KR20050018765A - 야광성 미끄럼방지도료 및 그 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 알루미늄 옥사이드,규사,텅스텐 카바이드등을 이용 1차적인 미끄럼 방지 도막을 형성시킨 후, 야광도료를 2차 도포하여 야간에 실족이나 미끄럼에 의한 인명사고를 예방하고 필요시 Glass Bead를 3차 살포하여 반사의 기능을 부여하여 운전자의 시야확보를 위한 야광성 미끄럼방지도료 및 그 시공방법 에 관한 것이다.

Description

야광성 미끄럼방지도료 및 그 시공방법{The method for preparing of non-slip paint}

본 발명은 횡단보도의 미끄러움을 방지하여 보행자나 차량의 운전자가 미끄럼에 의한 사고를 줄이기 위하여, 알루미늄 옥사이드, 규사, 텅스텐 카바이드 등을 이용 1차적인 미끄럼 방지 도막을 형성시킨 후, 야광도료를 2차상도 코팅하여 야간에 실족이나 미끄럼에 의한 인명사고를 예방하고 필요시 Glass Bead를 3차 살포하여 반사의 기능을 부여하여 운전자의 시야 확보를 위한 야광성 미끄럼방지도료 및 그 시공방법에 관한 것이다.

일반적으로 도로의 횡단보도는 교통사고의 위험성에 항상 노출되어있는 중요한 지역이다. 현재 횡단보도에 도장되는 표시선은 백색선을 도장 후, 유리알을 살포하여 차량의 야간 운행시 전조등에 의한 운전자의 인식을 좋게 하고 있다. 보행자를 위한 일반도로나 모든 건축물의 슬로프, 계단 등은 미끄럼에 의한 사고 위험이 대단히 큰 지역이나 특별히 고안된 미끄럼 방지 대책이 없거나 내구성이 떨어지는 제품군들이 대부분이다. 아스팔트나 콘크리트 등의 도로에 표시된 횡단보도는 차량의 제동시 나 보행자의 눈길이나 빗길에서 미끄럼의 정도가 오히려 더 많다. 이유는 표시선에 도장되는 도료의 표면이 매끄럽고 오염이 쉽게되어 단기간에 운전자나 보행자의 인식이 줄어드는 것에 있고, 특히, 야간이나 노면이 젖어있을 경우 상대차선의 전조등에 의한 난반사로 식별이 더욱 어렵다는 것은 모든 운전자들의 공통된 인식일 것이다. 또한 대부분의 횡단보도가 차량의 진행 방향과 동일하게 세로로 도장됨으로써 미끄럼의 정도를 감소시키지 못하고 있는 단점도 있다. 또한, 겨울철 눈이 온 뒤의 표시선은 그 미끄럼의 정도가 심하여 보행자의 안전보행에 절대적인 위협요소로 작용한다.

이러한 횡단보도의 미끄럼방지와 횡단보도의 안전을 생각하여 눈, 비에도 미끄럼을 최소화하고 야간이나 지방도로의 횡단보도를 운전자가 먼 거리에서도 식별이 가능한 횡단보도용 도장방법 및 도료에 대하여 많은 연구가 있어 왔다.

예를 들면, 대한민국등록특허공보 등록번호 제10-0427779호에는 에폭시수지, 우레탄수지, 아크릴수지중 1종의 열경화성 수지를 바인더로 하고, 변성우레아용액 및 실리카샌드를 함유한 열경화성 수지를 이용한 미끄럼방지제 및 그 제조방법이 기재되어 있고,

동 공보 공고번호 제10-0191679호에는 탄산칼슘분말이 열경화성 도료에 충전된, 염화비닐플라스티졸계의 내칩도료조성물이 기술되어 있으며,

동 공보 등록번호 제10-0316083호에는 접착제조성물을 도로에 스프레이하고, 상기 접착제 조성물 상부에 미끄럼방지용 골재로 고반사율의 유리비드를 투명한 고분자물질(형광, 발광, 축광성물질 포함)로 코팅한 플라스틱비드를 도포한 후에, 상기 접착제를 경화시켜 시공함을 특징으로 하는 미끄럼방지도로의 시공방법이 기재되어 있고,

대한민국공개특허공보 공개번호 제10-2004-0047436호에는 광중합성 우레탄아크릴레이트 올리고머, 관능성 광중합성모노머, 광중합개시제, 표면장력첨가제, 광택조정제로 구성된 도료조성물에 공개시제로 3급아민, 미끄럼방지를 위한 첨가제인 왁스, 유연성 도막을 형성하는 알킬렌옥사이드수지인 폴리글리콜의 다관능성모노머로 조성된 미끄럼방지 자외선 경화형 도료조성물이 기술되어 있으며,

