KR20040105690A - 라미네이팅 재료들을 이형하기 위한 방법 - Google Patents

라미네이팅 재료들을 이형하기 위한 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20040105690A
KR20040105690A KR10-2004-7007267A KR20047007267A KR20040105690A KR 20040105690 A KR20040105690 A KR 20040105690A KR 20047007267 A KR20047007267 A KR 20047007267A KR 20040105690 A KR20040105690 A KR 20040105690A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
salts
substrate
salt
paper
release
Prior art date
Application number
KR10-2004-7007267A
Other languages
English (en)
Other versions
KR100840420B1 (ko
Inventor
폴존주로
케리엘리자베스로빈슨
로버트찰스스트레이셀
로날드듀안알렌쥬니어
프란시스피터로리
Original Assignee
웨스트바코 코포레이션
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 웨스트바코 코포레이션 filed Critical 웨스트바코 코포레이션
Publication of KR20040105690A publication Critical patent/KR20040105690A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100840420B1 publication Critical patent/KR100840420B1/ko

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/0469—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
    • B32B37/26—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with at least one layer which influences the bonding during the lamination process, e.g. release layers or pressure equalising layers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/80—Paper comprising more than one coating
    • D21H19/82—Paper comprising more than one coating superposed
    • D21H19/824—Paper comprising more than one coating superposed two superposed coatings, both being non-pigmented
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H23/00—Processes or apparatus for adding material to the pulp or to the paper
    • D21H23/02—Processes or apparatus for adding material to the pulp or to the paper characterised by the manner in which substances are added
    • D21H23/22—Addition to the formed paper
    • D21H23/24—Addition to the formed paper during paper manufacture
    • D21H23/26—Addition to the formed paper during paper manufacture by selecting point of addition or moisture content of the paper
    • D21H23/28—Addition before the dryer section, e.g. at the wet end or press section
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/001—Release paper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2317/00—Animal or vegetable based
    • B32B2317/12—Paper, e.g. cardboard
    • B32B2317/125—Paper, e.g. cardboard impregnated with thermosetting resin
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/10—Coatings without pigments
    • D21H19/12—Coatings without pigments applied as a solution using water as the only solvent, e.g. in the presence of acid or alkaline compounds
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
    • Y10T156/11—Methods of delaminating, per se; i.e., separating at bonding face
    • Y10T156/1168—Gripping and pulling work apart during delaminating
    • Y10T156/1195—Delaminating from release surface
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31971—Of carbohydrate
    • Y10T428/31993—Of paper
    • Y10T428/31996—Next to layer of metal salt [e.g., plasterboard, etc.]

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

본 발명은 크라프트지(Kraft paper)를 이용하여 고압 라미네이팅 재료들을 만드는 개선된 기술에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 열과 압력에 의하여 굳어진 수지가 함유된 다수의 라미네이트들을 프레스 팩에서 서로 이형하는 개선된 방법에 관한 것으로서, 이 방법은 가용성의 다가 염(또는 염들)의 수용액이 기판의 형성동안 적용되는 셀룰로오스계 종이 기판을 이형지로서 이용하는 것을 포함하며, 그 형성된 기판은 염처리된 적어도 한 면에 알긴산염 필름이 코팅된다.

