KR20040111066A - Ｃｖｄ 피복 절삭공구 인서트 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 특히 스테인레스강 및 초합금의 밀링 뿐만 아니라 인성을 필요로 하는 용도에서 강의 밀링에 유용한, 피복 초경합금 인서트(절삭 공구)에 관한 것이다. 상기 절삭 공구는, WC, NbC 및 TaC를 포함하는 초경합금 본체; W-합금 Co 바인더상; 및 등축조직을 갖는 TiCxNyOz의 최내층, 주상조직을 갖는 TiCxNyOz층 및 α-Al2O3층을 포함하는 코팅에 특징이 있다.

Description

ＣＶＤ 피복 절삭공구 인서트{ＣＶＤ COATED CUTTING TOOL INSERT}
본 발명은 특히, 스테인레스강 및 초합금의 밀링 뿐만 아니라 인성을 필요로 하는 용도에서 강의 밀링에 유용한 피복 초경합금 인서트(절삭 공구)에 관한 것이다.
피복 초경합금 절삭 공구로 다양한 재료를 밀링하는 동안, 절삭날은 상이한 마모 기구(mechanism)에 따라 마모되는 것으로 생각된다. 화학적 마모, 연마 마모(abrasive wear), 부착 마모(adhesive wear)와 같은 마모 유형은 단일 상태로는 거의 발생하지 않고, 복합적인 마모 형태로 종종 발생한다. 어떤 마모 기구가 우세한 가는 사용에 의해 결정되며, 작업물의 특성과 적용된 절삭 변수 뿐만 아니라 공구 재료의 특성에 의존한다. 고속 절삭에서, 절삭 영역에서 발생하는 열량은 상당하며 절삭날의 소성변형이 발생할 수도 있으며, 이것은 다른 기구에 의한 마모를 촉진시킨다. 공구 수명은 또한 절삭날에 수직하게 형성되는 소위 빗살 균열(comb crack)에 의해 야기되는 에지 치핑에 의해 종종 한정된다. 균열은, 절삭날이 간헐적인 절삭 공정 중에 받게되는 다양한 열 및 기계적 부하로부터 발생한다. 이것은, 열 변동을 강화시키는 절삭유를 사용한 기계가공에서 더욱 분명하다.
통상적으로 많은 스테인레스강 및 특히 초합금은, 강과 비교할 때 기계가공성의 입장에서 가장 좋지 않은 재료 특성을 갖고 있다. 이러한 재료의 저열전도성은 공구와 작업물의 접촉 영역에 고온을 발생시킨다. 공구 온도를 감소시키기 위한 절삭유의 사용은 매우 큰 열 변동을 발생시킬 수 있으며 높은 내부 공구 부하를 야기시킬 수 있다. 이러한 작업물 재료는 또한 변형경화(deformation hardening)하려는 경향이 있다. 절삭 영역에서 작업물의 변형경화는 큰 절삭력을 필요로 하게하며, 또는 경화된 층을 절삭하여야 하며, 이 둘다 공구의 마모를 가속시키게 될 것이다. 또한, 대부분의 스테인레스강 및 초합금은 많은 코팅 재료에 대한 양호한 부착성을 나타내며 칩의 재절삭으로 인한 공구날의 빠른 치핑과 부착 마모가 상당할 수 있다. 따라서, 스테인레스강 및 초합금의 밀링에 사용하기 위한 피복 초경합금 공구는 공구 재료에 대해 일반적으로 요구되는 특성을종종 확장하는 특성을 가져야 한다.
일반적으로, 특정 마모 유형에 대한 절삭 성능을 향상시키기 위한 조치가 취해질 수 있다. 그러나, 그러한 조치는 종종 다른 마모 특성에 부정적인 영향을 미칠 수 있으며 성공적인 공구의 복합재료는 다양한 특성의 최적화로서 설계되어야 한다. 밀링 공구에 대해 종종 필요한 인성을 증가시키기 위한 단순한 조치는 바인더상(binder phase)의 함량을 증가시키는 것이다. 그러나, 이것은 종종 내마모성 및 소성변형 저항성을 빠르게 감소시킬 것이다. TiC, TaC 및 NbC 와 같은 입방 탄화물(cubic carbide)의 첨가는 공구 특성에 영향을 주는 또 다른 수단이며, 많은 바인더상의 함량과 함께 다량의 첨가는 비교적 양호한 인성 거동을 줄 수 있다. 그러나, 이러한 첨가는 빗살 균열의 형성 및 에지 치핑 경향에 부정적인 영향을 줄 수 있다.
