KR20110100621A - 황삭용 향상된 피복 절삭 인서트 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 초경합금 기재 (D) 및 코팅의 절삭 공구 인서트에 관한 것이다. 인서트는 강의 중간 및 거친 기계가공에 이용된다. 본 발명의 목적은 양호한 변형 저항성, 양호한 내마모성 및 높은 인성을 갖는 피복 공구 인서트를 제공하는 것이다. 초경합금 기재는 텅스텐으로 많이 합금된 바인더 상을 가지며 WC, 8 ~ 11 wt% Co, 6.5 ~ 11 wt% IVb, Vb 및 VIb 족 금속의 큐빅 탄화물을 포함한다. 기재는 바인더 상이 풍부한 표면 구역 (C) 을 갖는다. 초경합금은 8 ~ 14 kA/m 의 보자력을 갖는다. 코팅은, 집합조직 계수 TC(006) 2 초과 6 미만을 갖는 주상 입자로 이루어진 적어도 하나의 2 ~ 9 ㎛ 두께 α-알루미나 산화물층 (A) 을 포함한다. 동시에, TC(012), TC(110), TC(113), TC(202), TC(024) 및 TC(116) 은 모두 1 미만이고, TC(104) 는 두 번째로 가장 높은 집합조직 계수이다. 총 코팅 두께는 7 ~ 15 ㎛ 이다.

Description

황삭용 향상된 피복 절삭 인서트{IMPROVED COATED CUTTING INSERT FOR ROUGH TURNING}
본 발명은 강의 중삭 (medium turning) 및 황삭 (rough turning) 과 같은 인성을 요구하는 기계가공에 특히 유용한 피복 초경합금 절삭 공구 인서트에 관한 것이다. 본 발명은 질긴 표면 구역을 갖는 기재 및 적어도 1 층의 (006)-집합조직화된(textured) α-Al2O3 를 갖는 코팅을 조합한다.
강의 기계가공에 초경합금 절삭 공구를 이용하는 때, 연삭 및 화학 마모, 및 절삭날의 치핑과 균열과 같은 상이한 기구에 의해 공구가 마모된다. 다양한 증착 기술에 의해 형성되는 내마모성 탄화물, 질화물, 탄질화물 및/또는 산화물 화합물의 얇은 표면 층이 절삭 공구의 현대 코팅에서의 통상적인 성분이다. 그러한 코팅은 내마모성을 증가시키는데 기여하지만, 또한 절삭 표면으로부터 아래에 놓인 초경합금 기재로의 열의 확산에 대한 열 장벽으로서 작용한다. 날 영역에서의 고온은 높은 절삭력과 조합되어, 영향이 미치는 기재의 표면 영역의 크리프 변형을 증가시키고, 절삭날이 소성 변형된다. 강의 기계가공용 인서트가 양호한 변형 저항성, 내마모성 및 높은 인성을 제공한다는 것은 매우 중요하다.
위에서 언급한 마모 기구는 공구의 용도에 따라 달라진다. 중삭 내지 황삭용 절삭 공구 그레이드는 칩-공구간 넓은 접촉 영역을 견디기에 충분히 높은 벌크 인성을 가져야 하고, 오랜 절삭 기간 동안 크리프 변형에 대한 높은 저항성을 가지면서 작은 이송 및 절삭 깊이에서 높은 날선 (edge line) 무결성 및 인성을 제공해야 한다. 이러한 종류의 그레이드는 종종 절삭날에 가변 온도의 단속적인 절삭 모드를 발생시키는 불규칙한 형상의 크기가 큰 강 부품의 제 1 스킨 제거 컷을 위해 통상적으로 이용된다. 따라서, 공구 그레이드는 인성 및 내마모성에 있어서 우수해야 한다.
본 발명의 목적은, 양호한 변형 저항성, 내마모성 및 고인성을 갖는, 강 및 스테인리스강의 중삭 및 황삭을 위한 신규의 향상된 α-Al2O3 피복 그레이드를 제공하는 것이다.
강한, 완전히 제어된 (006) 성장 집합조직(texture)을 갖는 비교적 두꺼운 유핵 (nucleated) α-Al2O3 가 비교적 높은 코발트 함량의 기재와 조합되어, 강의 중삭 및 황삭 그리고 스테인리스강의 선삭에서 날 강도 및 인성과 조합된 강화된 내마모성을 나타낸다는 것이 밝혀졌다.