Description

라미네이팅 재료들을 이형하기 위한 방법{Method for releasing laminated materials}
일반적으로, 고압 라미네이트들은 다수의 코어 시트들, 장식 시트 및 필요한 경우 오버레이 시트로 구성된 라미네이트된 물품들이다. 이들 시트들은 멜라민이나 페놀 수지와 같이 전형적인 열경화성 재료들인 라미네이션 폴리머들로 처리된다.
일반적으로, 코어 시트들은 수지가 포화될 수 있는 종이(포화 크라프트지로서도 알려진)로 만들어진다. 사용되는 코어 시트들의 수는 적용시의 요구들(즉, 강도와 환경)과 그 라미네이트의 원하는 두께에 달려있다. 통상적으로 라미네이트들은 0.02 내지 0.09 인치의 두께를 갖는다. 이들 코어 시트들은 보통 페놀 수지로 적셔진다.
장식 시트들은 일반적으로 셀룰로오스 섬유로 구성되는 종이로 만들어지고, 불투명한 염료(예:티타늄 산화물)를 함유한다. 장식 시트들이 라미네이트를 위한 장식 패턴을 생성하기 위한 디자인들을 갖고서 인쇄되는 동안, 이들 시트들은 산업적인 용도를 위하여 편평하게 남겨질 수도 있다. 그 장식 시트들은 일반적으로 멜라민 수지로 적시어진다.
오버레이 시트들은 장식 시트들 위에서 보호층으로서 작용하는 흠이 없는 셀룰로오스 시트들이다. 이들 시트들은 보통 멜라민 수지로 적시어진다. 이들 오버레이 시트들은 표면 보호를 위한 필요에 따라 임의로 사용된다.
라미네이트를 준비하기 위한 전형적인 방법에서, 시트들은 적절한 열경화성 수지로 적시어지고, 그런 다음 적층된다. 적층된 시트 조립체는 그 후 프레스에 놓이고 열과 압력하에서 굳어진다. 이 동작 동안, 시트들 사이의 에어를 배출하도록 수지를 충분히 흘려준다. 동시에 수지는 단단한 고체로 중합되어 마감 라미네이트 복합물로서 모노리틱 구조를 생성한다.
경제적인 측면에서, 다수의 시트 조립체들을 한 번에 프레스에 장착하여 한 번의 가압 공정으로 많은 라미네이트 판넬들을 생성하는 것이 바람직하다. 하기의 도 1은 이형지들에 의하여 나누어진 두 시트 조립체들의 층 구조를 보여준다. 이형지들은 두 라미네이트 패널들의 분리를 손쉽게 하기 위하여 두 시트 조립체들의 코어 층들 사이에 위치하여 각각의 코어 층들이 서로 융착되는 것을 방지한다.
전통적으로, 실리콘, 크롬 복합물등과 같은 이형 화합물로 일면이 처리된 글라신지 시트가 이형 시트로서 채용된다. 프레스에서 큐어링한 후, 이 시트는 그 처리 표면에 인접한 조립체로부터 분리되어 다른 조립체에 응착된 상태로 있게 된다. 그러나, 그렇게 이형 시트로서 처리된 글라신지들의 사용에 있어서, 이형 화합물이 접착제와 간섭하여 라미네이트의 표면으로부터 그 글라신지를 완전히 제거하기 위하여 그 라미네이트는 깊이 연마되어져야만 하는 주요한 문제들이 존재한다.
상업적으로 효율적인 고압 라미네이트 이형지들을 생산하기 위한 여러 시도들이 있었다. 미국 특허번호 3,050,434에서, 에밀리 주니어(Emily Jr.) 등은 이형 시트로서의 사용을 위하여 페놀수지로 적시어지고 알긴산 염(예: 알긴산 나트륨)으로 코팅된 크라프트지를 개시한다. 그러나, 알긴산 염은 종이에 대부분이 흡수되어 이형시 문제들을 야기한다는 것을 발견하였다. 미국 특허번호 3,215,579에서, 하겐(Hagen)은 이형지의 사용을 개시하고 있는데, 여기서 두루마리 용지는 가용성 희알카리나 알키리성의 희토류 금속염들로 된 수용액으로 적시어진다. 그러나, 이 적심제로 적셔진 이형지에 의한 흡수와 알긴산염 코팅은 종종 이형 문제들을 일으킨다는 것이 발견되었다. 미국 특허번호 3,898,114에서 워드(Ward)는 폴리(비닐알콜)와 메틸 셀룰로오스를 함유하는 이형 코팅을 가르친다. 미국 특허번호 4,263,073에서 자이슬(Jaisle) 등은 희토류 금속으로 된 가용성 염으로 먼저 적어도 약 200초 동안 적시어지고, 그런 다음 알긴산 염으로 적시어서 물을 흡수한 두루마리 용지(페널-포름알데히드 수지가 없는)를 포함하는 분리기 용지들의 사용을 가르친다. 미국 특허번호 4,243,461에서 자이슬 등은 희토류 금속이나 알카리성 희토류 금속으로 된 가용성 염으로 먼저 적어도 약 200초 동안 적시어지고, 그런 다음 트리글리세라이드, 레시틴, 또는 가수분해된 레시틴 및 알긴산 염의 혼합물로 적시어져서 물을 흡수한 두루마리 용지(페널-포름알데히드 수지가 없는)를 포함하는 분리기 용지들의 사용을 가르친다. 그러나, 이러한 유형의 용지의 사용은 상대적으로 값이 비싸다. 미국 특허번호 4,327,121에서 그레이(Gray)는 이형지를 위한 코팅으로써 아크릴 기능성 재료들을 고분자화하기 위한 전자빔 복사의 사용을 가르친다. 미국 특허번호 4,510,199에서 브룩커(Brooker)는 왁스와 알긴산염의 혼합물로 코팅되고 열경화성 수지가 함유된 섬유질의 코어 시트를 포함하는 이형지들을 가르친다. 미국 특허번호 5,425,991에서 루(Lu)는 실리콘-아크릴산 이형 성분, 아크릴산 함유하는 교차 연결제(cross-linking agent), 및 아크릴 에스테르 단량체 또는 올리고머의 혼합물로 코팅된 이형 시트들의 사용을 가르친다. 그러나, 고압 라미네이트된 재료들을 갖는 사용을 위하여, 경제적으로 생상될 수 있는 개선된 특징들을 갖는 이형 시트가 산업상 필요하다.
그러므로, 본 발명의 목적은 고압 라미네이트된 재료들을 이형하는 개선된 방법을 개시하는데 있다.
본 발명의 다른 목적은 종래의 방법들에 비하여 결과적으로 생산비용을 절감할 수 있는 개선된 방법에 의하여 라미네이트들을 생산하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 고압 라미네이트 재료들을 생산하는데 사용하기 위한 이형 시트를 개시하는데 있다.
본 발명의 다른 목적들, 특징들 및 장점들은 본 발명의 상세한 설명에서 더상세하게 설명되고 주장되므로써 명백하게 될 것이다.
본 발명은 크라프트지(Kraft paper)를 이용하여 고압 라미네이팅 재료들을 만드는 개선된 기술에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 열과 압력에 의하여 굳어진 수지가 함유된 다수의 라미네이트들을 프레스 팩에서 서로 이형하는 개선된 방법에 관한 것이다. 이 방법은 가용성의 다가 염(또는 염들)의 수용액이 기판의 형성동안 적용되는 셀룰로오스계 종이 기판을 이형지로서 이용하는 것을 포함하며, 그 형성된 기판은 염처리된 적어도 한 면이 알긴산 염의 필름으로 코팅된다.
발명의 더 나은 이해를 위하여, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들이 설명될 것이다. 도 1은 염처리된 이형 시트 하나만이 알긴산염 필름으로 코팅되어 있는 라미네이트 스택(stack)셋을 보여주는 도면으로, 처리된 코어 스택(stack)에서 나오는 레진이 이형 시트의 마른 종이에 스며들며, 프레스 공정 후 상기 이형 시트는 상기 라미네이트의 분리를 쉽게 한다(분리 후 상기 이형 시트는 외장 라미네이트의 일부가 됨).
이들 및 다른 본 발명의 목적들은 여기에서 구체화되고 광범위하게 설명될 때 프레스 팩에서 다수의 열과 압력 통합된 수지 함침 라미네이트들을 서로 이형하는 개선된 방법에 의하여 만족되는데, 이 방법은, 이형 시트로써 다가 염(또는 염들)의 수용액이 기판의 형성동안 기판의 적어도 일 표면에 적용된 셀룰로오스계 용지 기판을 이용하는 것을 포함한다. 기판의 형성후, 그 기판은 적어도 하나의 염처리된 측 위에서 알긴산 염의 막으로 코팅되고, 그 후, 라미네이트 생산에서 이형 시트로써 채용된다.
위에서 언급된 것처럼, 미국 특허번호 3,215,579에서 하겐은 이형 시트들의 사용을 주장하는데, 여기서 두루말이 용지는 가용성 알카리성 토류 혹은 알카리성 토금속 염들의 수용액을 갖고서 사이즈된 다음, 알긴산 염의 막으로 코팅된다. 그러나, 하겐의 방법과 관련된 수많은 문제점들이 있었다. 실질로, 미국특허번호 4,263,073과 4,243,461을 공통적으로 할당받은 자이슬러 등은, 이들 두 특허의 컬럼 2, 라인 38-57에서 하겐이 가르치는 사이징된 이형지는 많은 양의 사이징제와 알긴산염을 흡수하였다는 것을 주목한다. 이 과다 흡수는 통합을 거친 장식 라미네이트들을 분리하기 위하여 사용될 때 열악한 이형으로 자주 귀결된다. 순차 층들에 적용될 때 조차도 많은 양의 알긴산염은 이러한 결점들을 개선하지 못하였다. 하겐이 만족할만한 이형 시트를 생산할 수 있었던 것은 페놀 수지를 결합하는 것만에의한 것이었다. 그러나, 사이징 이전에 그러한 수지의 사용은 매우 비싸다.