공구의 모든 특성을 동시에 향상시키는 것은 명백하게 어렵기 때문에, 상업적인 초경합금 등급은 통상적으로 상술한 마모 유형 중 하나 또는 몇개에 대해서 최적화되어 있다. 결과적으로, 이들 공구는 특정의 응용분야에 대해서 최적화되어 있다.
US 6,062,776 은, 캐스트 스킨, 주철 스킨, 고온 또는 냉간 압연 스킨 또는 불안정한 조건하에서의 예비-기계가공 표면을 갖는 스테인레스 강 및 저합금 및 중합금강의 밀링에 유용한 피복 절삭 인서트를 개시하고 있다. 상기 인서트는, 저함량의 입방 탄화물 및 다소 적은 W합금 바인더상을 갖는 WC-Co 초경합금; 그리고 주상조직을 갖는 TiCxNyOz의 최내층, TiN의 상층 및 k-Al2O3의 내층을 포함하는 코팅에 특징이 있다.
US 6,177,178 은, 습식 또는 건식 조건 동안 가공되지 않은 표면 영역을 갖거나 또는 없는 저합금강 및 중합금강의 밀링에 특히 유용한 피복 밀링 인서트를 서술하고 있다. 상기 인서트는 저함량의 입방 탄화물 및 고 W합금 바인더상을 갖는 WC-Co 초경합금; 그리고 주상조직을 갖는 TiCxNyOz의 내층, k-Al2O3의 내층, 바람직하게 TiN의 상층을 포함하는 코팅에 특징이 있다.
US 6,250,855 는, 상이한 조성과 조직을 갖는 스테인레스강의 습식 또는 건식 밀링용 피복 밀링 인서트를 개시하고 있다. 피복 WC-Co 기재 초경합금 인서트는, 입방 탄화물, 저 W-합금 Co 바인더 및 조성 (TixAl1-x)N인 서브층의 다층 조직을 포함하는 경질 내마모성 코팅의 첨가없이, 특정 조성범위의 WC-Co을 포함한다.
EP 1103635 는 특히 저합금강과 중합금강 및 스테인레스강의 습식 및 건식 밀링 뿐만 아니라 스테인레스강의 선삭에도 유용한 절삭 공구 인서트를 제공한다. 상기 절삭 공구는 다층 절연 코팅을 갖는 코발트 초경합금 기재로 구성된다. 상기 기재는 9.0 - 10.9 중량%의 코발트를 가지며 1.0 - 2.0 중량%의 TaC/NbC 를 함유한다. 상기 코팅은, k-Al2O3및 TiCxNyOz층으로 구성된 다층 코팅 및 MTCVD TiCxNyOz층으로 구성되어 있다.
이제는, 절삭 공구의 많은 상이한 특징들을 조합함으로써 강화된 절삭 성능을 달성할 수 있다는 것을 알게 되었다. 상기 절삭 인서트는, 바람직하게 스테인레스강과 초합금의 밀링에 대해서 뿐만 아니라, 인성을 필요로 하는 작업에서 강에 대한 우수한 성능을 갖는다. 이러한 절삭 조건에서, 본 발명에 따른 절삭 공구는 전술한 많은 마모 유형에 대해 향상된 특성을 나타낸다.
본 발명에 따른 절삭 공구 인서트는, 비교적 적은 양의 입방 탄화물, 중간 내지 고 W-합금 바인더상 및 미세한 입도 내지 중간 입도의 WC 결정립을 갖는 초경합금 기재를 포함한다. 이 기재에는 등축정 TiCxNyOz층, 주상조직 TiCxNyOz층, 및 1이상의 α- Al2O3층을 포함하는 내마모성 코팅이 제공된다.
도 1 은 본 발명에 따른 피복 초경합금 인서트의 2500배 확대 사진.