동 공보 공개번호 특2003-0074035호에는 대입경유리비드와, 경질골재와, 점결수지를 주성분으로 하는 수지성분과, 저분자량 폴리에틸렌왁스등의 유동화제를 포함하고, 또한 세피오라이트계 침강방지(함수 마그네슘 실리케이트) 또는 세피오라이트계 침강방지제와 합성왁스계 침강방지제를 배합한 가열 용융형의 노면 표시용 도료가 기재되어 있으나,

상기와 같은 종래의 기술들은 횡단보도나 공공장소의 계단 등에는 미끄럼 방지재의 사용이 안되고 있으며 또한 사용되는 방지재 또한 부착력 약화로 얼마 지나지 않아 고착물이 떨어지는 단점과, 접착제 사용시 접착제 도포공정이 소요되어 시공이 장기화되는 문제점으로 현실적으로 사용되기 어려운 문제점이 있어 왔다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명은 횡단보도의 미끄러움을 방지하여 보행자나 차량의 운전자가 미끄럼에 의한 사고를 줄이기 위하여 개발된 것으로서,

무용제 에폭시수지, 0.1~2mm크기의 알루미늄 옥사이드, 안료와 등의 화합물을 혼합하여1차 미끄럼 방지도료를 제조한 다음, 상기의 도료가 완전히 경화된 후,

50중량 %의 바인더와 40~45%의 야광안료, 2~3중량%의 증점제, 0.1~0.5중량%의 분산제등으로 조성된 야광성 도료를 스프레이 작업이나 로울러로 2차 도장하여, 야간의 인식이 가능하도록 하며, 3차 반사의 기능을 부여하는 야광성 미끄럼방지도료 및 그 시공방법을 제공하는데 그 목적이 있는 것이다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은 에폭시수지 30~40중량%, 변성폴리아마이드 10~16중량%, 탄산칼슘 10~15중량%, 방향족희석제(Thiner) 2~5중량%, 실리카 0.3~0.8중량%, 슬립방지제로 0.1~2mm크기의 산화알루미늄 40~ 50중량%, 이산화티탄0.5~1중량%, 색상 안료 5~20중량%, 기타 첨가제 0.3~0.6중량%를 혼합하여1차 미끄럼 방지도료를 제조한 다음, 상기의 도료가 완전히 경화된 후, 50중량 %의 바인더와 40~45%의 야광안료, 2~3중량%의 증점제, 0.1~0.5중량%의 분산제 및 기타 첨가제1.5~2.9중량% 등으로 조성된 야광성 도료를 2차 로울러 등으로 도장한 후에, 야간의 인식이 가능하도록 하며 3차 반사의 기능을 부여하는 다기능성을 부여하는 야광성 미끄럼방지도료 및 그 시공방법에 관한 것이다.

본 발명에서 사용되는 미끄럼 방지도료 조성물을 살펴보면, 에폭시수지나 우레탄 수지 등의 열경화성 수지를 바인더로 사용하여 미끄럼 방지도료를 제조하는데 있어서 주용제와 경화제의 두가지타입이 적정당량비율로 혼합되어져야 한다.

즉, 무용제의 에폭시수지를 사용하는 주된 이유는 휘발성 유기용제의 사용으로 인한 환경의 오염을 줄이고 견고한 도막을 형성시킬 수 있는 장점이 있기 때문이다.

주용제라 함은 통상적으로 에폭시를 말하며 경화제라함은 변성 폴리아마이드라 한다.

여기서 주용제와 경화제의 혼합비율은 중량대비 통상적으로 1:1에서 3:1 또는 10:1까지 광범위하게 주어지는데 이것은 에폭시 수지와 폴리아마이드와의 당량비에 따른 경화의 방법에 따라 주어지게 된다.

본 발명은 미끄럼 방지도료를 제조함에 있어서 에폭시 수지 30~40중량% 에 미끄럼을 방지하는 알루미늄옥사이드나 규사, 등을 40~50중량%를 투입하여 혼합하여준다.

이것은 현장의 작업을 쉽게 하고 도장을 한 후, 도막위로 알루미늄옥사이드가 돌출되어 표면을 거칠게 만들어 만들어줌으로써 미끄럼을 방지하여주는 역할을 하게 된다.

이러한 작업은 로울러에 의한 작업으로 쉽게 도장작업을 하게 되는데 로울러에 의한 표면의 거칠기를 조정할 수 있으며 희석제의 사용으로도 도막의 거칠기를 조절할 수 있다.