하겐이 가르치려고 의도했던 것은 이형 시트의 생산인데, 여기서 이형 시트가 먼저 형성되고, 그후 가용성 알카리성 토류 혹은 알카리성 토금속 염들의 수용액을 갖고서 별도의 사이징 동작으로 후처리되고, 마지막으로, 알긴산 염의 막으로 코팅된다. 본 발명의 방법은 값비싼 후처리 사이징 동작을 제거하므로써 하겐이 가르친 것을 개선한다. 본 발명에서, 다가염(또는 염들)의 수용액이 그 기판의 형성동안(즉, 기계동작중에) 셀룰로오스계 용지 기판의 적어도 한 표면에 적용된다. 그후, 그 기판은 적어도 하나의 염-처리된 면 위에서 알긴산 염의 막으로 코팅되고, 그후 라미네이트 생산에서 이형 시트로써 채용된다.
본 발명에서 채용된 염들은 다가의 이온 전하를 보여준다. 다가의 전하는 염 이온들이 알긴산 상의 산 그룹들에 부착된 이온들을 변위시키도록 허용하고, 그 결과 염이 알긴산 중합체와 사슬결합한다. 이 작용은 코팅의 점성을 증가시켜, 시트에서 중합체의 침투를 금지시킨다. 이는 이형 코팅의 저항을 개선하여 더 나은 이형 성능을 제공한다.
본 발명에 앞서, 작동중 (포화 크라프트지 등과 같은) 셀룰로오스계 용지 기판에 염들을 적용하는 것은 흡수 문제들과 기판과 용지 장치 모두에 다른 잠재적인 역효과들로 인하여 쉽지가 않다. 그러므로, 그러한 염들이 셀룰로오스계 용지 기판의 형성동안 알긴산의 효과적인 사슬 결합을 허용하기 위하여 기판의 표면 상에 충분한 양의 염을 확실하게 보유하도록 하는 그러한 방법으로 적용될 수 있었다는 것은 예상될 수 없었다. 더욱이, 기판의 표면으로부터 액체의 증발과 다른 조건들이상기 염 용액의 기판에 의하여 흡수를 느리게 하도록 기능하기 때문에, 작동중 비교적 적은 염들의 적용이 효과적이라는 것이 발견되었다.
본 발명은 열과 압력이 통합 작용하는 프레스 팩에서 라미네이트들을 서로 이형하기 위한 개선된 방법으로서,
(a) 다수의 열경화성 합성수지가 침투된 섬유질 코어 시트들을 적어도 두 스택(stack)들의 그룹으로 겹쳐서 배열하고,
(b) 상기 스택(stack)들을 셀룰로오스계 용지 기판을 포함하는 이형 시트로 서로 분리하되,
여기서 개선은 상기 기판의 건조 무게에 대하여 약 0.01 중량% 내지 약 3.0 중량%의 고체 함량을 제공하기에 충분한 양의 적어도 하나 이상의 수용성 다가 염을 포함하는 수용액을 상기 기판의 표면에 적용하여 상기 기판의 형성 과정 동안 상기 기판의 적어도 하나의 표면에 염 처리를 하는 것을 포함하고, 상기 기판은 그 형성 과정 후 상기 적어도 하나의 염 처리된 표면 상에 적어도 하나의 알긴산 염을 포함하는 필름으로 코팅하는 것이며,
(c) 코어 시트들의 스택(stack)들과 상기 이형 시트들에 열과 압력을 적용하여 통합하고, 그리고
(d) 상기 이형지의 위치에서 상기 결과적인 라미네이트들을 서로 분리하는 것을 포함하는 개선된 이형방법이다.
또한, 본 발명에는 셀룰로오스계 용지 기판을 포함하는 라미네이트들을 생산하는데 사용하기 위한 이형지로서, 상기 기판의 적어도 한 표면은 상기 기판이 형성 과정 동안 상기 기판의 건조 무게에 대하여 중량으로 약 0.01 % 내지 약 3.0 %의 고체 함량을 제공하기에 충분한 양으로 적어도 하나의 수용성 다가 염을 포함하는 수용액을 상기 기판의 표면에 적용하므로써 염-처리하고, 상기 기판은 그 형성 과정후 적어도 하나의 염-처리된 표면 상에 적어도 하나의 알긴산 염을 포함하는 필름으로 코팅되는 이형 시트가 더 포함된다.
광범위한 종류의 셀룰로오스계 용지 기판이 본 발명에 적용될 수 있다. 사실, 열과 압력이 함께 작용하는 환경에서 라미네이트의 생산에 사용되기 적합한 셀룰로오스계 용지 기판이라면 어떤 종류도 사용될 수 있다. 상기 기판은 포화 용지 기판인 것이 바람직하다. 또한, 상기 기판은 페놀포름알데히드 수지가 없는 용지 기판인 것이 바람직하다.
본 발명에 적합한 다가 염은 알루미늄, 바륨, 베릴륨, 칼슘, 크롬, 구리, 철 염, 마그네슘, 스트론튬, 아연, 지르코늄등에서 얻어진 염들을 포함한다.
광범위한 종류의 다가 염들이 적용될 수 있다. 사실, 상기 셀룰로오스계 용지 기판의 형성과정에서 상기 기판의 코팅에 필요한 양의 다가(multivalent)를 제공할 수 있도록, 물에 충분히 용해되고 그 수용액이 충분히 농축될 수 있는 것이라면 어떤 종류의 다가 염 혹은 다가 염의 혼합물이라도 사용될 수 있다. 상기 다가 염은 초지기의 일반적인 금속재질(주철, 스테인리스, 강철, 알루미늄등)에 대하여 비교적 부식성이 없는 것이 바람직하다. 또한 상기 다가 염은 알루미늄, 칼슘, 마그네슘 또는 지르코늄에서 얻어진 염인 것이 바람직하다. 또한 상기 다가 염은 프로피온산 칼슘인 것이 더 바람직하다.
본 발명의 방법에 있어서, 상기 다가 염은 수용액을 형성하도록 물에 용해 된다. 상기 수용액이 상기 셀룰로오스계 용지 기판에 적용되는 위치와 방법에 따라서 상기 수용액의 바람직한 농도가 변한다. 푸어드리니어(Fourdrinier)의 건조 라인에서의 형성 공정 후에 상기 염 수용액이 상기 기판에 적용되는 것이 바람직하다. 상기 기판 두루마리(web)가 부분적으로 건조된 후에 상기 수용액이 적용되는 것이 더 바람직하다.
상기 기판의 상기 표면에 상기 다가 염 수용액을 적용하는 적당한 방법은, 샤워기, 사이즈 프레스 및 워터 박스를 이용하는 것을 포함한다. 종래의 푸어드리니어 제지 공정에서 제조된 용지에서는, 상기 염 수용액을 단지 상기 용지의 바닥(또는 와이어/wire)면에 적용하는 것이 바람직하지만, 필요한 경우 상기 용지의 양쪽 표면 모두에 적용하는 것도 가능하다. 상기 염이 용지 건조 사이클중에 적용되는 경우 사이즈 프레스나 워터 박스가 사용될 수 있다. 바람직한 적용 방법은 하나 또는 일련의 연속된 샤워기를 상기 용지 시트가 형성된 후에 사용하는 것이다. 미세(fine) 스프레이나 안개/이슬비 샤워기(misting shower)를 통해 상기 시트가 완전히 마르기 전에 상기 염을 적용하는 것이 더 바람직하다. 상기 각각의 적용 방법에 있어서, 상기 수용액은 상기 포화 크래프트(kraft)에 약간 덮는다.
상기 기판의 건조 중량 기준으로, 약 0.01 내지 약 3.0 중량%의 고체 함량을 제공하기에 충분한 양으로 상기 다가 염 수용액을 상기 기판의 생산과정에서 적용한다. 상기 고체 함량이 약 0.05 내지 약 1.0 중량%인 것이 바람직하며, 가장 바람직하게는 약 0.1 내지 약 0.5 중량%이다.
상기 다가 염을 상기 용지에 적용하는데 있어서, 상기 염의 적당한 적용비는 3,000 제곱 피트의 포화 크래프트가 생산될 때마다 약 0.02 내지 약 4.8 파운드의 건조염을 사용하는 것이다. 여기에서, 상기 포화 크래프트는 기본 중량 156 파운드(156 lb/3,000 ft2)을 가지므로, 상기 염의 적용비는 생산되는 용지 1톤 당 약 0.2 내지 약 60.0 파운드의 건조 염이 된다. (물론, 상기 염의 적용비를 생산되는 포화 크래프트 당 사용되는 건조염으로 측정할 경우, 염의 종류와 용지의 기본 중량에 따라 그 비가 변할 것이다.) 바람직한 적용비는 약 0.16 내지 약 0.8 lb/3,000 ft2또는 약 2 내지 약 10 lb/ton이다. 상기 적용비는 숙련된 기술자가 계산할 수 있는 능력 범위내이고, 특정한 적용 방법을 통하여 상기 셀룰로오스계 용지 기판에 필요양 만큼의 염을 적용할 수 있는 염 수용액의 농도 범위내이다.
