 다음과 같다.

먼저, 일반적인 제조 과정에 의해 프린터의 조립이 완료되면 해당 프린터의 검사를 위한 시험 인쇄가 수행(S100)된다.

이 때, 상기 시험 인쇄는 용지 여백 검사, 해상도 검사, 색상별 정렬 검사를 수행할 수 있도록 하는 내용이 인쇄됨으로써 수행된다.

즉, 프린팅 용지의 둘레를 따라 외곽 라인(111)을 인쇄함으로써 상기 용지 여백 검사가 가능하도록 하고, 소정 두께를 가지는 다수의 이미지(112)가 해상도(dpi;dot per inch)의 1dot만큼 이격되도록 프린팅 함으로써 상기 해상도 검사가 가능하도록 하며, 소정 간격을 가지도록 다수 쌍의 색상별 라인(113)들을 인쇄함으로써 색상별 정렬 상태 검사가 가능하도록 하게 된다.

이 때, 상기 색상별 정렬 상태 검사를 위한 각 쌍의 색상별 라인(113)은 한 쌍의 검정색 라인(113a)과, 검정색 및 노란색 라인(113a,113b)과, 검정색 및 심홍색(magenta) 라인(113a,113c)과, 검정색 및 청록색(cyan) 라인(113a,113d)이 포함되며, 도면상 상측에 인쇄되는 검정색 라인(113a)은 여타 색상(113b,113c,113d)과의 간격 차이를 위한 기준이 된다.

상기한 바와 같이 시험 인쇄가 완료되면 상기 시험 인쇄된 인쇄물(110)을 안착플레이트(200) 상면에 얹는다.

이의 상태에서 검사 제어 컴퓨터 시스템의 동작 제어부(510)는 CCD 카메라(300)가 상기 인쇄물(110)에 인쇄된 각 항목별 내용을 순차적으로 촬영(S200)하도록 제어하게 된다.

이 때, 상기 CCD 카메라(300)는 인쇄물(110)의 처음부터 끝까지 일차적으로 이동되면서 네 모서리에 대한 여백을 검사하도록 촬영한 후 상기 인쇄물(110)의 처음부터 끝까지 재차적으로 이동되면서 해상도 및 색상별 정렬 상태의 검사를 수행하도록 촬영한다.

그리고, 상기한 촬영이 이루어진 화상 정보는 실시간적으로 상기 검사 제어 컴퓨터 시스템의 화상 처리 보드(520)로 입력된 후 화상 처리용 소프트웨어(530)에 의해 검사 항목별 검사(S300)가 수행된다.

하기에서는 상기 각 검사 항목별 검사가 이루어지는 일련의 과정을 도 6a, 도 7a 및 도 8a의 순서도와 같이 3가지의 검사 항목별로 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.

1. 용지 여백 검사

본 발명에 따른 검사 방법에서 프린터의 용지 여백에 대한 검사는 인쇄물(110) 즉, 프린팅 용지의 둘레를 따라 인쇄된 외곽 라인(111)을 토대로 이루어진다.

즉, 첨부된 도 6b와 같이 임의 크기의 화상 검출 영역에 촬영된 화상을 토대로 화소의 수를 계산(S311)하고, 상기 화상을 촬영한 CCD 카메라(300)의 해상도를 고려하여 상기 화소의 수를 상기 인쇄물의 끝단으로부터 상기 외곽 라인(111)까지의 거리로 변환(S312)한 후 상기 변환된 거리로써 해당 부위에 대한 여백의 확인(S313)이 이루어지는 것이다.

이 때, 상기 인쇄물이 안착되는 안착플레이트(200)는 그 바탕 색상이 어두운색 특히, 검정색으로 이루어지기 때문에 상기 인쇄물(110)과의 경계가 명확히 확인될 수 있음으로써 상기 인쇄물(110)의 끝단 위치 역시 명확히 확인될 수 있으며, 이로 인해 상기 인쇄물(110)의 끝단으로부터 상기 외곽 라인(111)까지의 거리 역시 명확히 알 수 있게 된다.

여기서, 도 6b에 도시된 600은 CCD 카메라(300)에 의해 촬영되는 영역 즉, 화상 검출 영역이다.

상기한 용지 여백(인쇄물의 끝단으로부터 외곽 라인 까지의 거리)의 검사는 인쇄물(110)의 네 모서리부분 모두에 대하여 이루어지며, 이로 인해 상기 인쇄물(110)의 좌우 여백 및 상하 여백의 확인과, 상기 외곽 라인(111)의 가로 및 세로의 길이 측정이 수행된다.