주용제와 함께 혼합되어 강한 도막을 형성하여주는 경화제는 변성폴리아마이드 타입으로 변성폴리아마이드10~25중량% 분산제 0.1~0.5중량%,소포제 0.1~0.5중량%, 침강방지제 0.5~2%, 미세실리카 0.1~0.5중량% 충진안료 5~15%, 유색안료 2~5%를 500~1000rpm의 속도로 20~30분산 고르게 분산하여 유색의 도료를 만들어준다. 이렇게 만들어진 주용제와 경화제를 적정의 중량비율 (여기서는 주용제 2 : 경화제1임)로 혼합하여 미끄럼이 발생될 수 있는 모든 곳에 도장하여 미끄럼이 발생되지 않도록 하여준다.

이러한 도료를 만드는데 있어서 주제와 경화제의 혼합된 완제품은 점도의 정도에 따라 여러 가지 도막의 형태를 표현할 수 있는데 경화제의 점도를 높여주면 로울러에 의한 줄무늬 형성으로 많은 요철을 형성하게 된다.

이러한 많은 요철은 미끄럼에는 탁월한 효과가 있지만 오히려 낙상에 의한 심한 찰과상을 당할 수 있어 위험 요소가 될 수 있다.

그러므로 가장 이상적인 요철의 형성은 완만한 경사에 의한 굴곡을 주거나 알루미늄 옥사이드가 표면에 2/3정도 돌출 되게 하여 주는 것이다. 이러한 완만한 경사는 알루미늄옥사이드의 자기장적인 성질에 의해 도장중이나 도막의 경화 중에 약간의 뭉침현상을 유발시킴으로써 만들어 줄 수 있다.

이러한 요철은 충분한 실험에 의한 표준 매뉴얼을 만들어 줌으로써 현장에서 조절이 가능하도록 제품의 품질을 맞추어 주어야 한다.

예를 들면, 현재 도로 위에 적용되는 슬래그나 규사를 살포하는 방식의 미끄럼방지턱은 슬래그나 규사의 강도가 약해 충격에 의해 깨짐이 발생 할 수 있으며 입도가 커서 보행자의 보행에는 많이 미흡한 점이 있다. 즉, 높은 미끄럼 방지턱에 의해 오히려 넘어 질 수 있는 위험 요소가 있으며, 이럴 경우, 심한 찰과상을 입을 수가 있다.

현재, 보행자용으로 사용되는 기존의 방식은 에폭시나 우레탄 도료를 0.5~1mm의 두께로 칠한 후 가격이 저렴한 실리카샌드를 살포하여 보행자의 미끄럼을 방지하는 방식이 널리 사용되고 있다.

이러한 방식의 미끄럼 방지는 규사의 이탈이나 작업성이 용이롭지 못하여 전문적인 작업자 이외에는 할 수 없는 단점이 있었다.

본 발명에서 이러한 단점들을 보완하기 위하여 강도가 좋은 알루미늄 옥사이드를 사용하였는데 입자의 크기가 0.1~2mm안팎의 작은 것을 사용하고 표면의 거칠기를 현장에서 조절하여 사용 할 수 있도록 하였다.

즉, 보행자의 미끄럼은 방지하고 찰과상의 우려가 없는 도막을 형성하여 내구성을 높이고 누구 나가 쉽게 도장 할 수 있도록 제품의 작업성을 향상시킨 제품인 것이다.

본 발명에서 사용되는 야광도료는 위에서 도장된 미끄럼 방지도료는 주로 보행자가 다니는 곳에 도장하여주는 것으로 철재나 시멘트의 소지에 적합하다.

특히, 유조선이나 선박 등의 갑판이나 계단, 국립공원 등의 계단등 많은 사람들이 왕래하는 곳으로 미끄럼에 의한 낙상이 유발될 수 있는 곳에 적용함으로써 눈, 비에 의한 미끄럼을 방지 할 수 있는 곳에 도장하는 것이다.

여기서 필요시에는 2차 상도도장으로 야광도료를 칠하여주는데 일반적으로 에폭시, 우레탄, 아크릴, 아크릴우레탄등의 수지를 사용하는데 야광 안료가 40~60중량%로 투입되어 야광성을 뛰어나게 하여준다.

바인더 수지는 에폭시수지, 우레탄수지, 아크릴수지, 아크릴우레탄수지 중에서 선택된 어느 하나의 화합물을 사용하여 40~60중량%로 혼합하여주는데 이것은 광택에 의한 야광성을 높여주기 위하여 많은 양의 바인더를 혼합하여 주는 것이다.

