KR20040063019A

KR20040063019A - 플라즈마 디스플레이 패널의 하부기판에 격벽 형성방법

Info

Publication number: KR20040063019A
Application number: KR1020030000417A
Authority: KR
Inventors: 한용수
Original assignee: 엘지전자 주식회사
Priority date: 2003-01-04
Filing date: 2003-01-04
Publication date: 2004-07-12

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 하부기판에 격벽을 형성하는 방법에 관한 것으로, 영역을 분할하여 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽을 형성함으로써, 공정시 전면적에 균일한 온도와 압력 분포를 가질 수 있어, 패널의 특성을 향상시킬 수 있고, 대면적 하부기판의 격벽을 원활히 형성할 수 있는 효과가 발생한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 하부기판에 격벽 형성방법{Method of forming barrier rib on the lower substrate of plasma display panel}

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 하부기판에 격벽을 형성하는 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 영역을 분할하여 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽을 형성함으로서, 공정시 전면적에 균일한 온도와 압력 분포를 가질 수 있어, 패널의 특성을 향상시킬 수 있고, 대면적 하부기판의 격벽을 원활히 형성할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 하부기판에 격벽을 형성하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 플라즈마 디스플레이 패널은 형광체를 이용하여 풀 컬러 메트릭스(Full color matrix)를 구현할 수 있는 면방전형 소자로, 상판기판과 하판기판 사이에 서스테인(Sustain) 전극과 어드레스(Address) 전극을 매트릭스 형태로 형성하고, 격벽(Barrier rib)에 의해 격리된 방전 셀에서 He-Ne, Ne-Xe 가스 플라즈마 발광으로 발생하는 자외선이 형광체를 자극하여 그 형광체가 여기상태에서 기저상태로 돌아갈 때의 에너지 차이에 의한 발광현상으로 화상을 구현할 수 있다.

이러한 플라즈마 디스플레이 패널은 상부기판과 하부기판을 각각 제조하고, 이를 패키징하면 제조가 완성된다.

한편, 전술된 하부 기판의 격벽은 LTCC-M(Low Temperature Cofired Ceramic on Metal) 기술을 이용하여 형성하고 있다.

도 1a 내지 1e는 일반적인 LTCC-M 기술을 이용한 하부기판의 격벽 형성 공정도로서, 먼저, 금속기판(10)의 상부에 격벽용 그린시트(11)를 라미네이션(Lamination)하고(도 1a), 상기 그린시트(11)의 상부에 상호 이격된 복수개의 어드레스 전극(12)들을 형성한다.(도 1b)

그 후, 상기 어드레스 전극(12)들을 감싸며, 상기 그린시트(11)의 상부에 화이트 백(White Back) 유전체막(13)을 형성한다.(도 1c)

연이어, 상기 금속기판(10)을 하금형(도시되지 않음)에 위치시키고, 상기 어드레스 전극(12)들의 사이 공간에 대응되는 복수개의 홈(14a)이 형성된 상금형(14)과 하금형을 가압하여 상기 복수개의 홈(14a)에 상기 어드레스 전극(12)들 사이에 있는 상기 화이트 백 유전체막(13)과 상기 그린시트(11)가 삽입되어, 상기 어드레스 전극(12)들 사이에 격벽이 형성된다.(도 1d와 1e)

여기서, 40인치 이상의 대면적 하부 기판에 격벽을 형성하기 위해서는 큰 용량의 프레스를 필요로 하며, 전면적에 균일한 압력 분포를 형성하기 위한 금형의 가공기술을 필요로 한다.

이로 인해 격벽 형성 재료 선택에 많은 제약을 가져 올 수 있으며, 고압 및 고온으로 인한 금형의 변형을 유발시킬 수 있다.

그러므로, 대면적 하부기판의 격벽을 형성하기 위해서는, 종래의 기술상에서, 전면적을 한번에 성형할 수 있는 크기의 금형을 사용하고 있어, 하기와 같은 문제점이 발생하고 있다.

1. 편압 분포가 균일하지 못하고, 국부적으로 편압 분포가 달라지는 현상이 발생한다.

2. 40인치 이상의 패널 성형 공정시 과도한 가열 및 압력으로 인한 그린시트의 충진 밀도차가 발생되어 금형의 변형이 발생된다.

3. 가열온도가 증가되어 패널의 금속기판과 금형과의 열팽창율이 불일치하여 패널에 스트레스를 인가하게 된다.

이에 본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 영역을 분할하여 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽을 형성함으로서, 공정시 전면적에 균일한 온도와 압력 분포를 가질 수 있어, 패널의 특성을 향상시킬 수 있고, 대면적 하부기판의 격벽을 원활히 형성할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 하부기판에 격벽을 형성하는 방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

상기한 본 발명의 목적을 달성하기 위한 바람직한 양태(樣態)는, 금속기판의 상부에 격벽용 그린시트를 라미네이션하고, 상기 그린시트의 상부에 상호 이격된 복수개의 어드레스 전극들을 형성하는 단계와;

상기 어드레스 전극들을 감싸며, 상기 그린시트의 상부에 화이트 백(White Back) 유전체막을 형성하는 단계와;

상기 금속기판을 하금형 상부에 올려놓고, 상기 어드레스 전극들의 사이에 대응되는 복수개의 홈이 형성되고, 상기 금속기판의 면적보다 작은 크기의 상금형으로 상기 금속기판의 분할된 영역 상부에 위치시키는 단계와;

상기 상금형과 하금형으로, 상기 금속기판의 분할된 영역들을 순차적으로 가압하여 상기 상금형에 형성된 복수개의 홈에 상기 어드레스 전극들 사이에 있는 상기 화이트 백 유전체막과 상기 그린시트를 삽입시켜, 상기 금속기판의 전면에 있는 상기 어드레스 전극들 사이에 격벽을 형성시키는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 하부기판에 격벽 형성방법이 제공된다.