*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*
1 초경합금 본체
2 TiCxNyOz의 최내층
3 주상조직을 갖는 TiCxNyOz층
4 α-Al2O3층
본 발명에 따르면, 피복 절삭 공구 인서트에는, 11.3 - 12.7 중량% Co, 바람직하게는 11.5 - 12.5 중량% Co, 가장 바람직하게는 11.8 - 12.4 중량% Co; Ti, Nb 및 Ta 금속의 입방 탄화물의 총합이 0.5 - 2.5 중량%, 바람직하게는 0.7 - 1.9 중량%, 가장 바람직하게는 1.0 - 1.8 중량%; 및 나머지는 WC 인 조성을 갖는 초경합금 본체가 제공된다. Ti, Ta 및/또는 Nb는 또한 주기율표상의 Ⅳb, Ⅴb 또는 Ⅵb 군에 속하는 다른 원소의 카바이드로 대체될 수 있다. Ti의 함량은 기술적인 불순물에 상당하는 정도인 것이 바람직하다. 바람직한 실시예에서, Ta 와 Nb의 중량농도(weight concentration)간의 비는 1.0 - 12.0, 바람직하게는 1.5 - 11.4, 가장 바람직하게는 3.0 - 10.5 이다.
코발트 바인더상은 텅스텐으로 중간 내지 고 합금된다. 바인더상내의 W함량은 S-값 = σ/16.1 로 표현될 수 있으며, 여기서 σ은 바인더상의 측정된 자기 모멘트 (μTm3kg-1)이다. 상기 S-값은 바인더상에서 텅스텐의 함량에 의존하며 텅스텐의 함량이 감소할 수록 증가한다. 따라서, 순수한 코발트에 대해, 또는 탄소가 포화되어 있는 초경합금내의 바인더에 대해서, S = 1 이며, η-상 형성에 대한 경계에 해당하는 양의 W를 함유하는 바인더상에 대해서는, S = 0.78 이다.
본 발명에 따르면, 초경합금 본체가 0.81 - 0.95, 바람직하게는 0.82 - 0.94, 가장 바람직하게는 0.85 - 0.92 범위내의 S-값을 갖는 경우에 절삭 성능이 향상된다는 것을 알게 되었다.
더우기, 연마된 각각의 단면상에서 측정한 텅스텐 카바이드 상의 평균절단길이 (mean intercept length)는 0.3 - 0.8 ㎛, 바람직하게는 0.4 - 0.8 ㎛의 범위내이다. 절단길이는 10000배의 확대로 현미경 사진을 이미지 분석하여 측정하고 대략 1000개 절단길이의 평균값으로서 계산하였다.
바람직한 실시예에 따른 코팅은 아래의 층을 포함한다:
- 등축조직을 갖고 총두께가 1㎛ 미만, 바람직하게는 0.1㎛ 초과이며, 0.7 ≤x + y + z ≤1, 바람직하게는 z〈 0.5, 더욱 바람직하게는 y 〉x 및 z〈 0.2, 가장 바람직하게는 y 〉0.7 인 TiCxNyOz의 제1층(최내층).
- 주상조직을 갖고 두께가 0.5 - 5 ㎛, 바람직하게는 1 - 4 ㎛, 가장 바람직하게는 1.5 - 3 ㎛이며, 0.7 ≤x + y + z ≤1, 바람직하게는 z 〈 0.2, x 〉0.3 및y 〉0.2, 가장 바람직하게 x 〉0.4 인 TiCxNyOz층.
- α상으로 구성된 Al2O3층. Al2O3층의 두께는 0.2 - 5 ㎛, 바람직하게는 0.5 - 4 ㎛, 및 가장 바람직하게는 1 -3 ㎛ 이다.
다른 바람직한 실시예에서, 상술한 절삭 공구 인서트는, 피복된 공구의 경사면상의 표면 품질이 향상되도록, 습식 블라스팅(wet blasting) 또는 브러싱(brushing)작업으로 코팅한 후 처리된다.
본 발명은 또한, 11.3 - 12.7 중량% Co, 바람직하게는 11.5 - 12.5 중량% Co, 가장 바람직하게는 11.8 - 12.4 중량% Co; Ti, Nb 및 Ta 금속의 입방 탄화물의 총합이 0.5 - 2.5 중량%, 바람직하게는 0.7 - 1.9 중량%, 가장 바람직하게는 1.0 - 1.8 중량%; 및 나머지는 WC 인 조성을 갖는 피복 절삭 공구를 제조하는 방법에 관한 것이다. Ti, Ta 및/또는 Nb는 또한 주기율표상의 Ⅳb, Ⅴb 또는 Ⅵb 군에 속하는 다른 원소의 카바이드로 대체될 수 있다. Ti의 함량은 기술적인 불순물에 상당하는 정도인 것이 바람직하다. 바람직한 실시예에서, Ta 와 Nb의 중량농도간의 비는 1.0 - 12.0, 바람직하게는 1.5 - 11.4, 가장 바람직하게는 3.0 - 10.5 이다.