이러한 야광도료를 계단의 끝부분이나 경계선 등에 스프레이나 붓, 로울러를 사용하여 도장하여 주면 불빛이 없는 어두운 곳에서도 계단의 형상이 나타나므로 낙상을 방지할 수 있는 기능성을 가진다.

현장의 실험결과 불빛이 전혀 없는 심야에 계단의 형상이 나타나므로 안전하게 계단을 오르내릴 수 있다는 결과를 얻게 되었다.

이러한 야광도료의 생명은 빛이 없어진 후, 나타나는 잔광시간이 매우 중요하며 마모에 의한 대기중 휘산시 유독 물질을 함유하지 말아야한다.

본 발명에서 사용된 야광안료는 잔광시간이 8시간이상으로 충분한 상품적인 가치를 가지고있다.

보행자에 의한 야광도료의 마모로 인한 내구성의 감소와 오염에 의한 야광성의 저하가 문제점으로 나타났으나 오염성에 대해서는 빗물이나 세척에 의해 깨끗하게 원래의 상태로 복원되는 것을 확인하였다.

또한 마모에 의한 약화는 1차 도장된 미끄럼 방지도료의 요철부분을 활용하여 도장하면 마모되는 부분을 최소화할 수 있어 오래도록 야광성을 유지할 수 있도록 하였다.

국립공원의 계단이나 선박 등의 계단에 적용한다면 낙상에 의한 인명피해를 많이 줄일 수 있는 장점이 있는 제품으로 널리 보급될 수 있다.

야광이라 함은 불빛이 전혀 없는 곳에서 빛을 발하는 것이며 반사라 함은 불빛에 의해 반사효과를 내는 것이다.

보통 미끄럼이 발생하는 부분은 위험을 유발하는 장소인 경우가 많다.

현재 도로에 칠하는 흰색이나 황색의 표시선에 이러한 글래스비드를 살포하여 자동차의 야간 주행시 전조등에 의한 반사로 표시선의구분을 확실하게 인식 할 수 있도록 하여 주는데 이러한 반사기능을 미끄럼이 유발하는 곳에도 적용하여 위험이 발생될 수 있는 지역임을 알려주는 기능을 하게 되는 것이다.

즉, 야광도료를 칠하며 경화되기 전에 글래스비드를 살포하여 표면에 고착시켜주는 것으로 단순한 방법에 의한 반사기능을 주는 것이다.

요철에 의한 미끄럼 방지도료는 여러 가지의 방법으로 생산이 가능한 제품으로 어떠한 수지의 사용이나 내포하는 미끄럼 방지제의 종류가 무엇이냐가 중요한 것은 아니다. 도막의 강도와 미끄럼방지제의 강도는 적정한 것을 선택하여 사용하여도 무방하나 작업에 의한 현장 작업조건을 고려한 제품의 선택이 중요한 것이다. 즉, 도료의 점도를 높여 요철의 높이를 높인다면 오히려 심한 찰과상의 우려가 있고 보행시 걸림현상에 의해 넘어질 수 있는 위험이 있다. 물론 미끄럼방지의 효과는 탁월하고 내 마모성 또한 뛰어날 수 있으나 인명사고를 방지한다는 근본취지에는 많이 벗어날 수 있다는 것이다.

그래서 본 발명에서는 입도가 작은 알루미늄옥사이드를 사용하게 되었는데 부드러운 요철의 형성으로 보행자의 2중사고를 줄이고자 함이다.

만일, 50중량%이상의 알루미늄 옥사이드가 함유된다면 도료의 점도가 상당히 높아져 현장작업성이 현저하게 떨어지고 바인더의 감소로 인한 도막의 강도가 기대이하로 낮아진다.

또한 적정한 소포제의 선택이 무엇보다도 중요한 요소로 작용하게 되는데 이유는 도료에 포함된 기포는 도막의 강도를 현저하게 떨어뜨리는 요소가 된다.

실제적으로 주용제 속에 포함된 미끄럼 방지제의 종류가 실리콘 샌드냐, 알루미늄옥사이드냐 슬래그냐는 문제 될 것이 없는 것이, 보행자의 미끄럼 강도는 어느 것이든지 사용 가능하다는 결과를 얻었다.

단지, 차량용으로 적용되는 도로나 주차장의 경우 미끄럼 방지제 자체의 강도와 바인더의 함량에 따라 제품의 내구성이나 강도가 차이가 날 수 있으므로 보다 강한 종류의 원료를 사용할 필요가 있는 것이다.

그러나 본 발명의 근본은 보행자용의 미끄럼 방지제의 개발이므로 어떠한 원료의 사용보다는 형성되는 도막의 형태와 손쉬운 작업성이라 할 수 있다.