도 1 은 본 발명에 따른 공구 인서트의 표면 구역의 연마된 단면의 광 광학 이미지를 보여주는데, A ~ D 는 각각 다음과 같다.
A = 알루미나층,
B = MTCVD 층,
C = 바인더 상이 풍부한 구역,
D = 벌크 기재.
본 발명은, 이하의 두 초경합금 기재 중 일방을 후술하는 (006)-집합조직화된 Al2O3 코팅과 조합한다.
기재
본 발명에 따르면, 피복 절삭 공구 인서트는 Co 8 ~ 11 wt% , Ti, Nb 및 Ti 의 탄화물 6.5 ~ 11 wt% 및 잔부 WC 의 조성을 갖는 초경합금체로 구성된다.
코발트 바인더 상은 텅스텐으로 많이 합금된다. 바인더 상 내 W 의 농도는 S-값 = σ/16.1 로 표현될 수 있으며, 여기서 σ 는 바인더 상의 자기 모멘트 (magnetic moment, 단위: μTm3㎏-1) 이다. S-값은 바인더 상 내 텅스텐의 함량에 의존하며, 텅스텐 함량의 감소에 따라 증가한다. 따라서, 순수한 코발트의 경우, 또는 탄소로 포화된 바인더의 경우, S = 1 이고, η상 형성의 경계선에 해당하는 양으로 W 를 포함하는 바인더 상의 경우, S = 0.78 이다. S 는 0.78, 바람직하게는 0.79 ~ 0.90, 가장 바람직하게는 0.80 ~ 0.85 의 경계선 값보다 약간 더 커야 한다.
적어도 일 측에서, 초경합금 인서트는 평균 바인더 상 함량이 표준 바인더 상 함량의 1.2 ~ 2.5 배인, 10 ~ 40 ㎛ 두께, 바람직하게는 20 ~ 40 ㎛ 두께, 가장 바람직하게는 20 ~ 30 ㎛ 두께의, 본질적으로 큐빅 탄화물 상이 없고 바인더 상이 풍부한 표면 구역을 갖는다.
제 1 실시형태에서, 초경합금은 9.0 ~ 10.0 wt% Co, 6.5 ~ 10 wt% Ti, Nb 및 Ti 의 큐빅 탄화물, 바람직하게는 3.0 ~ 4.0 wt% TaC, 1.7 ~ 2.7 wt% NbC 및 2.0 ~ 3.0 wt% TiC, 및 잔부 WC 의 조성을 갖는다. 보자력은 9 ~ 14 kA/m, 바람직하게는 10.5 ~ 12.5 kA/m 이다.
제 2 실시형태에서, 초경합금은 9.5 ~ 10.5 wt% Co, 8.0 ~ 11.0 wt% 주기율표 IVb, Vb 및 VIb 족 금속, 바람직하게는 Ti, Nb 및 Ti 의 큐빅 탄화물, 바람직하게는 4.0 ~ 5.0 wt% TaC, 2.4 ~ 3.4 wt% NbC 및 2.0 ~ 3.0 wt% TiC, 및 잔부 WC 의 조성을 갖는다. 보자력은 8 ~ 13 kA/m, 바람직하게는 9.5 ~ 11.5 kA/m 이다.
코팅
코팅은, 두께 2 ~ 10 ㎛, 바람직하게는 5 ~ 7 ㎛ 의, 기재에 인접한 MTCVD Ti(C,N) 제 1 층을 포함한다. 이는 CVD Ti(C,N), CVD TiN, CVD TiC, MTCVD Zr(C,N) 또는 이들의 조합으로 대체될 수 있다. 제 1 층은 (Ti,Al)(C,O,N) 의 두께 0.5 ~ 1.0 ㎛ 의 결합층 (bonding layer) 에 의해 종결된다. 기재와 상기 제 1 층 사이에, 두께 3 ㎛ 미만, 바람직하게는 0.5 ~ 2 ㎛ 의 TiN 의 중간층이 존재하는 것이 바람직하다.