형성 과정 후, 상기 염이 코팅된 셀룰로오스계 용지 기판은 적어도 하나 이상의 알긴산염을 포함하는 수용액의 필름으로 코팅된다. 상기 알긴산염 필름이 상기 기판에 균일하게 덮히는 방법이라면 관련 기술분야에서 알려진 어떠한 방법이라도 상기 알긴산염 필름을 상기 기판에 적용하는데 사용 할 수 있다. 적당한 적용 방법들에는 블레이드(blade), 에어 나이프(air knife), 로드 코우터(rod coater), 디핑(dipping), 스프레이(spraying), 역방향 롤 코팅등을 사용하는 것이 포함된다. 이형 시트의 형성 과정중에 알칼리토금속염 및/또는 토류금속염이 적용된 상기 시트의 적어도 한 쪽면에 상기 필름이 적용되는 한, 상기 알긴산염 필름은 상기 시트의 어느 한 쪽 또는 양 쪽 모두에 적용될 수 있다.
상기 습 알긴산염 필름의 두께는 적어도 0.0005 인치 정도의 수준으로 적용된다. 더 바람직하게는 0.0001 인치이다. 약 0.01 인치 이상의 습 필림 두께는 통상 불필요하지만, 그렇다고 상기 두께의 상한을 고려할 필요는 없다.
본 발명에서 사용하기에 적당한 알긴산염은 알긴산 암모늄, 알긴산 철, 알긴산 리튬, 알긴산 포타슘, 알긴산 나트륨 및 이들의 조합을 포함한다. 단 상기 열거한 것에 한정되는 것은 아니다. 상기한 알긴산염들은 당업계에서 상용되는 것으로, 다양한 형태가 있으며, 수용액안의 고체상 알긴산의 농도에 따라 용액의 점성이 상당히 변한다. 본 발명의 실시에 있어서, 25℃에서 약 5 내지 약 1,000 센티푸아즈(centipoises)의 점성을 갖는 약 1.0% 내지 약 15.0%의 알긴산염 수용액이 특히 적당하다. 상기 알긴산염은 알긴산나트륨을 사용하는 것이 바람직하다.
필요한 경우, 추가적인 성분이 상기 알긴산염 수용액에 첨가 될 수 있다. 예를 들어 왁스, 오일, 윤활유, 충전물, 이형제(release-agent) 및 보존제들이 첨가 될 수 있다.
상기 알긴산염 필름으로 코팅된후, 상기 기판은 원하는 수분 함량을 갖도록 건조된다(예를 들어 상기 기판의 건조 중량기준으로 약 8%보다 적은 수분 함량). 그런 후, 상기 기판은 이형 시트로 사용 될 준비가 된다.
열경화성 합성수지가 적셔져 있거나 있지 않는 상기 이형 시트의 한 쪽면에만 상기 알긴산염 필름이 코팅되어 있는 경우, 분리되는 라미네이트의 어느 한 쪽에 일체로 속하게 된다.
한편, 상기 이형 시트가 형성 과정 동안에 양면이 모두 염처리된 다음 양면이 알신산염 필름으로 모두 코팅되어 있으면, 라미네이트가 분리된 후 그 사이에서 제거 될 수 있다.
필요한 경우, 하나의 시트가 아니라 한 쌍의 시트를 그 한면에 각각 상기 알긴산염 필름으로 코팅하여, 라미네이트 어셈블리를 분리하고 상기 분리된 각 라미네이트를 이형하는데 사용할 수 있다. 상기와 같은 한 쌍의 시트를 사용함에 있어서, 알긴산염이 코팅된 면들은 서로 마주보면서 접촉하게 배치될 것이다. 따라서 라미네이트 쌍이 분리됨에 따라, 각각의 이형 시트는 각각의 분리된 라미네이트에 코팅되지 않은 면에서 붙어 분리된 각 라미네이트와 일체로 남는다.
다음의 예들은 본 발명의 방법을 더 설명하기 위하여 제공되고, 어떠한 식으로도 본 발명을 제한하도록 구성되지는 않는다.
실험예 1
(건조무게에 대하여) 수용성의 5.6% 프로피온산 칼슘 고용체의 스프레이 응용(application)이 115 lb./3,000 ft.2포화 크라프트 지를 생산하는 베로이트 페이퍼 머쉰 상에 적용되었다. 이 프로피온산 칼슘 용액은 단위 노즐 및 단위 시간당 약 3.5 갤런의 비율로 총 78 에어 원자화 노즐 헤드들을 포함하는 두 개의 스프레이 매니폴드들을 이용하는 브레이커 스택(stack)에서 그 용지 시트의 와이어 측에 적용되었다. 매니폴드들은 두루마리를 가로질러 용지의 최적의 회복을 허용하도록 엇걸리게 배열되었다. 염 적용은 용지의 약 0.20 lb./3,000 ft.2또는 3.59 lb./ton으로 계산되었다.
평가를 위하여, 염처리된 용지는 그 후 세 가지의 상업적으로 이용가능한 알긴산 나트륨 제품들(프로노바 바이오폴리머사 제품인 SCOGINTMHV, SCOGINTMMV, 또는 SCOGINTMLV)중 하나로 코팅되었다. 각 유형의 알긴산 나트륨의 용액들은 80-밀(mil) 와이어가 감긴 바를 이용하여 용지의 염-처리된 측에 0.5% 또는 1.0%의 고체 함량으로 적용되었다. (프로노바 바이오폴리머에 의하여 제공된 것처럼) 다양한 용액들의 점성들이 아래의 표에 도시된다. 그 용지들은 재변형되어 125 ℃에서 약 30분 동안 강제 에어 오븐 세트에서 건조되었다. 그 이형 시트들은 그후 72 ℉에서 적어도 2시간동안 분석에 앞서 50%의 상대습도로 적응화 되었다. 평가를 위하여, 제어이형 시트들도 생산되었는데, 여기서, 염처리되지 않은 115 lb./3,000 ft2포화 크래프트지는 동일한 알긴산 나트륨 코팅제들을 이용하여 코팅되었다. 그후 각 시트들의 광택이 (헌터 랩사의) 프로 글로스 미터 (Pro Gloss Meter)를 이용하여 측정되었다.
장식용 시트와 페놀 수지 처리된 세 장의 140 lb./3,000 ft2포화 크래프트지로 구성되는 두 라미네이트 샌드위치들(12"×12")들은 등을 맞대어 압착되었다. 테스트될 코팅 이형지와 해당 제어 용지가 라미네이트들을 분리하였다. 이형지들은 라미네이트 가장자리들에서 수지 흐름에 의해 고착되는 것을 방지하기 위하여 라미네이트보다 크게 절단되었다. 라미네이트들은 225 ℉까지 23분 이상 가열하고 그 후 285 ℉까지 17분 이상으로 가열하면서 1,200 psi로 가압되었다. 프레스를 개방하기에 앞서 라미네이트들은 냉각되었다. 알루미늄 포일이 장식층을 콜(caul) 판들로부터 분리하였다. 라미네이트들은 손으로 분리되었고 비워졌다.
알긴산 나트륨 제품들의 점성
제품 브룩필드 점성(LVF Viscometer, 60cpm, 25℃)
0.5% 용액(cps) 1.0% 용액(cps)
SCOGINTMHV 130 800
SCOGINTMMV 80 400
SCOGINTMLV 20 60
프로피온산 칼슘으로 변형되고 알긴산 나트륨으로 코팅된 115 lb./3,000 ft 2 포화지의 광택 및 이형 특성들
알긴산 나트륨의 고체(%) 알긴산 나트륨의 유형(a) 알긴산 나트륨 레벨(lb./1,000 ft2) 60˚ 광택(b) 이형율(c)
제어-표준지
1.0 HV 0.32 5.3 3.5
1.0 MV 0.32 4.8 3.0
1.0 LV 0.31 4.4 2.0
0.5 HV 0.16 4.6 3.0
0.5 MV 0.16 4.3 1.0
0.5 LV 0.16 3.7 1.0
칼슘-변형지
1.0 HV 0.27 6.6 4.0
1.0 MV 0.29 6.3 4.0
1.0 LV 0.29 6.4 4.0
0.5 HV 0.15 5.6 3.5
0.5 MV 0.15 5.0 3.0
0.5 LV 0.16 4.8 3.0
(a) HV=SCOGINTMHV, MV=SCOGINTMMV, LV=SCOGINTMHV (프로노바 바이오폴리머사에서 이용가능)
(b) 프로 글로스 미터(헌터 랩사에서 상업적으로 이용가능)
(c) 이형은 0 (이형없음)부터 5(우수한 이형)까지 정성적으로 수치화된다.
칼슘-변형된 것과 칼슘-변형되지 않은 것 사이의 광택 변화는 충분한 프로피온산 칼슘이 인가되어 알긴산 나트륨 코팅의 저항에 영향을 미치는 지표로써 사용될 수 있다. 알긴산 나트륨은 프로피온산에서 나트륨을 칼슘으로 교체하여 젤로 만들었다. 젤화는 알긴산의 상호연결에 기인하는데, 이 상호연결은 저항에 영향을 미치므로, 따라서 용지의 광택에 영향을 미친다.
위에서 표시된 것처럼, 광택은 이형 코팅의 레벨이 낮을 수록 감소하였다. 각 알긴산 코팅 무게에서, 표준용지의 광택은 칼슘 염-변형된 용지보다 낮았다. 마찬가지로, 염-변형된 이형지는 제어 이형지와 비교할 때 우수한 이형 특성들을 보여주었다.
실험예 2
(건조무게에 대하여) 수용성의 5.6% 프로피온산 칼슘 고용체의 스프레이 응용이 184 lb./3,000 ft.2포화 크라프트 지를 생산하는 베로이트 페이퍼 머쉰 상에 적용되었다. 이 프로피온산 칼슘 용액은 단위 노즐 및 단위 시간당 약 3.5 갤런의 비율로 총 78 에어 원자화 노즐 헤드들을 포함하는 두 개의 스프레이 매니폴드들을 이용하는 브레이커 스택(stack)에서 그 용지 시트의 와이어 측에 적용되었다. 매니폴드들은 두루마리를 가로질러 용지의 최적의 회복을 허용하도록 엇걸리게 배열되었다. 염 적용은 용지의 약 0.31 lb./3,000 ft.2또는 3.52 lb./ton으로 계산되었다.