또한, 야광도료를 1차 도장되는 미끄럼 방지도료에 직접 투입하여 1회의 도장으로 미끄럼방지와 야광성을 부여하는 실험에서 야광성이 현저하게 떨어진다는 결과를 얻게 되었다,

이것은 야광안료가 다른 충진안료나 주색상의 안료들과 혼합되어 사용되어질 경우 야광성이 현저하게 떨어져 부득이 2차도장으로 필요한 곳에만 선별적으로 사용할 수 있도록 한 것이다.

반사효과를 주는 글래스비드의 살포는 그래스비드가 1/3~ 2/3정도 묻히도록 하여야하는데 이것은 반사효과의 기능을 좌우하는 요소가 된다.

투명수지라 하여도 그래스비드가 묻을 경우 반사효과는 크게 감소하므로 야광도료를 도장한 후, 곧 바로 살포하고 완전 경화된 후에 고착이 안된 것을 정리하여준다.

즉, 도면에서처럼 1차로 미끄럼 방지도료를 칠하고 마무리하며, 야광기능이나 반사기능은 필요에 따라서 도장하므로써 다기능성을 순차적으로 부여할 수 있는 시스템에 관한 것이다.

보행자 사고 유형별 현황을 살펴보면, (2002. 1. 1 단위 : 명) 경찰청 통계자료

구 분	계	무단횡단중	횡단보도횡단중	보도통행중	기 타
사망자	3,243(100%)	1,241(38.3%)	294 (9.1%)	22 (0.7%)	1,686(52.0%)
부상자	67,105(100%)	21,127(31.5%)	6,513 (9.7%)	691 (1.0%)	38,774(57.8%)

야광의 기능은 불빛이 전혀 없는 곳에서의 표시선이 보이도록 하는 코팅방식이나 가격의 실효성이 떨어지고 표시선 야광성의 필요성 또한 떨어진다.

단, 보행용 계단이나 야간 위험 요소에 부분적인 상도 코팅의 방식으로 뛰어난 안전 효과를 거둘 수 있다. 야광은 빛이 없을 경우 표시선의 윤곽을 위한 것이라면 반사는 자동차 전조등에 의한 표시선의 윤곽을 운전자가 멀리서 확인할 수 있는 기능을 부여하기 위함이다. 이러한 것은 유리알을 이용하여 현재 사용되고 있다.

도료의 물성은 주용제(주수지)의 성질에 따라 많은 차이가 난다.

우레탄수지는 강도 및 탄성의 조절이 용이하며, 폴리우레아는 경화속도 및 강도가 우수하고 에폭시와 우레탄의 중간성질을 갖으며, 불포화 폴리에스터는 경화속도가 우수하나 깨짐성이 상대적으로 약하고, 아크릴수지는 투명도 및 접착성 모든 것이 우수하나 1액형으로 용제 및 약품성이 약하다

따라서, 여러 종류의 수지테스트를 한 결과 수용성과 유용성으로 구분되며 강도의 우수성이 제일 좋고 접착강도가 우수한 에폭시수지가 가장 바람직하다.

단점은 자외선에 약하여 시일이 경과하면서 황변성을 띈다.

에폭시의 강도가 강한 반면 우레탄은 유연성이 좋고 황변에 강하다.

콘크리트는 수지의 침투가 잘되며 대기온도에 따른 소지의 온도변화가 심하다.

도료의 물성은 온도에 민감하게 반응하는데 온도가 높아지면 상대적으로 도료의 점도는 떨어져 요변성의 변화를 가져온다. 또한, 에폭시나 2액형의 도료는 온도에 따라 경화속도가 크게 변화하는데 이러한 요소들의 비교실험에 의한 가장 적절한 요변성을 부여하여 주어야한다. 신축 콘크리트의 경우 충분히 양생되고 백화의 현상이 없어야 한다. 하도 도장을 필히 하여 부착강도를 높여주는 공정이 필요하다. 또한 콘크리트 표면의 부실을 확인하고 적절한 소지의 조치를 취하지 않으면 벗겨짐과 함께 내구성이 치명적인 손상을 입게된다.

철재의 치명적 손상은 녹이다. 이러한 녹방지를 위한 전처리 작업은 필수적이다.

또한 철재는 온도에 따라 큰 편차를 나타내는데 여름철 외부 철재 계단은 60도씨 이상의 고온이 된다. 이 경우 도료는 도장과 동시에 경화가 진행되는데 가사시간의 짧아짐으로 인한 요변의 효과가 감소한다.