결합층 위에, α-Al2O3 층이 퇴적된다. 본 발명에 따른 α-Al2O3 층은 강한 (006) 집합조직으로 주상 입자 (columnar grain) 를 갖는 유핵 α-Al2O3 으로 구성된다. 주상 입자는 2 ~ 12, 바람직하게는 4 ~ 8 의 길이/폭 비를 갖는다. 알루미나층의 두께는 2 ~ 9 ㎛, 바람직하게는 4 ~ 6 ㎛ 이다. (006)-집합조직화된 α-Al2O3 층은 최상층이고, α-Al2O3 의 표면은 습식 블라스트된다. 전형적으로, 표면 조도 (Ra) 는 0.5 ~ 1.0 ㎛, 바람직하게는 0.5 ~ 0.7 ㎛ 이다.
α-Al2O3 층에 대한 집합조직 계수 (TC) 는 다음 식
Figure pct00001
에 따라 결정되며, 여기서
I(hkl) = (hkl) 반사의 강도,
I0(hkl) = JCPDS 카드 번호 46-1212 에 따른 표준 강도,
n = 계산에 사용된 반사의 수,
사용된 (hkl) 반사는, (012), (104), (110), (006), (113), (202), (024) 및 (116) 이다. 알루미나층의 집합조직은 다음과 같다: TC(006) 은 2 초과, 바람직하게는 3 초과 6 미만, 그리고 바람직하게는 5 미만. 동시에, TC(012), TC(110), TC(113), TC(202), TC(024) 및 TC(116) 은 모두 1 미만이고, TC(104) 은 두 번째로 가장 높은 집합조직 계수이다.
바람직한 실시형태에서, TC(104) 은 2 미만 0.5 초과이다. 총 코팅 두께는 7 ~ 15 ㎛, 바람직하게는 9 ~ 13 ㎛ 이다.
방법
Co 의 바인더 상, WC, 및 실질적으로 큐빅 상이 없고 바인더 상이 풍부한 표면 구역을 갖는 큐빅 탄질화물 상으로 이루어진 초경합금 기재 및 코팅을 포함하는 전술한 바에 따른 절삭 공구 인서트는, 분말 야금법, 밀링, 프레싱 및 소결을 이용하여 제조된다.
잘 제어된 양의 질소가 분말을 통해, 예컨대 질화물로서 첨가된다. 첨가되는 질소의 최적의 양은 초경합금의 조성, 특히 큐빅 상의 양에 의존하고, 주기율표 IVb 및 Vb 족 원소의 중량의 1.7 % 초과, 바람직하게는 1.8 ~ 5.0%, 가장 바람직하게는 3.0 ~ 4.0 wt% 이다. 정확한 조건은 이용하는 소결 장비의 디자인에 어느 정도 의존한다. 희망하는 결과를 얻기 위해 본 발명의 내용에 따라 질소 첨가 및 소결 프로세스를 결정하고 수정하는 것은 숙련된 기술자의 영역에 속한다.
희망하는 S-값이 얻어지도록 원료를 프레싱제와 혼합하고, 혼합물을 밀링한 후 분무 건조하여, 희망하는 특성을 갖는 분말 재료를 얻는다. 다음으로, 분말 재료를 압착 및 소결시킨다. 약 50 mbar 의 제어된 분위기 및 1300 ~ 1500 ℃ 의 온도에서 소결을 행한 후, 냉각시킨다. 그 결과, 본질적으로 큐빅 탄화물 상이 없고 바인더 상이 풍부한 표면 구역을 갖는 인서트가 획득된다. 적어도 일 측에서의 날 라운딩 및 가능하게는 그라인딩 (이로써, 표면 구역이 제거됨) 을 포함하는 통상적인 후 소결 처리 다음에, CVD-기술 또는 MT-CVD-기술에 의해, 이하 내용에 따른 경질 내마모성 코팅을 가하였다.
CVD 및/또는 MTCVD 에 의해, 초경합금 표면을 Ti(C,N) 층 및 가능하게는 중간층으로 코팅하였다. 다음으로, 1000 ℃ 의 온도에서 α-Al2O3 에 핵을 형성시키는데 (nucleate), 여러 상이한 퇴적 단계를 채용하는 CVD 프로세스가 이용된다. 이들 단계에서, CO2+CO+H2+N2 가스 혼합물의 조성이 조절되어, (006) 집합조직을 달성하는데 요구되는 O-포텐셜이 얻어진다. 그리고나서, 1000 ℃ 에서 종래 CVD 에 의해 α-Al2O3 층이 퇴적된다. 정확한 조건은 사용하는 코팅 장비의 디자인에 의존한다. 본 설명에 따라 가스 혼합물을 결정하는 것은 숙련된 기술자의 영역에 속한다.