평가를 위하여, 염처리된 용지는 그후 세 가지의 상업적으로 이용가능한 알긴산 나트륨 제품들(프로노바 바이오폴리머사 제품인 SCOGINTMHV, SCOGINTMMV, 또는 SCOGINTMLV)중 하나로 코팅되었다. 각 유형의 알긴산 나트륨의 용액들은 80-밀 와이어가 감긴 바를 이용하여 용지의 염-처리된 측에 0.5% 또는 1.0%의 고체 함량으로적용되었다. (프로노바 바이오폴리머에 의하여 제공된 것처럼) 다양한 용액들의 점성들이 위의 표I에 도시된다. 그 용지들은 재 변형되어 125 ℃에서 약 30분 동안 강제 에어 오븐 세트에서 건조되었다. 그 이형 시트들은 그후 72 ℉에서 적어도 2시간동안 분석에 앞서 50%의 상대습도로 적응화 되었다. 평가를 위하여, 제어 이형 시트들도 생산되었는데, 여기서, 염처리되지 않은 115 lb./3,000 ft2포화 크래프트지는 동일한 알긴산 나트륨 코팅제들을 이용하여 코팅되었다. 그후 각 시트들의 광택이 (헌터 랩사의) 프로 글로스 미터 (Pro Gloss Meter)를 이용하여 측정되었다.
장식용 시트와 페놀 수지 처리된 세 장의 140 lb./3,000 ft2포화 크래프트지로 구성되는 두 라미네이트 샌드위치들(12"×12")들은 등을 맞대어 압착되었다. 테스트될 코팅 이형지와 해당 제어 용지가 라미네이트들을 분리하였다. 이형지들은 라미네이트 가장자리들에서 수지 흐름에 의해 고착되는 것을 방지하기 위하여 라미네이트보다 크게 절단되었다. 라미네이트들은 225 ℉까지 23분 이상 가열하고 그 후 285 ℉까지 17분 이상으로 가열하면서 1,200 psi로 가압되었다. 프레스를 개방하기에 앞서 라미네이트들은 냉각되었다. 알루미늄 포일이 장식층을 콜(caul) 판들로부터 분리하였다. 라미네이트들은 손으로 분리되었고 비워졌다.
프로피온산 칼슘으로 변형되고 알긴산 나트륨으로 코팅된 184 lb./3,000 ft 2 포화지의 광택 및 이형 특성들
알긴산 나트륨의 고체(%) 알긴산 나트륨의 유형(a) 알긴산 나트륨 레벨(lb./1,000 ft2) 60˚ 광택(b) 이형율(c)
제어-표준지
1.0 HV 0.32 5.5 3.5
1.0 MV 0.31 5.6 3.0
1.0 LV 0.32 5.3 2.0
0.5 HV 0.17 4.8 3.0
0.5 MV 0.17 4.6 3.5
0.5 LV 0.17 3.5 3.0
칼슘-변형지
1.0 HV 0.33 6.8 4.5
1.0 MV 0.29 6.5 4.5
1.0 LV 0.31 6.8 4.0
0.5 HV 0.15 5.8 4.0
0.5 MV 0.16 5.4 4.0
0.5 LV 0.17 5.1 3.0
(a) HV=SCOGINTMHV, MV=SCOGINTMMV, LV=SCOGINTMHV (프로노바 바이오폴리머사에서 상업적으로 이용가능)
(b) 프로 글로스 미터(헌터 랩사에서 상업적으로 이용가능)
(c) 이형은 0 (이형없음)부터 5(우수한 이형)까지 정성적으로 수치화된다.
실험예 3
(건조무게에 대하여) 10% 프로피온산 칼슘 수용액의 스프레이 응용이 156 lb./3,000 ft.2포화 크라프트 지를 생산하는 베로이트 페이퍼 머쉰 상에 적용되었다. 이 프로피온산 칼슘 용액은 단위 노즐 및 단위 시간당 약 6 갤런의 비율로 6 인치 이격된 세 개의 에어 원자화 스프레이 헤드들을 이용하는 브레이커 스택(stack)에서 그 용지 시트의 와이어 측에 적용되었다. 각 노즐은 용지의 약 6인치를 덮었으며, 그 노즐 조립체는 그 시트의 에지 롤 위치에 위치하였다. 약0.25%의 염 함량을 제공하기 위하여 용지 3,000 ft.2당 약 0.4 lb.의 프로피온산 칼슘으로 계산되었다.
1.5%의 고체 함량 레벨을 포함하는 알긴산 나트륨 코팅 제품들이 90-밀 와이어가 감겨진 바를 이용하여 용지의 염-처리면에 적용되었다. 이 바와 농축된 알긴산 코팅을 이용한 목표 코팅 무게는 0.5 lb./1,000 ft.2이었다. 그 시트들은 125 ℃에서 약 30분 동안 강제 에어 오븐 세트에서 재변형 및 건조되었다. 그 이형 시트들(이하, "이형 시트 3")은 그후 72 ℉에서 적어도 2시간동안 분석에 앞서 50%의 상대습도로 적응화되었다. 평가를 위하여, 제어 이형 시트들(이하, "제어 시트 3")도 생산되었는데, 여기서, 염처리되지 않은 156 lb./3,000 ft2포화 크래프트지는 동일한 알긴산 나트륨 코팅제품을 이용하여 코팅되었다.
실험예 4
(건조무게에 대하여) 10% 프로피온산 칼슘 수용액의 스프레이 응용이 156 lb./3,000 ft.2포화 크라프트 지를 생산하는 베로이트 페이퍼 머쉰 상에 적용되었다. 이 프로피온산 칼슘 용액은 단위 노즐 및 단위 시간당 약 6 갤런의 비율로 6 인치 이격된 세 개의 에어 원자화 스프레이 헤드들을 이용하는 캘린더 위치에서 그 용지 시트의 와이어 측에 적용되었다. 각 노즐은 용지의 약 6인치를 덮었으며, 그 노즐 조립체는 그 시트의 에지 롤 위치에 위치하였다. 약 0.25%의 염 함량을 제공하기 위하여 용지 3,000 ft.2당 약 0.4 lb.의 프로피온산 칼슘으로 계산되었다.
1.5%의 고체 함량 레벨을 포함하는 알긴산 나트륨 코팅 제품들이 90-밀(mil) 와이어가 감겨진 바를 이용하여 용지의 염-처리면에 적용되었다. 이 바와 농축된 알긴산 코팅을 이용한 목표 코팅 무게는 0.5 lb./1,000 ft.2이었다. 그 시트들은 125 ℃에서 약 30분 동안 강제 에어 오븐 세트에서 재변형 및 건조되었다. 그 이형 시트들(이하, "이형 시트 4")은 그후 72 ℉에서 적어도 2시간동안 분석에 앞서 50%의 상대습도로 적응화되었다. 평가를 위하여, 제어 이형 시트들(이하, "제어 시트 4")도 생산되었는데, 여기서, 염처리되지 않은 156 lb./3,000 ft2포화 크래프트지는 동일한 알긴산 나트륨 코팅제품을 이용하여 코팅되었다.
실험예 5
(건조무게에 대하여) 5% 프로피온산 칼슘 수용액의 스프레이 응용이 156 lb./3,000 ft.2포화 크라프트 지를 생산하는 베로이트 페이퍼 머쉰 상에 적용되었다. 이 프로피온산 칼슘 용액은 단위 노즐 및 단위 시간당 약 6 갤런의 비율로 6인치 이격된 세 개의 에어 원자화 스프레이 헤드들을 이용하는 브레이커 스택(stack)에서 그 용지 시트의 와이어 측에 적용되었다. 각 노즐은 용지의 약 6 인치를 덮었으며, 그 노즐 조립체는 그 시트의 에지 롤 위치에 위치하였다. 약 0.125%의 염 함량을 제공하기 위하여 용지 3,000 ft.2당 약 0.2 lb.의 프로피온산 칼슘으로 계산되었다.
1.5%의 고체 함량 레벨을 포함하는 알긴산 나트륨 코팅 제품들이 90-밀(mil) 와이어가 감겨진 바를 이용하여 용지의 염-처리면에 적용되었다. 이 바와 농축된 알긴산 코팅을 이용한 목표 코팅 무게는 0.5 lb./1,000 ft.2이었다. 그 시트들은 125 ℃에서 약 30분 동안 강제 에어 오븐 세트에서 재변형 및 건조되었다. 그 이형 시트들(이하, "이형 시트 5")은 그후 72 ℉에서 적어도 2시간동안 분석에 앞서 50%의 상대습도로 적응화되었다. 평가를 위하여, 제어 이형 시트들(이하, "제어 시트 5")도 생산되었는데, 여기서, 염처리되지 않은 156 lb./3,000 ft2포화 크래프트지는 동일한 알긴산 나트륨 코팅제품을 이용하여 코팅되었다.
실험예 6
(건조무게에 대하여) 5% 프로피온산 칼슘의 수용액의 스프레이 응용이 156 lb./3,000 ft.2포화 크라프트 지를 생산하는 베로이트 페이퍼 머쉰 상에 적용되었다. 이 프로피온산 칼슘 용액은 단위 노즐 및 단위 시간당 약 6 갤런의 비율로 6인치 이격된 세 개의 에어 원자화 스프레이 헤드들을 이용하는 캘린더 위치에서 그 용지 시트의 와이어 측에 적용되었다. 각 노즐은 용지의 약 6인치를 덮었으며, 그 노즐 조립체는 그 시트의 에지 롤 위치에 위치하였다. 약 0.125%의 염 함량을 제공하기 위하여 용지 3,000 ft.2당 약 0.2 lb.의 프로피온산 칼슘으로 계산되었다.