그리고, 상기한 좌우 여백 및 상하 여백의 거리 확인이 완료되면 검사 제어 컴퓨터 시스템(500)은 상기 확인된 각 수치를 기준치 즉, 시험 인쇄시 설정하였던 좌우/상하 여백에 대한 수치 및 외곽 라인(111)의 가로 및 세로 길이에 대한 수치와 비교하여 상호간의 편차를 측정(S314)한다.

이와 함께, 상기 측정된 값이 기 설정된 기준값 혹은, 오차 범위를 만족한다면 상기 용지 여백 수준이 양호함으로 판단(S315)하고, 만일, 상기 측정된 값이 기 설정된 기준값 혹은, 오차 범위를 만족하지 않을 경우 상기 용지 여백 수준이 불량함으로 판단(S316)한다.

2. 해상도 검사

본 발명에 따른 검사 방법에서 프린터의 해상도에 대한 검사는 인쇄물(110)에 인쇄된 다수의 해상도 검사용 이미지(112)의 촬영을 통해 이루어진다.

즉, 첨부된 도 5와 같이 CCD 카메라(300)를 통해 촬영된 다수의 해상도 검사용 이미지(112) 사이사이에 백색선(112a)의 유무를 검사함으로써 상기 해상도 검사가 이루어지는 것이다.

이를 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

우선, 검사 제어용 컴퓨터 시스템의 화상 처리용 소프트웨어는 첨부된 도 7b와 같은 상기 CCD 카메라(300)를 통해 촬영된 각 해상도 검사용 이미지(112)에서 임계치 즉, 색상 변화가 이루어진 부위를 기준으로 모든 화소들의 값을 검정색 혹은, 백색으로만 판독되도록 이진화한다.(S321)

이의 상태에서 상기 이진화된 화상을 세로축 방향에 대하여 투영함으로써 백색선(112a)의 존재 여부를 확인(S322)하게 된다.

이 때, 상기 백색선(112a)이라 함은 다수의 이미지를 인쇄할 때 각 이미지 간의 이격에 따라 생성되는 간격이며, 보통 1dot 정도를 이루도록 설정된다.

그리고, 상기 확인 결과 백색선(112a)이 설정된 갯수만큼 존재한다면 프린터의 해상도가 양호한 것으로 판단(S323)하고, 만일 상기 백색선(112a)이 설정된 갯수만큼 존재하지 않는다면 상기 프린터의 해상도가 불량함으로 판단(S324)한다.

예컨대, 4개의 해상도 검사용 이미지(112)를 인쇄하였다면 상기 백색선(112a)의 갯수는 3개가 존재하여야만 정상이지만, 그렇지 않을 경우 즉, 백색선(112a)의 갯수가 2개나 1개만 존재할 경우 혹은, 백색선(112a)이 전혀 존재하지 않을 경우에는 프린터의 해상도가 불량함으로 판단하는 것이다.

또한, 전술한 해상도 검사를 수행하는 과정에서 각 백색선(112a)은 모두 존재하지만 상기 백색선(112a)의 굵기가 너무 굵을 경우 즉, 각 이미지(112)간의 간격이 너무 클 경우에도 프린터의 해상도가 불량함으로 판단되며, 이 때, 상기 각 이미지(112)간의 간격 확인은 화상 검출 영역에 대한 화소의 수를 확인한 후, CCD 카메라(300)의 해상도를 고려하여 상기 화소의 수를 거리(㎜)로 변환함으로써 가능하다.

3. 색상별 정렬 상태 검사

본 발명에 따른 검사 방법에서 프린터의 색상별 정렬 상태에 대한 검사는 인쇄물(110)에 인쇄된 다수 쌍의 색상별 라인(113)을 촬영함으로써 그 수행이 이루어진다.

즉, 첨부된 도 8b과 같이 CCD 카메라(300)를 통해 촬영된 다수 쌍의 색상별 라인(113) 간의 간격 확인을 통해 각 색상에 대한 정렬 검사가 이루어지는 것이다.

이를 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

우선, 검사 제어용 컴퓨터 시스템(500)의 화상 처리용 소프트웨어(530)는 상기 CCD 카메라(300)를 통해 촬영된 각 화상 중 칼라별 정렬 상태 검사를 위한 각 칼라별 라인(113)을 확인(S331)이 수행됨과 동시에 상기 각 쌍의 색상별 라인(113) 중 검정색 라인(113a)과 검정색(113a) 라인 간의 간격(H1)을 우선적으로 확인(S332)한다.