목재는 흡수성이 우수하여 도료의 주용제(주수지)를 흡수할 수가 있는데 이 경우 도료의 광택차이가 나타날 수 있다. 프라이머 도장을 하여 이러한 광택의 차이를 없애야한다.

보통의 로울러는 도료를 흡수하거나 요변성을 부여하는데 오히려 부적절한 면이 있다.

여기서는 골판지에 의한 로울러나 경질의 로울러를 사용하여 적절한 요변성을 부여하여 준다. 로울러 실험의 결과 PVC 로울러가 적합하다.

실리카는 도료의 요변성이 함량에 따라 많은 차이를 나타냈지만 많은 기포의 발생으로 도막의 강도 가 저하되었음.

벤토나이트는 일정한 도료의 요변성을 만들 수 있었으며 온도의 변화에 따른 차이가 크질 않았다.

본 발명에서 사용되는 분산제는 변성폴리아마이드와, 산에스테르염 (Unsaturated polyamide and acid ester salts)계의 수용성제제(wetting agent)를 사용하며, 여기서 구체적인 화합물은 당분야에서 통상적으로 사용되는 화합물을 사용하므로 서술하지 않기로 하였다.

증점제는 벤토나이트나 가소된 실리카(Fumed silica)계의 흡유량이 높은 것을 사용하며,

소포제는 폴리 실록산 계의 실리콘 소포제를 사용한다.

이하 본 발명을 실시예를 통하여 상세히 설명하면, 다음과 같다.

실시예1

제1공정(미끄럼방지도료 제조 및 도포)

에폭시수지 320g, 경화제로 변성폴리아마이드 160g, 탄산칼슘 130g, 희석제로 자일렌 22g. 실리카 5g, 슬립방지제로 0.1~2mm크기의 산화알루미늄 500g, 이산화티탄10g, 엘로우계 안료 8g, 소포제로 폴리실록산계 첨가제 5g을 교반기에 투입하여 미끄럼방지도료를 제조한 다음, 원하는 곳에 0.5~3mm의 두께로 도포한 후에,

제2공정(야광도료 제조 및 2차도포)

50g의 바인더인 아크릴우레탄수지와 40~45g의 야광안료, 2~3g의 증점제로 벤노나이트, 및 0.1~0.5g의 분산제로 변성폴리아마이드와 산에스테르염 및 소포제로 폴리실록산계 첨가제 1.5~ 2.9g을 교반기에 투입하여 야광도료를 제조한 다음, 제1공정과 같이 도포된 미끄럼방지도료가 경화된 상부에, 상기 야광도료를 2차 도포하여 0.5~2mm Wet 도막을 형성하게 되는데 이때 도막이 건조되기 전에 직경2mm이상의 반사 유리알을 살포하여 반사효과를 부여하게 야광성미끄럼방지도료를 시공하였다.

실시예2

제1공정(미끄럼방지도료 제조 및 도포)

에폭시수지 220g, 경화제로 변성폴리아마이드 110g, 탄산칼슘 180g, 희석제로 자일렌 22g. 실리카 5g, 슬립방지제로 0.1~2mm크기의 산화알루미늄 450g, 이산화티탄10g, 색상 안료8g, 기타 첨가제 5g을 교반기에 투입하여 미끄럼방지도료를 제조한 다음, 원하는 곳에 0.5~3mm 의 두께로 도포한 후에,

제2공정(야광도료 제조 및 2차도포)

50g의 바인더인 아크릴우레탄수지와 40~45g의 야광안료, 2~3중량g의 증점제로 가소된 실리카 0.1~0.5g의 분산제로 변성폴리아마이드와 산에스테르염 및 소포제로 폴리실록산계 첨가제 1.5~ 2.9g을 교반기에 투입하여 야광도료를 제조한 다음, 제1공정과 같이 도포된 미끄럼방지도료가 경화된 상부에 상기 야광도료를 2차 도포하여 0.5~2mm Wet 도막을 형성하게 되는데, 이때 도막이 건조되기 전에 직경 2mm이상의 반사 유리알을 살포하여 반사효과를 부여하게 야광성미끄럼방지도료를 시공하였다.