1.5%의 고체 함량 레벨을 포함하는 알긴산 나트륨 코팅 제품들이 90-밀(mil) 와이어가 감겨진 바를 이용하여 용지의 염-처리면에 적용되었다. 이 바와 농축된 알긴산 코팅을 이용한 목표 코팅 무게는 0.5 lb./1,000 ft.2이었다. 그 시트들은 125 ℃에서 약 30분 동안 강제 에어 오븐 세트에서 재변형 및 건조되었다. 그 이형 시트들(이하, "이형 시트 6")은 그후 72 ℉에서 적어도 2시간동안 분석에 앞서 50%의 상대습도로 적응화되었다. 평가를 위하여, 제어 이형 시트들(이하, "제어 시트 6")도 생산되었는데, 여기서, 염처리되지 않은 156 lb./3,000 ft2포화 크래프트지는 동일한 알긴산 나트륨 코팅제품을 이용하여 코팅되었다.
실험예 7
평가를 위하여 이형 시트 3-6과 제어 시트 3-6으로부터 라미네이트들이 다음의 과정을 통하여 만들어졌다.
장식용 시트와 페놀 수지 처리된 세 장의 140 lb./3,000 ft2포화 크래프트지로 구성되는 두 라미네이트 샌드위치들(11.5"×8.25")들은 등을 맞대어 압착되었다. 테스트될 코팅 이형지와 해당 제어 용지가 라미네이트들을 분리하였다. 이형지들은 라미네이트 가장자리들에서 수지 흐름이 고착되는 것을 방지하기 위하여 라미네이트보다 크게 절단되었다. 라미네이트들은 225 ℉까지 23분 이상 가열하고 그 후 285 ℉까지 17분 이상으로 가열하면서 1,200 psi로 가압되었다. 프레스를 개방하기에 앞서 라미네이트들은 냉각되었다. 알루미늄 포일이 장식층을 콜(caul) 판들로부터 분리하였다. 라미네이트들은 손으로 분리되었고 비워졌다. 평가 결과들은 아래의 표 4에 표시된다.
프로피온산 칼슘으로 변형되고 알긴산 나트륨으로 코팅된 156 lb./3,000 ft 2 포화지의 광택 및 이형 특성들
이형지 프로피온산 칼슘(a)(%) 이형 코팅(lb./1,000 ft2) 60˚ 광택(b) 이형율(c)
브레이커 스택(stack)에서 적용
제어시트 3 0.0 0.47 5.1 4.0
제어시트 5 0.0 0.49 5.1 4.0
이형시트3(d) 0.250 0.46 7.6 5.0
이형시트 5(d) 0.125 0.46 6.7 5.0
캘린더 스택(stack)에서 적용
제어시트 4 0.0 0.49 5.4 4.0
제어시트 6 0.0 0.50 5.3 4.0
이형시트 4(e) 0.250 0.47 7.8 5.0
이형시트 6(e) 0.125 0.45 7.5 5.0
(a) 프로피온산 칼슘의 레벨은 용지의 계산된 건조 중량에 근거한다.
(b) 프로 글로스 미터(헌터 랩사에서 상업적으로 이용가능).
(c) 이형은 0 (이형없음)부터 5(우수한 이형)까지 정성적으로 수치화된다.주었다.
(d) 브레이커 스택(stack)에 적용된 프로피온산 칼슘 용액.
(e) 캘린더 스택(stack)에 적용된 프로피온산 칼슘 용액.
위에서 도시된 것처럼, 이형 코팅의 레벨이 낮아짐에 따라 광택은 감소하였다. 각 알긴산 코팅 중량에서, 표준 용지의 광택은 칼슘 염-변형된 용지보다 낮았다. 브레이커 스택(stack)에서 프로피온산 칼슘으로 변형된 용지는 이형 코팅의 각레벨에서 가장 높은 광택을 가진다. 마찬가지로, 염-변형된 이형지는 제어 이형지에 비하여 우수한 이형 특성들을 보여주었다.
실험예 8
위의 예 3과 4의 절차들 다음으로, 일련의 이형 시트들이 생산되었는데, 여기서 (건조무게에 대하여) 10% 프로피온산 칼슘의 수용액이 140 lb./3,000 ft.2포화 크라프트 지를 생산하는 베로이트 페이퍼 머쉰 상에 적용되었다. 이 결과적인 용지는 그후 0.20-0.40 lb./3,000 ft2범위의 알긴산 이형 코팅들로 처리되었다. 이 이형 코팅의 준위는 제품의 고체성분들을 낮추고 90 ml 와이어가 감겨진 로드를 갖고서 일정한 습식 중량을 인가하므로써 감소되었다. 평가를 위하여, 제어 이형시트들도 생산되었는데, 여기서 염처리되지 않은 140 lb./3,000 ft2포화 크래프트지는 동일한 알긴산 이형 코팅들을 이용하여 코팅되었다. 라미네이트들은 위의 실험예 7의 절차를 이용하여 생산되었고 평가되었다. 결과는 아래의 표 5에 도시되었다.
0.25% 프로피온산 칼슘으로 변형되고 알긴산 나트륨으로 코팅된 140 lb./3,000 ft 2 포화지의 광택 및 이형 특성들
이형 코팅 고체(%)(a) 이형 코팅(lb./1,000 ft2) 60˚ 광택(b) 이형율(c)
브레이커 스택(stack)에서 적용
1.5 0.45 6.5 5.0
1.1 0.34 6.4 5.0
0.9 0.28 6.2 5.0
0.6 0.20 5.6 5.0
캘린더에서 적용
1.5 0.45 6.0 5.0
1.1 0.34 5.8 5.0
0.9 0.30 5.5 5.0
0.6 0.20 5.2 5.0
제어시트
1.5 0.45 5.1 4.5
1.1 0.35 4.9 4.0
0.9 0.30 4.8 3.5
0.6 0.21 4.3 3.5
(a) 적용된 알긴산 나트륨 이형코팅의 고체 함량.
(b) 프로 글로스 미터(헌터 랩사에서 상업적으로 이용가능)
(c) 이형은 0 (이형없음)부터 5(우수한 이형)까지 정성적으로 수치화된다.
제어시트 상에서의 광택은 칼슘 염-변형된 용지 상의 광택보다 낮았다. 브레이커 스택(stack)에서 프로피온산 칼슘으로 변형된 용지는 이형 코팅의 각 레벨에서 가장 높은 광택을 가진다. 마찬가지로, 염-변형된 이형지는 제어 이형지에 비하여 우수한 이형 특성들을 보여주었다.
실험예 9
(건조무게에 대하여) 10% 프로피온산 칼슘의 수용액의 스프레이 응용이 50 인치 넓이의 롤 형태의 184 lb./3,000 ft.2포화 크라프트 지를 생산하는 베로이트 페이퍼 머쉰 상에 적용되었다. 이 프로피온산 칼슘 용액은 단위 노즐 및 단위 시간당 약 6 갤런의 비율로 6인치 이격된 여덟 개의 에어 원자화 스프레이 헤드들을 이용하는 캘린더 위치에서 그 용지 시트의 와이어 측에 적용되었다. 각 노즐은 용지의 약 6 인치를 덮었으며, 그 노즐 조립체는 그 시트의 에지 롤 위치에 위치하였다. 그 염 적용은 약 0.25%의 염 함량을 제공하기 위하여 용지 3,000 ft.2당 약 0.48 파운드의 프로피온산 칼슘인 것으로 계산되었다.
용지 샘플들이 수집되었고 50 인치 넓이의 롤의 CD에 걸쳐서 평가되었다. 바깥쪽 에지, 중심 및 내측 에지로부터 예1의 알긴산 코팅제품들의 다른 적용 레벨들을 갖고서 평가되었는데, 그 코팅제품은 0.15-0.26 lb./1,000 ft.2의 범위로 적용되었다. 평가를 위하여, 제어 이형시트들도 생산되었는데, 여기서 염처리되지 않은 184 lb./3,000 ft2포화 크래프트지는 동일한 알긴산 코팅 제품을 이용하여 코팅되었다. 라미네이트들은 위의 실험예 7의 절차를 이용하여 생산되었고 평가되었다. 결과는 아래의 표 6에 도시되었다.
캘린더에서 0.25% 프로피온산 칼슘으로 변형되고 알긴산 나트륨으로 코팅된 184 lb./3,000 ft 2 포화지의 광택 및 이형 특성들)
이형코팅(lb./1,000 ft.2) 60˚ 광택(a) 이형율(b)
제어 이형시트들
0.26 4.5 3.5
0.19 3.9 3.5
0.15 3.6 3.0
변형된 외측 에지
0.26 4.7 5.0
0.19 4.7 4.5
0.15 4.7 5.0
변형된 중앙
0.26 5.0 5.0
0.19 5.4 5.0
0.15 4.8 5.0
변형된 내측 에지
0.26 5.0 5.0
0.19 5.0 5.0
0.15 4.8 4.5
(a) 프로 글로스 미터로 측정된(헌터 랩사에서 상업적으로 이용가능)
(b) 이형은 0 (이형없음)부터 5(우수한 이형)까지 정성적으로 수치화된다.
제어시트 상에서의 광택은 칼슘 염-변형된 용지 상의 광택보다 낮았다. 마찬가지로, 염-변형된 이형지는 제어 이형지에 비하여 우수한 이형 특성들을 보여주었다.
상기한 설명들로부터 이 기술에 통상의 지식을 가진 자에게는 본 발명의 많은 변형과 변화가 분명할 것이다. 그러므로, 본 발명의 범위는 이전의 설명에만 한정되는 것이 아니라 오히려 첨부한 청구범위에 의하여 정의되는 것으로 이해될 것이다.