이 때, 상기의 과정에 의해 확인된 검정색(113a)과 검정색(113a) 간의 간격(H1)은 기준값(S333)으로 설정한다.

상기에서 검정색 라인(113a)과 검정색 라인(113a) 간의 간격 확인은 화상의 화소 수를 거리로 변환함으로써 가능하며, 이에 대한 설명은 해상도 검사 혹은, 용지 여백 검사시 이미지 간의 간격 확인과 동일하게 이루어진다.

그리고, 상기의 과정이 완료되면 상기와 동일한 방법으로 여타 색상별 간격을 확인한다.

즉, 검정색 라인(113a)과 노란색 라인(113b) 간의 간격(H2), 검정색 라인(113a)과 심홍색 라인(113c) 간의 간격(H3), 검정색 라인(113a)과 청록색 라인(113d) 간의 간격(H4)을 확인(S334)하는 것이다.

이 때, 상기 검정색 라인(113a)은 여타의 색상(113b,113c,113d)에 대한 간격 확인에 신뢰성을 가질 수 있도록 기준이 되는 라인이다.

전술한 일련의 과정을 통해 검정색 라인(113a)에 대한 각 색상별 라인(113) 간의 간격(H2,H3,H4) 확인이 이루어지면, 상기 확인된 각 색상별 라인(113) 간의 간격(H2,H3,H4)을 미리 설정되어 있는 기준값(H1)과 비교하여 그 편차값을 확인(S335)한다.

예컨대, 기준값으로 설정된 한 쌍의 검정색 라인(113a) 간의 간격(H1)이 50화소(pixel)인데 반해, 검정색 라인(113a)과 노란색 라인(113b) 간의 간격(H2)이 48화소일 경우라면 상기 노란색의 토너가 +2화소 만큼 틀어진 것으로 그 편차값을 확인하는 것이다.

물론, 검정색 라인(113a)과 심홍색 라인(113c) 간의 간격(H3) 혹은, 검정색 라인(113a)과 청록색 라인(113d) 간의 간격(H4) 역시 상기한 방법과 동일하게 그 편차값을 확인한다.

그리고, 상기 확인된 각 색상별 편차값이 기 설정된 오차 범위 예컨대, ±2화소를 만족한다면 해당 색상에 대한 정렬 상태는 양호함으로 판단(S336)하고, 만일 확인된 각 색상별 편차값이 기 설정된 오차 범위를 만족하지 않는다면 해당 색상에 대한 정렬 상태가 불량함으로 판단(S337)한다.

또한, 본 발명에 따른 색상별 정렬 상태에 대한 검사 과정은 검정색을 제외한 각각의 색상이 이루는 편차값 간의 차이가 설정된 오차 범위를 만족하여야만 해당 색상간의 정렬 상태가 양호함으로 판단하도록 함이 더 포함된다.

이는, 비록 어느 한 색상의 편차값이 오차 범위를 만족한다고 하더라도 상기 어느 한 색상의 편차값과 다른 한 색상의 편차값 간의 차이가 오차 범위를 만족하지 않을 수도 있기 때문이다.

예컨대, 어느 한 색상의 편차값이 +2화소이고, 다른 한 색상의 편차값이 -2화소일 경우 각각의 색상은 그 편차값이 오차 범위(±2화소)를 만족하지만, 각 색상 간은 4화소의 편차를 이루기 때문에 상기한 오차 범위(±2화소)를 만족하지 못하게 된다.

따라서, 어느 한 색상의 편차값과 다른 한 색상의 편차값에 대한 차이값을 확인하여 상호간의 차이값이 오차 범위를 만족할 경우에는 양품으로 판단하고, 상호간의 차이값이 오차 범위를 만족하지 못할 경우에는 불량품으로 판단함이 보다 바람직하다.

결국, 전술한 3가지의 예에서와 같은 일련의 과정을 통한 각 검사 항목별 검사가 완료되면 검사 제어 컴퓨터 시스템(500)은 상기 각 항목별 검사 결과를 모니터 등의 디스플레이 장치(550)를 통해 디스플레이하거나 스피커 혹은, LED 등의 통지 장치(560)를 이용하여 통지한다.