α-Al2O3 는 표면 조도를 감소시키기 위해 표면 연마법, 바람직하게는 습식 블라스팅으로 후처리된다.
또한, 본 발명은, 절삭 속도 110 ~ 400 m/분, 절삭 깊이 0.5 ~ 5.0 ㎜ 및 이송 0.1 ~ 0.65 ㎜/회전에서의 강의 중간 또는 거친 기계가공을 위한 상기 내용에 따른 인서트의 용도에 관한 것이다.
예 1
원료 분말의 통상적인 밀링, 성형제 (green compacts) 의 프레싱, 그리고 이후의 1430 ℃ 에서의 소결에 의해, 9.5 wt% Co, 3.6 wt% TaC, 2.3 wt% NbC, 2.5 wt% (Ti,W)C 50/50 (H.C. Starck), 1.1 wt% TiN 및 잔부 WC 의 조성, 및 S-값 0.83 에 해당하는 W 로 합금된 바인더 상을 갖는 초경합금 기재를 제조하였다. 소결 후 미세조직을 조사한 결과, 초경합금 인서트가 두께 약 22 ㎛ 의, 큐빅 탄화물이 없는 구역을 가졌다. 보자력은 10.5 kA/m 이었고, 이는 약 2.5 ㎛ 의 평균 결정립 크기에 해당한다. 상기 구역에서의 코발트 농도는 기재 벌크에서의 코발트 농도의 1.4 배였다. 이 기재를 "기재 1" 이라고 한다.
예 2
10.0 wt% Co, 4.5 wt% TaC, 2.8 wt% NbC, 2.5 wt% (Ti,W)C 로 예 1 에서처럼 다른 초경합금 기재를 제조하였다. 큐빅 탄화물이 없는 구역은 약 20 ㎛ 의 두께를 가졌다 (도 1 참조). 보자력은 10.1 kA/m 이었고, 이는 약 2.5 ㎛ 의 평균 결정립 크기에 해당한다. 상기 구역에서의 코발트 농도는 기재 벌크에서의 코발트 농도의 1.3 배였다. 이 기재를 "기재 2" 라고 한다.
예 3
예 1 및 예 2 로부터의 초경합금 절삭 인서트를 MTCVD Ti(C,N) 층으로 코팅하였다. MTCVD 층의 두께는 약 6 ㎛ 였다. 이 층 위에, 약 5 ㎛ α-Al2O3 로 이루어진 2 개의 α-Al2O3 층을 퇴적시켰다:
a) 집합조직화된 α-Al2O3 코팅을, 스웨덴 특허 출원 제0701703-1호의 예 2 에 따라 퇴적시켰다 (도 1 참조).
b) (012)-집합조직화된 α-Al2O3 를, US 7,135,221 에 따라 퇴적시켰다.
상기 층들을 코팅 a) 및 코팅 b) 라고 한다. 예컨대, 코팅 b) 를 갖는 기재 1 을 1b) 로 표시한다.
예 4
X선 회절을 이용하여, 코팅 a) 및 코팅 b) 를 연구하였다. 집합조직 계수를 측정하여, 표 1 에 나타내었다. 표 1 에서 볼 수 있는 것처럼, 코팅 a) 는 강한 (006) 집합조직을 나타내지만, 코팅 b) 는 강한 (012) 집합조직을 나타낸다.
h k l 코팅 a 코팅 b
0 1 2 0.26 3.52
1 0 4 0.59 0.11
1 1 0 0.17 0.75
0 0 6 5.63 0.00
1 1 3 0.15 0.74
2 0 2 0.71 0.05
0 2 4 0.18 2.56
1 1 6 0.30 0.27
예 5
예 3 으로부터의 코팅 a) 및 코팅 b) 를 갖는 예 1 로부터의 초경합금 절삭 인서트를, 탄소강의 길이방향 선삭에 대해 시험하였다.