Claims (14)

  1. 열과 압력이 통합 작용하는 프레스 팩에서 라미네이트들을 서로 이형하기 위한 개선 방법으로서,
    (a) 다수의 열경화성 합성수지가 침투된 섬유질 코어 시트들을 적어도 두 스택들의 그룹으로 겹쳐서 배열하고,
    (b) 상기 스택들을 셀룰로오스계 용지 기판을 포함하는 이형 시트로 서로 분리하되, 여기서 개선은 상기 기판의 건조 무게에 대하여 약 0.01 중량% 내지 약 3.0 중량%의 고체 함량을 제공하기에 충분한 양의 적어도 하나 이상의 수용성 다가 염을 포함하는 수용액을 상기 기판의 표면에 적용하여 상기 기판의 형성 과정 동안 상기 기판의 적어도 하나의 표면에 염 처리를 하는 것을 포함하고, 상기 기판은 그 형성 과정 후 상기 적어도 하나의 염 처리된 표면 상에 적어도 하나의 알긴산 염을 포함하는 필름으로 코팅하는 것이며,
    (c) 코어 시트들의 스택(stack)들과 상기 이형 시트들에 열과 압력을 적용하여 통합하고, 그리고
    (d) 상기 이형지의 위치에서 상기 결과적인 라미네이트들을 서로 분리하는 것을 포함하는 개선된 이형방법.
  2. 제1 항에 있어서, 상기 수용성의 다가 염의 수용액은 상기 기판의 건조 무게에 대하여 중량으로 약 0.05% 내지 약 1.0%의 고체 함량을 제공하기에 충분한 양으로 상기 기판의 형성동안 적용되는 개선된 이형방법.
  3. 제1 항에 있어서, 상기 수용성의 다가 염의 수용액은 상기 기판의 건조 무게에 대하여 중량으로 약 0.1% 내지 약 0.5%의 고체 함량을 제공하기에 충분한 양으로 상기 기판의 형성동안 적용되는 개선된 이형방법.
  4. 제1 항에 있어서, 상기 수용성의 다가 염은 알루미늄 염들, 바륨 염들, 베릴륨 염들, 칼슘 염들, 크롬 염들, 구리 염들, 철 염들, 마그네슘 염들, 스트론튬 염들, 아연 염들, 지르코늄 염들 및 이들의 조합으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 개선된 이형방법.
  5. 제4 항에 있어서, 상기 수용성의 다가 염은 알루미늄 염들, 칼슘 염들, 마그네슘 염들, 지르코늄 염들 및 이들의 조합으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 개선된 이형방법.
  6. 제4 항에 있어서, 상기 수용성 염은 프로피온산 칼슘인 개선된 이형방법.
  7. 제1 항에 있어서, 상기 알긴산 염은 알긴산 암모늄, 알긴산 철, 알긴산 리튬, 알긴산 포타슘, 알긴산 나트륨 및 이들의 조합으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 개선된 이형방법.
  8. 셀룰로오스계 용지 기판을 포함하는 라미네이트들을 생산하는데 사용하기 위한 이형지로서, 상기 기판의 적어도 한 표면은 상기 기판이 형성 과정 동안 상기 기판의 건조 무게에 대하여 중량으로 약 0.01 % 내지 약 3.0 %의 고체 함량을 제공하기에 충분한 양으로 적어도 하나의 수용성 다가 염을 포함하는 수용액을 상기 기판의 표면에 적용하므로써 염-처리하고, 상기 기판은 그 형성 과정후 적어도 하나의 염-처리된 표면 상에 적어도 하나의 알긴산 염을 포함하는 필름으로 코팅되는 이형 시트.
  9. 제8 항에 있어서, 상기 수용성의 다가 염의 수용액은 상기 기판의 건조 무게에 대하여 중량으로 약 0.05% 내지 약 1.0%의 고체 함량을 제공하기에 충분한 양으로 상기 기판의 형성동안 적용되는 개선된 이형 시트.
  10. 제8 항에 있어서, 상기 수용성의 다가 염의 수용액은 상기 기판의 건조 무게에 대하여 중량으로 약 0.1% 내지 약 0.5%의 고체 함량을 제공하기에 충분한 양으로 상기 기판의 형성동안 적용되는 개선된 이형 시트.
  11. 제8 항에 있어서, 상기 수용성의 다가 염은 알루미늄 염들, 바륨 염들, 베릴륨 염들, 칼슘 염들, 크롬 염들, 구리 염들, 철 염들, 마그네슘 염들, 스트론튬 염들, 아연 염들, 지르코늄 염들 및 이들의 조합으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 개선된 이형방법.
  12. 제11 항에 있어서, 상기 수용성의 다가 염은 알루미늄 염들, 칼슘 염들, 마그네슘 염들, 지르코늄 염들, 및 이들의 조합으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 개선된 이형방법.
  13. 제11 항에 있어서, 상기 수용성 염은 프로피온산 칼슘인 개선된 이형방법.
  14. 제8 항에 있어서, 상기 알긴산 염은 알긴산 암모늄, 알긴산 철, 알긴산 리튬, 알긴산 포타슘, 알긴산 나트륨 및 이들의 조합으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 개선된 이형방법.
KR1020047007267A 2001-11-14 2002-01-11 라미네이팅 재료들을 이형하기 위한 방법 KR100840420B1 (ko)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US09/992,902 US20030230382A1 (en) 2001-11-14 2001-11-14 Method for releasing laminated materials
US09/992902 2001-11-14
PCT/US2002/000496 WO2003042456A1 (en) 2001-11-14 2002-01-11 Method for releasing laminated materials