이와 함께, 상기 검사 제어 컴퓨터 시스템(500)은 품질 관리용 소프트웨어(540)를 통해 검사된 각 항목에 대한 검사 결과와 검사값 등으로 관리도 및 히스토그램 등을 작성하고, 공정능력 및 공정 상태를 판단하여 품질 수준을 표시하는 등 검사 결과에 대한 관리를 수행한다.

이상에서 설명된 바와 같이 본 발명의 프린터 검사장치는 조립된 프린터의 양호(良好) 및 불량(不良) 여부의 확인이 상기 프린터에 의해 인쇄된 인쇄물을 이용하여 이루어지되 그 과정이 자동으로 이루어질 수 있다는 효과를 가진다.

특히, 본 발명은 프린터의 품질 수준이나 불량 여부를 파악하는 검사가 상당히 미세한 부분 즉, 작업자의 육안 등에 의해 식별될 수 없는 부분에 대하여도 정확한 검사가 이루어질 수 있기 때문에 검사 결과에 대한 신뢰성이 향상될 수 있다는 효과를 가진다.

도 1 은 본 발명의 실시예에 따른 프린터 검사장치의 구성을 개략적으로 나타낸 구성도

도 2 는 본 발명의 실시예에 따른 프린터 검사장치 중 촬영 수단에 대한 구체적인 내부 구성을 나타낸 사시도

도 3 는 본 발명의 실시예에 따른 프린터 검사장치 중 촬영 수단에 대한 구체적인 내부 구성을 나타낸 평면도

도 4a 는 본 발명의 실시예에 따른 프린터 검사장치 중 검사 제어용 컴퓨터 시스템의 화상 처리용 소프트웨어에 의해 생성되는 제어 화면의 일예

도 4b 는 본 발명의 실시예에 따른 프린터 검사장치 중 검사 제어용 컴퓨터 시스템의 품질 관리용 소프트웨어에 의해 생성되는 제어 화면의 일예

도 5 는 본 발명의 프린터 검사장치를 이용한 프린터 검사 과정에 대한 실시예를 개략적으로 나타낸 순서도

도 6a 는 본 발명의 프린터 검사 과정에 대한 실시예 중 용지 여백 검사의 수행을 위한 일련의 과정을 나타낸 순서도

도 6b 는 본 발명의 프린터 검사 과정에 대한 실시예 중 용지 여백 검사의 수행을 위해 촬영되는 화상의 일예를 나타낸 상태도

도 7a 는 본 발명의 프린터 검사 과정에 대한 실시예 중 해상도 검사의 수행을 위한 일련의 과정을 나타낸 순서도

도 7b 는 본 발명의 프린터 검사 과정에 대한 실시예 중 해상도 검사의 수행을 위해 촬영되는 화상의 일예를 나타낸 상태도

도 8a 는 본 발명의 프린터 검사 과정에 대한 실시예 중 칼라별 정렬 상태 검사의 수행을 위한 일련의 과정을 나타낸 순서도

도 8b 는 본 발명의 프린터 검사 과정에 대한 실시예 중 칼라별 정렬 상태 검사의 수행을 위해 촬영되는 화상의 일예를 나타낸 상태도

도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

100. 베이스 110. 인쇄물

200. 안착플레이트 300. CCD 카메라

411. 제1볼스크류 412. 제1엘엠가이드

413. 제1구동모터 420. 몸체

421. 제2볼스크류 422. 제2엘엠가이드

423. 제2구동모터 414,415,424,425. 풀리

416,426. 벨트 427. 케이스

500. 검사 제어용 컴퓨터 시스템 510. 동작 제어부

520. 화상 처리 보드 530. 화상 처리용 소프트웨어

540. 품질 관리용 소프트웨어 550. 디스플레이 장치

560. 통지 장치

Claims (8)

1. 인쇄물이 안착되는 안착플레이트를 가지면서, 상기 안착플레이트에 안착된 인쇄물의 각 부위로 이동되면서 상기 인쇄물의 출력 상태를 촬영하는 촬영하는 촬영 수단과;

   상기 촬영 수단의 동작에 대한 제어를 수행하는 동작 제어부를 가지고, 상기 촬영 수단에 의해 촬영된 화상 정보를 수신하여 처리하는 화상 처리 보드를 가지며, 상기 촬영 수단에 의해 촬영된 화상으로부터 기 설정된 항목에 대하여 품질을 판단하는 화상 처리용 소프트웨어를 가지는 검사 제어용 컴퓨터 시스템:이 포함되어 구성됨을 특징으로 하는 프린터 검사장치.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 검사 제어용 컴퓨터 시스템에는 상기 화상 처리용 소프트웨어에서 측정된 값으로 공정 능력 및 공정 상태를 판단하여 품질 수준을 표시하고, 불량 여부를 사용자에게 통지하도록 프로그래밍된 품질 관리용 소프트웨어가 더 포함됨을 특징으로 하는 프린터 검사장치.
3. 조립 완료된 프린터의 용지 여백 검사, 해상도 검사, 색상별 정렬 검사를 수행하기 위해, 상기 프린터를 이용하여 시험 인쇄된 인쇄물을 촬영하는 제1단계;