바람직한 평균 절단길이는 개시 분말의 입도, 밀링조건 및 소결조건에 의존하며, 실험적으로 결정되어야 한다. 바람직한 S-값은 개시 분말 및 소결조건에 의존하며, 또한 실험적으로 결정되어야 한다.
주상조직의 형태를 갖고 0.7 ≤x + y + z ≤1, 바람직하게는 z 〈 0.2, x〉0.3 및 y 〉0.2, 가장 바람직하게는 x 〉0.4 인 TiCxNyOz층이, 이 층을 형성하기 위한 탄소와 질소원으로서 아세토니트릴을 사용하여 700 - 950℃의 온도범위에서 MTCVD-기술에 의해 초경합금상에 증착된다.
최내층인 TiCxNyOz층과 알루미나 층은 공지의 기술에 의해 증착된다.
본 발명은, 절삭속도와 인서트 형상에 의존하는 0.04 - 0.25 mm의 평균 칩 두께로, 스테인레스강 및 초합금을 30 - 500 m/min, 바람직하게 50 -400 m/min의 절삭 속도로 밀링하기 위한 상기에 따른 절삭 공구 인서트의 용도에 관한 것이다.
실시예 1.
등급 A: 12 중량% Co, 1.3 중량% TaC, 0.2 중량% NbC 및 나머지 WC 인 조성을 가지며, 0.90의 S-값에 상당하는 W으로 합금된 바인더상을 가지는 본 발명에 따른 초경합금 기재를, 종래의 분말 밀링, 그린 컴팩트의 프레싱, 및 그 후 1430℃에서의 소결에 의해 제조하였다. 소결 후의 조직을 관찰한 결과, 텅스텐 카바이드상의 평균 절단길이는 0.59 ㎛였다. 상기 기재는 본 발명에 따라, 등축조직을 갖고, 두께 0.2 ㎛이며, z〈 0.1 및 y 〉0.6 인 TiCxNyOz층, 두께 2.5 ㎛ 이고 탄소 및 질소원으로서 아세토니트릴로 835 - 850℃에서 증착되며 z 〈 0.1 이고 대략적으로 탄소 대 질소의 비 x/y = 1.5 인 주상조직의 TiCxNyOz층 및, 대략 1000℃에서 증착된 두께 1.2 ㎛의 α- Al2O3층으로 피복된다. XRD 로 Al2O3층을 분석한 결과 어떤 k-Al2O3의 흔적도 나타나지 않았다.
등급 B: 등급 A(본 발명에 따른)의 기재와 동일한 화학조성 및 제조과정을 갖는 기재를 거친 WC 분말로 제조한 결과, WC상의 평균 절단길이가 0.70 ㎛였다. 상기 기재를 본 발명에 따른 등급 A에 따라 피복하였다.
등급 C: 12 중량% Co, 0.52 중량% Cr 및 나머지 WC 인 조성을 가지며, 0.87의 S-값에 상당하는 W로 합금된 바인더상을 가지며, 그리고 소결체에서 WC의 평균 절단길이가 0.58 ㎛인 기재를 종래의 분말 밀링, 그린 컴팩트의 프레싱 및 그 후 1430℃에서의 소결에 의해 제조하였으나, 등급 A(본 발명에 따른)에 따른 코팅으로 결합하였다.
등급 A, 등급 B 및 등급 C에 따른 인서트를 절삭유(flood coolant)가 공급되는 정면 밀링으로 테스트하였다.
작업 정면 밀링
커터 직경 80 mm
작업물 바, 600 mm ×75 mm
재료 SS2333
인서트 유형 SEKN1203
절삭 속도 300 m/min
이송 0.25 mm/tooth
톱니 수 6
절삭 깊이 3.5 mm
절삭 폭 35 mm
절삭유 있음
결과 공구 수명(분)
등급 A(본 발명에 따른 등급) 10
등급 B(본 발명에 따른 등급) 9
등급 C(본 발명에 따른 코팅) 6
공구 수명은 빗살균열과 연관있는 에지의 치핑에 의해 한정되었다. 상기 테스트는, WC 입도의 영향은 작으며, TaC 및 NbC 와 같은 입방 탄화물 대신에 결정립 성장 억제제로서 Cr 이 첨가된 재료의 열등한 특성을 보여준다.