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20040105690A true KR20040105690A (ko) 2004-12-16
KR100840420B1 KR100840420B1 (ko) 2008-06-20

Family

ID=25538876

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020047007267A KR100840420B1 (ko) 2001-11-14 2002-01-11 라미네이팅 재료들을 이형하기 위한 방법

Country Status (9)

Country Link
US (2) US20030230382A1 (ko)
EP (1) EP1454017A1 (ko)
JP (1) JP2005509539A (ko)
KR (1) KR100840420B1 (ko)
CN (1) CN1297711C (ko)
BR (1) BR0214025A (ko)
CA (1) CA2465484A1 (ko)
NO (1) NO20042377L (ko)
WO (1) WO2003042456A1 (ko)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006006713A1 (ja) * 2004-07-13 2006-01-19 Lintec Corporation 離型シート及びその離型シートを用いて得られる成形品
US9695600B2 (en) * 2011-10-03 2017-07-04 Unilin Bvba Panel and method for manufacturing panels
CN103171211B (zh) * 2013-03-12 2015-05-20 河南永威安防股份有限公司 免砂型生态板高压装饰面材及其制造方法

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL66159C (ko) * 1938-06-10
US3215579A (en) * 1963-01-23 1965-11-02 Formica Corp Process for releasing laminates
NO136081C (no) * 1974-11-18 1981-10-15 Norsk Hydro As Meget tynne hoeytrykkslaminater som er egnet til oppklebning uten forutgaaende slipning
US4263073A (en) 1978-06-08 1981-04-21 Formica Corporation Process for releasing laminates
US4243461A (en) 1979-11-13 1981-01-06 Formica Corporation Process for releasing laminates
CN1068361C (zh) * 1995-09-22 2001-07-11 日立化成工业株式会社 层压板用干性油改性酚醛树脂组合物及使用该干性油改性酚醛树脂组合物的酚醛树脂层压板
DE19831461C1 (de) * 1998-07-14 2000-02-24 Dieter Backhaus Verfahren zur partiellen Verbindung von Kupferfolien und Trennblechen (CuAI-Verfahren)
US6171702B1 (en) * 1998-07-17 2001-01-09 Xerox Corporation Coated substrates

Also Published As

Publication number Publication date
NO20042377D0 (no) 2004-06-08
CN1297711C (zh) 2007-01-31
NO20042377L (no) 2004-06-08
JP2005509539A (ja) 2005-04-14
US20030230382A1 (en) 2003-12-18
BR0214025A (pt) 2004-10-13
EP1454017A1 (en) 2004-09-08
KR100840420B1 (ko) 2008-06-20
US20050061432A1 (en) 2005-03-24
CA2465484A1 (en) 2003-05-22
WO2003042456A1 (en) 2003-05-22
CN1585846A (zh) 2005-02-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US3215579A (en) Process for releasing laminates
CA2322782C (en) Repulpable corrugated board
NO312540B1 (no) Fremgangsmåte for fremstillingen av et varmherdende plastlaminat
US3983307A (en) Thin, tough, stable laminate
US5292391A (en) Corrugated paperboard strength enhancing process
US4267240A (en) Release sheets and process of use
US5885719A (en) Impregnated sheet substantially free of formaldehyde used as a basis for a decorative coating
US4140566A (en) Reinforced sheet-type wallcovering
CN102837554B (zh) 预浸料坯
US4510199A (en) Release sheets for laminates with wax and alginate salt release layer
KR100840420B1 (ko) 라미네이팅 재료들을 이형하기 위한 방법
US4263073A (en) Process for releasing laminates
EP0028776B1 (en) Process for releasing laminates
DE10307966B4 (de) Vorimprägnat und Verfahren zu seiner Herstellung
US20060165976A1 (en) Release sheets for laminated materials
KR20190107731A (ko) 라미네이트를 위한 장식 종이
US3969174A (en) Plastic laminate
DE2416603C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Klebfilmes zum Verkleben von Metallblechen oder -folien
DE976696C (de) Verfahren zur Herstellung kaschierten Materials
GB1589744A (en) Resin impregnation of a fibrous cellulose sheet
CA2463304C (en) System and method for two sided sheet treating
JPS60101045A (ja) 熱硬化性樹脂化粧板の製造法
CH434958A (de) Verfahren zur Herstellung lackierbarer Folien, lackierbare Folie und Verwendung derselben zur Herstellung von lackierten Platten
JPS59209864A (ja) 化粧板の製法
JPS5913349B2 (ja) 化粧板

Legal Events

Date Code Title Description
N231 Notification of change of applicant
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
LAPS Lapse due to unpaid annual fee