작업물: 원통형 바아
재료: SS1672-08
인서트 타입: TPUN160308
절삭 속도: 550 m/분
이송: 0.3 ㎜/회전
절삭 깊이: 3.0 ㎜
절삭 시간: 30 초
비고: 건식 선삭
기계가공 동안 인서트의 절삭력을 측정하였는데, 코팅 a) 를 갖는 인서트는 코팅 b) 를 갖는 인서트보다 약 30 % 더 작은 절삭력을 나타내었다. 변형 영역이 커질수록 절삭력이 증가하므로, 이 예는 코팅 a) 가 종래 기술의 코팅보다 현저히 더 양호한 소성변형 저항성을 제공한다는 것을 보여준다.
예 6
예 3 으로부터의 코팅 a) 및 코팅 b) 를 갖는 예 1 로부터의 초경합금 절삭 인서트를, 탄소 강의 길이방향 선삭에 대해 시험하였다.
작업물: 원통형 바아
재료: SS1672-08
인서트 타입: CNMG120408-M3
절삭 속도: 300 m/분
이송: 0.3 ㎜/회전
절삭 깊이: 2.5 ㎜
비고: 냉각제를 사용하는 선삭
5 분 및 10 분의 절삭 후에, 인서트를 검사하였다. 표 2 로부터 명백한 것처럼, 초기 플랭크 마모는 5 분 후에는 코팅들 사이에 유사하였지만, 10 분 후, 플랭크 마모는 본 발명에 따라 제조된 코팅의 경우 현저히 더 양호하였다. 그리고, 코팅 b) 의 크레이터 마모는 10 분 후 코팅 a) 의 크레이터 마모보다 훨씬 더 많았다. 이 예로부터, 기재 1 과 코팅 a) 의 조합이 조합 1b) 에 비해 우수한 내마모성을 제공한다는 것이 명백하다.
기재/코팅 5 분 후의
플랭크 마모 (㎜)		 10 분 후의
플랭크 마모 (㎜)
1a) (본 발명) 0.12 0.14
1b) 0.10 0.21
예 7
이하의 3 개의 변형을, 탄소강의 길이방향 선삭에 의해 시험하였다:
a. 예 3 으로부터의 코팅 a) 를 갖는 예 1 에 따른 초경합금.
b. 탄소강 선삭용 경쟁사 1 로부터의 최우선 그레이드.
c. 탄소강 선삭용 경쟁사 2 로부터의 최우선 그레이드.
작업물: 4 개의 길이방향 슬롯을 갖는 바아
재료: SS1672-08
인서트 타입: CNMG120408-M3
절삭 속도: 150 m/분
이송: 0.3 ㎜/회전
절삭 깊이: 2.5 ㎜
비고: 건식 선삭
공구 수명 기준: 플랭크 마모 > 0.3 ㎜, 각 변형의 2 개의 날을 시험하였다.
결과: 공구 수명 (분)
1a) 18.0 (본 발명)
경쟁사 1 16.0 (종래 기술)
경쟁사 2 15.0 (종래 기술)
이는, 본 발명에 따라 기재 1 과 코팅 a) 의 조합으로 구성되는 초경합금 공구가 경쟁사 제품에 비해 향상된 공구 수명을 나타낸다는 것을 보여준다.
예 8
절삭날의 높은 열적 순환을 도입하는 단속적인 기계가공 모드의 길이방향 선삭에 의해 이하의 3 개의 변형을 시험하였다:
a. 예 3 으로부터의 코팅 a) 를 갖는 예 2 에 따른 초경합금.
b. 탄소강 선삭용 경쟁사 1 로부터의 우선 그레이드.
c. 탄소강 선삭용 경쟁사 2 로부터의 우선 그레이드.
작업물: 원통형 바아
재료: SS1672-08
인서트 타입: CNMG120408-M3
절삭 속도: 200 m/분
이송: 0.4 ㎜/회전
절삭 깊이: 2.0 ㎜
절삭 시간: 21.1 분
비고: 냉각제 있음
5, 10, 15 및 20 분의 절삭 후에, 인서트를 검사하였다. 두 경쟁사는 플랭크 마모, 크레이터 마모 및 소성변형이 증가하는 신호를 나타내었지만, 본 발명에 따른 인서트 제품은 21.1 분 후에 단지 마모의 작은 신호만을 나타내었다.