실시예3

제1공정(미끄럼방지도료 제조 및 도포)

에폭시수지 200g, 경화제로 변성폴리아마이드100g, 탄산칼슘 150g, 희석제로 자일렌 20g. 실리카 5g, 벤토나이트 10, 슬립방지제로 0.1~2mm크기의 산화알루미늄 500g, 이산화티탄2g, 색상 안료8g, 기타 첨가제 5g을 교반기에 투입하여 미끄럼방지도료를 제조한 다음, 원하는 곳에 0.5~3mm의 두께로 도포한 후에,

제2공정(야광도료 제조 및 2차도포)

50g의 바인더인 아크릴수지와 40~45g의 야광안료, 2~3중량g의 증점제로 벤토나이트 0.1~0.5g의 분산제로 변성폴리아이드와 산에스테르염 및 소포제로 폴리실록산계 화합물 1.5~ 2.9g를 교반기에 투입하여 야광도료를 제조한 다음, 제1공정과 같이 도포된 미끄럼방지도료가 경화된 상부에 상기 야광도료를 2차 도포하여 0.5~2mm Wet 도막을 형성하게 되는데, 이때 도막이 건조되기 전에 직경 2mm이상의 반사 유리알을 살포하여 반사효과를 부여하게 야광성미끄럼방지도료를 시공하였다.

실시예4

제1공정(미끄럼방지도료 제조 및 도포)

에폭시수지 260g, 경화제로 변성폴리아마이드 130g, 탄산칼슘 160g, 자일렌 20g. 실리카 5g, 벤토나이트 10, 슬립방지제로 0.1~2mm크기의 산화알루미늄 400g, 이산화티탄2g, 색상안료8g, 기타 첨가제 5g을 교반기에 투입하여 미끄럼방지도료를 제조한 다음, 원하는 곳에 0.5~3mm 도포한 후에,

제2공정(야광도료 제조 및 2차도포)

50g의 바인더인 아크릴우레탄수지와 40~45g의 야광안료, 2~3중량g의 벤토나이트, 0.1~0.5g의 변성폴리아마이드와 산에스테르염 및 소포제로 폴리실록산계 화합물 1.5~ 2.9g을 교반기에 투입하여 야광도료를 제조한 다음, 제1공정과 같이 도포된 미끄럼방지도료가 경화된 상부에 상기 야광도료를 2차 도포하여 0.5~2mm Wet 도막을 형성하게 되는데, 이때 도막이 건조되기 전에 직경 2mm이상의 반사 유리알을 살포하여 반사효과를 부여하게 야광성 미끄럼방지도료를 시공하였다.

실험예1

실시예 4에 의해 제조된 본 발명의 도료조성물의 물리성 성질을 실험한 결과 다음과 같다.

평가항목(주요성능 Spec)	단위	비중(%)	세계최고 수준 (보유국/보유기업)	연구개발전국내수준	개발목표치	평가방법
1.도료의 점도	KU/25		150		150~160	150
2.비중	g/cm3		3.5		3~4	4
3.로울러 작업성			요철 우수함	없슴	요철형성	요변성우수
4.내마모성			100mg이하	입자이탈	100mg이하	입자이탈없슴
5.내 굴곡성			깨짐양호	깨짐	깨짐성우수	양호
6.내 오염성			비눗물세척우수		물세척가능	세척성 우수함
7.경화 시간	hr		3	1	0.5	3/25도씨
8.가사시간	hr		1	0.5	0.5	0.6
9.Sagging 성			50mil이상	10mil이하	50mil이상	50이상
10.부착성			20이상	15이하	20이상	20이상
11.빛 반사성			없슴	없슴	50%이상	60%이상
12.잔광성	hr		없슴	없슴	8시간이상	6시간이상
13.건조 도막두께	u		500~1,000	500	600~1,000	1000~2000
14.내 용제성			도막의박리없슴	박리없슴	박리없슴	박리없슴
15.내 알카리성			박리없슴	박리없슴	박리없슴	박리없슴
16.내산성			박리없슴	박리없슴	박리없슴	박리없슴
17.내수성			박리없슴	박리없슴	박리없슴	박리없슴
18.촉진내후성			변색도 10이하	변색심함	변색도 5이하	-
19. Q.U.V			변색없슴	변색	변색없슴	-

실험예2 (공장의 철계단)

상기 실시예 1내지 4에서 제조한 미끄럼방지 도료를 이용하여 각각 공장의 철계단에 도장하였다. 그 결과 작업이 용이하고 미끄럼 방지의 기능이 탁월하였다.

전문적인 시공의 기술이 없어도 누구 나가 손쉽게 칠할 수 있었으며 보수도장 또한 용이하였다. 가장자리 부분의 야광처리로 어두운 곳에서의 계단 형상이 나타났으며 이러한 시각적인 확인은 밤새 가능하였다.

어느 부착식 미끄럼 방지재와도 경쟁력이 있는 것으로 결론지었으며 상당히 큰 장점을 지닌 것을 확인하였다.