실시예 2:
등급 D: 등급 A(본 발명에 따른)의 기재를, 등축조직을 가지며 두께 0.3 ㎛ 인 TiCxNyOz층, 835 - 850℃ 에서 증착된 2.5 ㎛ 의 두께를 갖는 주상정 TiCxNyOz층, 대략 1000℃에서 증착된 1.3 ㎛ 두께의 k-Al2O3층으로 코팅하였다. 코팅의 XRD 분석은 α- Al2O3상의 어떤 흔적도 보여주지 않았다.
등급 A 및 등급 D의 인서트를 인코넬(Inconel) 718 재료의 정면 밀링 작업으로 테스트하였다.
작업 정면 밀링
커터 직경 63 mm
작업물 블록
재료 인코넬 718
인서트 유형 OFMT0504
절삭 속도 40 m/min
이송 0.12 mm/tooth
톱니 수 6
절삭 깊이 2 mm
절삭 폭 38 mm
절삭유 에멀젼
절삭 시간 12 min
결과 플랭크 마모
등급 A(본 발명에 따른 등급) 0.15 mm
등급 D(본 발명에 따른 기재) 0.20 mm
최대 공구 수명에 도달하기 전에 테스트를 멈추고 인서트의 마모를 조사하였다. 등급 A의 인서트는 등급 D의 인서트 보다 평균 플랭크 마모가 더 낮았으며, 또한, 에지 치핑 경향은 등급 A의 인서트에서 더 적은 것으로 판명되었다. 즉, 등급 A에 따른 인서트가 등급 D에 따른 인서트와 비교하여 더 양호한 내마모성 및 인성 거동을 나타낸다.
실시예 3:
등급 E: 등급 A(본 발명에 따른)의 기재를 등급 A에 따른 코팅 조직으로 코팅하고 외부에 0.4 ㎛ 두께의 질소-풍부 TiCxNyOz층을 두었다.
작업 스퀘어 숄더 밀링(square shoulder milling)
작업물 바
재료 SS2333
인서트 유형 APKT1604
절삭 속도 250 m/min
커터 직경 25 mm
이송 0.28 mm/tooth
톱니 수 2
절삭 깊이 2.5 mm
절삭 폭 3 - 12 mm
절삭유 없음
결과 공구 수명(분)
등급 A(본 발명에 따른 등급) 17
등급 E(본 발명에 따른 기재) 14
공구 수명은 플랭크 마모 및 에지 치핑에 의해 한정되었다. 등급 A의 인서트를 사용하는 경우, 절삭 인서트에 부착하려는 칩의 경향이, 등급 E의 인서트를 사용할 때 보다 휠씬 더 낮았다. 등급 E의 공구 수명이 더 열등한 원인은, 칩의 재절삭 및 부착마모의 결과로서 더 많은 에지 치핑이 발생하였기 때문이다.
실시예 4:
등급 F: 10.5 중량% Co, 0.43 중량% Cr 및 나머지 WC의 조성을 갖는 경쟁업체의 상업적인 초경합금 절삭 인서트이다. 바인더상은 0.91의 S-값에 상당하는 W로 합금되며, WC의 평균 절삭길이는 0.6 ㎛이다. 인서트는 TiN과 TixAl1-xN 층을 교대로 두어 4.9 ㎛두께로 코팅되었다.
작업 정면 밀링
커터 직경 80 mm
작업물 바, 300 mm ×80 mm
재료 SS2343
인서트 유형 SEET13
절삭 속도 275 m/min
이송 0.17 mm/tooth
톱니 수 1
절삭 깊이 4 mm
절삭 폭 50 mm
절삭유 없음
절삭 시간 13 mm
결과 최대 플랭크 마모
등급 A(본 발명에 따른 등급) 0.18
등급 F(종래 기술) 0.45
최대 공구 수명이 가장 열등한 등급에 대해 도달하기 전에 인서트의 마모를 측정하였다.
본 발명에 따른 절삭 인서트는, 스테인레스강과 초합금의 밀링에 대해서 뿐만 아니라, 인성을 필요로 하는 작업에서도 강에 대한 우수한 성능을 가지며, 전술한 많은 마모 유형에 대해 향상된 특성을 나타낸다.