Claims (10)

  1. 강의 중삭 및 황삭과 같은 인성을 요구하는 기계가공은 물론 스테인리스강의 선삭에 특히 유용한 절삭 공구 인서트로서, 초경합금 기재 및 코팅으로 이루어진 절삭 공구 인서트에 있어서,
    상기 초경합금 기재는
    - WC, 8 ~ 11 wt% Co 및 6.5 ~ 11.0 wt% 금속 Ta, Nb 및 Ti 의 탄화물
    - 8 ~ 14 kA/m 의 보자력,
    - S-값이 0.79 ~ 0.90 인, W 으로 많이 합금된 Co-바인더를 포함하고,
    초경합금 기재는, 바인더 상이 풍부하고 본질적으로 큐빅 카바이드가 없으며 두께가 10 ~ 40 ㎛ 인 표면 구역을 갖고,
    상기 코팅은,
    a) TC(006) 이 2 초과, 바람직하게는 3 초과 6 미만, 바람직하게는 5 미만이고,
    b) TC(012), TC(110), TC(113), TC(202), TC(024) 및 TC(116) 이 모두 1 미만이며,
    c) TC(104) 가 두 번째로 가장 높은 집합조직 계수인
    집합조직 계수를 갖는 주상 입자로 이루어진 적어도 하나의 2 ~ 9 ㎛ α-Al2O3 알루미나층을 포함하고,
    α-Al2O3 층에 대한 집합조직 계수 (TC) 는 다음 식
    Figure pct00002

    에 따라 결정되며, 여기서
    I(hkl) = (hkl) 반사의 강도,
    I0(hkl) = JCPDS 카드 번호 46-1212 에 따른 표준 강도,
    n = 계산에 사용된 반사의 수,
    사용된 (hkl) 반사는, (012), (104), (110), (006), (113), (202), (024) 및 (116) 인 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트.
  2. 제 1 항에 있어서, 주상 α-Al2O3 입자는 2 ~ 12, 바람직하게는 4 ~ 8 의 길이/폭 비를 갖는 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 코팅은, 초경합금 기재에 인접한 제 1 층으로서, CVD Ti(C,N), CVD TiN, CVD TiC, MTCVD Ti(C,N), MTCVD Ti(C,O,N), 또는 이들의 조합을 포함하는, 바람직하게는 Ti(C,N) 으로 이루어진, 두께 2 ~ 10 ㎛, 바람직하게는 5 ~ 7 ㎛ 의 제 1 층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 코팅 두께가 7 ~ 15 ㎛, 바람직하게는 9 ~ 13 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, α-Al2O3 층이 최상층이고 또한 1.0 ㎛ 미만, 바람직하게는 0.7 ㎛ 미만의 Ra 값을 갖는 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 9.0 ~ 10.0 wt% Co, 6.5 ~ 10 wt% Ti, Nb 및 Ti 의 큐빅 탄화물 및 잔부 WC 의 조성, 및 9 ~ 14 kA/m 의 보자력을 갖는 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트.
  7. 제 6 항에 있어서, 3.0 ~ 4.0 wt% TaC, 1.7 ~ 2.7 wt% NbC 및 2.0 ~ 3.0 wt% TiC 의 조성, 및 10.5 ~ 12.5 kA/m 의 보자력을 갖는 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트.
  8. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 초경합금 기재의 조성이 9.5 ~ 10.5 wt% Co, 8.0 ~ 11.5 wt% Ti, Nb 및 Ti 의 탄화물 및 잔부 WC 이고 보자력이 8 ~ 13 kA/m 인 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트.
  9. 제 1 항 내지 제 5 항 및 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 초경합금 기재의 조성이 4.0 ~ 5.0 wt% TaC, 2.4 ~ 3.4 wt% NbC 및 2.0 ~ 3.0 wt% TiC 이고, 보자력이 9.5 ~ 11.5 kA/m 인 것을 특징으로 하는 절삭 공구 인서트.
  10. 절삭 속도 110 ~ 400 m/분, 절삭 깊이 0.5 ~ 5.0 ㎜ 및 이송 0.1 ~ 0.65 ㎜/회전에서의 강의 중간 또는 거친 기계가공을 위한, 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 따른 절삭 공구 인서트의 용도
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