실험예3(공공장소 시공)

상기 실시예 1내지 4에서 제조한 미끄럼방지 도료를 올림픽공원내 경륜장의돌출계단에 시공을 하여 많은 사람들이 왕래하는 곳에 내구성테스트를 한 시공을 하였다.

실험예4(주택가 계단 및 슬로프)

상기 실시예 1내지 4에서 제조한 미끄럼방지 도료를 겨울철 적은 양의 눈이 내려도 요철에 의한 돌출부위로 인해 미끄럼 마찰이 어느 정도는 존재하며 많은 미끄럼 방지의 효과를 거둘 수 있었다.

또한, 야광도료를 사용하여 계단의 끝부분을 처리하여 준다면 야간 헛디딤에 의한 낙상사고를 줄일 수 있다. 이러한 야광도료는 실제적으로 6- 8시간의 축광 시간을 유지하므로 물체의 형상을 밤새 감지할 수가 있는 것이다.

상기와 같은 본 발명은 횡단보도 뿐만이 아닌 항공모함이나, 선박의 갑판, 공장 등의 철계단, 일반 식당의 주방, 공공장소의 계단 등 많은 곳의 미끄럼 사고 발생이 높은 곳에 적용하여 최소한의 사고라도 줄일 수 있으며, 시공시 전문적인 인력이 필요 없이 DIY 용 제품으로 누구 나가 손쉽게 칠할 수 있는 제품으로 다양하게 사용할 수 있으며,

멀티 칼라를 이용한 다양한 색상의 선택은 투박한 기능성 페인트의 단점을 보완하여 실내인테리어의 효과와, 1회의 로울러 도장으로 간단하게 요철을 형성시키고 미끄럼 방지효과를 마무리한 후 필요에 따라 야광 표시를 하여주는 장점이 있는 것이다.

Claims (3)

1. 야광성 미끄럼방지도료시공방법에 있어서,

   제1공정(미끄럼방지도료 제조 및 도포)

   에폭시수지 30~40중량%, 변성폴리아마이드 10~16중량%, 탄산칼슘 10~15중량%, 자일렌 2~5중량%,. 실리카 0.3~0.8중량%, 슬립방지제로 0.1~2mm크기의 산화알루미늄 40~ 50중량%, 이산화티탄0.5~1중량%, 색상 안료 5~20중량%, 기타 첨가제 0.3~0.6중량%을 교반기에 투입하여 미끄럼방지도료를 제조한 다음, 원하는 곳에 0.5~3mm의 두께로 도포한 후에,

   제2공정(야광도료 제조 및 2차도포)

   50중량 %의 바인더와 40~45%의 야광안료, 2~3중량%의 증점제, 0.1~0.5중량%의 분산제 및 소포제 1.5~2.9중량%를 교반기에 투입하여 야광도료를 제조한 다음, 제1공정과 같이 도포된 미끄럼방지도료가 경화된 상부에 상기 야광도료를 2차 도포하여 0.5~2mm Wet 도막을 형성하게 되는데, 이때 도막이 건조되기 전에 직경 2mm이상의 반사 유리알을 살포하여 반사효과를 부여하게 시공함을 특징으로 하는 야광성 미끄럼방지도료의 시공방법.
2. 야광성 미끄럼방지도료에 있어서, 미끄럼방지도료는 에폭시수지 30~40중량%, 변성폴리아마이드 10~16중량%, 탄산칼슘 10~15중량%, 자일렌 2~5중량%,. 실리카 0.3~0.8중량%, 슬립방지제로 0.1~2mm크기의 산화알루미늄 40~ 50중량%, 이산화티탄0.5~1중량%, 색상 안료 5~20중량%, 기타 첨가제 0.3~0.6중량%로 조성되어 있으며, 상기 미끄럼방지도료의 상부에 2차 도포되는 야광도료는 50중량 %의 바인더와 40~45%의 야광안료, 2~3중량%의 증점제, 0.1~0.5중량%의 분산제 및 소포제 1.5~2.9중량%로 조성되어 있음을 특징으로 하는 야광성 미끄럼 방지도료.
3. 청구항2에 있어서, 상기 바인더 수지는 에폭시수지, 우레탄수지, 아크릴수지, 아크릴우레탄수지 중에서 선택된 어느 하나의 화합물이며,

   상기 분산제는 변성폴리 아마이드와 산에스테르염(Unsaturated polyamide and acid ester salts)계의 수용성제제(wetting agent)이고,

   상기 증점제는 벤토나이트나 실리카(Fumed silica)에서 선택된 어느하나의 화합물 이며,

   상기 소포제는 폴리 실록산 계의 실리콘 임을 특징으로 하는 야광성 미끄럼방지도료.