Claims (3)

  1. 스테인레스강 및 초합금의 밀링 및 인성을 필요로하는 용도에서 강의 밀링에 특히 유용한, 초경합금 본체 및 코팅을 포함하는 절삭 공구 인서트에 있어서,
    상기 초경합금 본체는, 11.3 - 12.7 중량% Co, 바람직하게는 11.5 - 12.5 중량% Co, 가장 바람직하게는 11.8 - 12.4 중량% Co; Ti, Nb 및 Ta 금속의 입방 탄화물의 총합이 0.5 - 2.5 중량%, 바람직하게는 0.7 - 1.9 중량%, 가장 바람직하게는 1.0 - 1.8 중량%; 및 나머지는 WC 인 조성을 가지며, WC 결정립의 평균절단길이 (mean intercept length)는 0.3 - 0.8 ㎛, 바람직하게는 0.4 - 0.8 ㎛ 이며, 바인더상은 0.81 - 0.95, 바람직하게는 0.82 - 0.94 범위내의 S-값에 상당하는 W으로 합금되며,
    상기 코팅은,
    - 등축조직을 갖고 총두께가 1㎛ 미만, 바람직하게는 0.1㎛ 초과이며, 0.7 ≤x + y + z ≤1, 바람직하게는 z〈 0.5, 더욱 바람직하게는 y 〉x 및 z〈 0.2, 가장 바람직하게는 y 〉0.7 인 TiCxNyOz의 제1층(최내층);
    - 주상조직을 갖고 두께가 0.5 - 5 ㎛, 바람직하게는 1 - 4 ㎛, 가장 바람직하게는 1.5 - 3 ㎛이며, 0.7 ≤x + y + z ≤1, 바람직하게는 z 〈 0.2, x 〉0.3 및 y 〉0.2, 가장 바람직하게는 x 〉0.4 인 TiCxNyOz층;
    - α상으로 구성되며 두께가 0.2 - 5 ㎛, 바람직하게는 0.5 - 4 ㎛, 및 가장바람직하게는 1 -3 ㎛ 인 Al2O3층을 포함하는 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트.
  2. 초경합금 본체 및 코팅을 포함하는 절삭 공구 인서트의 제조방법에 있어서,
    상기 초경합금 본체는, 11.3 - 12.7 중량% Co, 바람직하게는 11.5 - 12.5 중량% Co, 가장 바람직하게는 11.8 - 12.4 중량% Co; Ti, Nb 및 Ta 금속의 입방 탄화물의 총합이 0.5 - 2.5 중량%, 바람직하게는 0.7 - 1.9 중량%, 가장 바람직하게는 1.0 - 1.8 중량%; 및 나머지는 WC 인 조성을 가지며, WC 결정립의 평균절단길이는 0.3 - 0.8 ㎛, 바람직하게는 0.4 - 0.8 ㎛ 이며, 바인더상은 0.81 - 0.95, 바람직하게는 0.82 - 0.94 범위내의 S-값에 상당하는 W으로 합금되며,
    상기 코팅은,
    - 등축조직을 갖고 총두께가 1㎛ 미만, 바람직하게는 0.1㎛ 초과이며, 0.7 ≤x + y + z ≤1, 바람직하게는 z〈 0.5, 더욱 바람직하게는 y 〉x 및 z〈 0.2, 가장 바람직하게는 y 〉0.7 인 TiCxNyOz의 제1층(최내층);
    - 주상조직을 갖고 두께가 0.5 - 5 ㎛, 바람직하게는 1 - 4 ㎛, 가장 바람직하게는 1.5 - 3 ㎛이며, 0.7 ≤x + y + z ≤1, 바람직하게는 z 〈 0.2, x 〉0.3 및 y 〉0.2, 가장 바람직하게는 x 〉0.4 인 TiCxNyOz층;
    - α상으로 구성되며 두께가 0.2 - 5 ㎛, 바람직하게는 0.5 - 4 ㎛, 및 가장 바람직하게는 1 -3 ㎛ 인 Al2O3층을 포함하는 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트의 제조방법.
  3. 절삭속도와 인서트 형상에 의존하는 0.04 - 0.25 mm의 평균 칩 두께로, 스테인레스강 및 초합금을 30 - 500 m/min, 바람직하게는 50 -400 m/min의 절삭 속도로 밀링하기 위한 제 1 항 또는 제 2 항에 따른 절삭 공구 인서트의 용도.
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