   상기 촬영이 이루어진 화상 정보를 토대로 상기 검사 항목별 검사를 수행하는 제2단계; 그리고,

   상기 검사 항목에 대한 판독 결과를 통지하는 제3단계:가 포함되어 운영됨을 특징으로 하는 프린터 검사장치를 이용한 프린터 검사 방법.
4. 제 3 항에 있어서,

   상기 제1단계의 시험 인쇄된 인쇄물에는 해상도의 검사를 위한 이미지와, 용지 여백 검사를 위한 외곽 라인과, 색상별 정렬 상태 검사를 위한 다수의 색상별 라인 중 적어도 어느 하나에 대한 이미지 혹은, 라인이 포함됨을 특징으로 하는 프린터 검사장치를 이용한 프린터 검사 방법.
5. 제 3 항 또는, 제 4 항에 있어서,

   검사하고자 하는 항목이 용지 여백 검사일 경우 상기 제2단계의 수행 과정은

   상기 제1단계에서 촬영된 화상을 토대로 화소의 수를 계산하고, 화상 검출 영역 및 촬영부의 해상도를 고려하여 상기 화소의 수를 상기 인쇄물의 끝단으로부터 외곽 라인까지의 거리로써 각각 변환하는 단계;

   상기 변환된 거리를 토대로 좌우 여백의 편차, 상하 여백의 편차 및 외곽 라인의 가로/세로 길이를 측정하는 단계;

   상기 측정된 값이 기 설정된 기준값 혹은, 오차 범위를 만족할 경우 용지 여백 수준이 양호함으로 판단하는 단계:가 포함되어 운영됨을 특징으로 하는 프린터 검사장치를 이용한 프린터 검사 방법.
6. 제 3 항 또는, 제 4 항에 있어서,

   검사하고자 하는 항목이 해상도 검사일 경우 상기 제2단계의 수행 과정은

   상기 제1단계에서 촬영된 해상도의 검사를 위한 이미지에서 임계치 즉, 색상변화가 이루어진 부위를 기준으로 모든 화소들의 값을 검정색 혹은, 백색으로만 판독되도록 이진화하는 단계;

   상기 이진화된 화상을 세로축 방향에 대하여 투영하였을 때 백색선의 유무를 검사하는 단계;

   상기 검사 결과 백색선이 설정된 수량만큼 모두 존재할 경우라면 해상도가 양호함으로 판단하는 단계:가 포함되어 운영됨을 특징으로 하는 프린터 검사장치를 이용한 프린터 검사 방법.
7. 제 3 항 또는, 제 4 항에 있어서,

   검사하고자 하는 항목이 색상별 정렬 상태에 대한 검사일 경우 상기 제2단계의 수행 과정은

   상기 제1단계에서 촬영된 각 색상별 라인 중 검정색과 검정색간의 간격을 확인하여 상기 확인된 간격을 기준값으로 설정하는 단계;

   상기 제1단계에서 촬영된 각 색상별 라인 중 검정색과 여타 색간의 간격을 확인하여 상기 확인된 각 색상별 간격과 상기 기준값으로 설정된 간격 간의 편차값을 추출하는 단계;

   상기 추출된 각 색상별 편차값이 오차 범위를 만족할 경우 해당 색생에 대한 정렬 상태가 양호함으로 판단하는 단계:가 포함되어 운영됨을 특징으로 하는 프린터 검사장치를 이용한 프린터 검사 방법.
8. 제 7 항에 있어서,

   어느 한 색상의 편차값과 다른 한 색상의 편차값에 대한 차이값을 확인하는 단계;

   상기 확인 결과 상호간의 차이값이 오차 범위를 만족할 경우에는 양품으로 판단하고, 상기 확인 결과 상호간의 차이값이 오차 범위를 만족하지 못할 경우에는 불량품으로 판단하는 단계:가 더 포함됨을 특징으로 하는 프린터 검사장치를 이용한 프린터 검사 방법.