도 1a 내지 1e는 일반적인 LTCC-M(Low Temperature Cofired Ceramic on Metal) 기술을 이용한 하부기판의 격벽 형성 공정도이다.

도 2a와 2b는 본 발명에 따른 하부기판의 격벽 형성 공정도이다.

도 3은 본 발명에 따라 격벽 형성을 위하여 금속기판이 영역 분할된 상태를 도시한 도면이다.

도 4는 본 발명에 따른 상금형의 측면도이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

10 : 금속기판 11 : 그린시트

12 : 어드레스 전극 13 : 유전체막

13a : 중첩되어 가압되는 영역 14a,53 : 홈

50 : 상금형 51a,51b : 돌출부

70 : 하금형

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하면 다음과 같다.

도 2a 내지 2e는 본 발명에 따른 하부기판의 격벽 형성 공정도로서, 도 2a의 도면에 도시된 바와 같이, 금속기판(10)의 상부에 격벽용 그린시트(11)를 라미네이션하고, 상기 그린시트(11)의 상부에 상호 이격된 복수개의 어드레스 전극(12)들을 형성한 후, 상기 어드레스 전극(12)들을 감싸며, 상기 그린시트(11)의 상부에 화이트 백(White Back) 유전체막(13)을 형성한다.

그 후, 상기 하금형(70) 상부에 상기 금속기판(10)을 올려놓고, 상기 어드레스 전극(12)들의 사이 공간에 대응되는 복수개의 홈(53)이 형성되고, 상기 금속기판(10)의 면적보다 작은 크기의 상금형(50)을 상기 금속기판(10) 상부에 위치시킨다.(도 2a)

상기 상금형(50)과 하금형(70)으로, 분할된 상기 금속기판(10)의 영역을 순차적으로 가압하는 공정으로, 상기 상금형(50)에 형성된 복수개의 홈(53)에 상기 어드레스 전극(12)들 사이에 있는 상기 화이트 백 유전체막(13)과 상기 그린시트(11)를 삽입시켜, 상기 금속기판(10)의 전면에 있는 상기 어드레스 전극(12)들 사이에 격벽을 형성시킨다.(도 2b)

여기서, 상기 상금형(50)은 고정시키고, 하금형(70)을 이동시켜, 상기 금속기판(10)의 모든 영역을 가압하여 상기 금속기판(10)의 전면에 있는 모든 어드레스 전극(12)들 사이에는 격벽이 형성된다.

도 3은 본 발명에 따라 격벽 형성을 위하여 금속기판이 영역 분할된 상태를도시한 도면으로서, 격벽 형성을 위한 금속기판(10)이 하금형(70) 상부에 놓여져 있고, 상기 금속기판(10) 상측에 이격되어 상기 금속기판(10)의 면적보다 작은 크기의 상금형(50)이 위치되어 있다.

상기 상금형(50)의 면적은 상기 하금형(70) 또는 상기 금속기판(10)의 면적보다 작기 때문에, 상기 금속기판(10)의 영역은 분할되어 상기 상금형(70)에 가압된다.

이 때, 상기 금속기판(10)면은 중첩되어 가압되는 영역(13a)이 존재하게 되고, 이 중첩되어 가압되는 영역(13a) 때문에, 본 발명은 도 4에 도시된 바와 같이, 상금형(50)에 형성된 복수개의 홈(53)에 의해 돌출된 돌출부들 중, 상기 금속기판(10)면이 중첩되어 가압되는 영역(13a)에 눌려지는 돌출부의 높이를 다른 돌출부의 높이보다 작게 형성한다.

만일, 상기 상금형(50) 상에 형성된 돌출부들의 높이를 동일하게 형성하면, 상기 금속기판(10) 면에 중첩되어 가압되는 영역(13a)은 과하중이 인가되어, 스트레스를 받아 패널의 성능을 저하시키게 된다.

그러므로, 도 4와 같이, 상금형(50)의 최외곽 돌출부(51a)의 높이는 인접된 돌출부(51b)의 높이보다 'd'만큼 작게 형성한다.

더불어, 상금형(50)의 최외곽 돌출부(51a)의 단부를 라운드 형태로 형성하여금속기판(10) 면에 중첩되어 가압되는 영역의 과하중을 줄여줄 수 있게 된다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이 본 발명은 영역을 분할하여 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽을 형성함으로서, 공정시 전면적에 균일한 온도와 압력 분포를 가질 수 있어, 패널의 특성을 향상시킬 수 있고, 대면적 하부기판의 격벽을 원활히 형성할 수 있는 효과가 발생한다.

본 발명은 구체적인 예에 대해서만 상세히 설명되었지만 본 발명의 기술사상 범위 내에서 다양한 변형 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속함은 당연한 것이다.

Claims

금속기판의 상부에 격벽용 그린시트를 라미네이션하고, 상기 그린시트의 상부에 상호 이격된 복수개의 어드레스 전극들을 형성하는 단계와;

상기 어드레스 전극들을 감싸며, 상기 그린시트의 상부에 화이트 백(White Back) 유전체막을 형성하는 단계와;

상기 금속기판을 하금형 상부에 올려놓고, 상기 어드레스 전극들의 사이에 대응되는 복수개의 홈이 형성되고, 상기 금속기판의 면적보다 작은 크기의 상금형을 상기 금속기판의 분할된 영역 상부에 위치시키는 단계와;

상기 상금형과 하금형으로, 상기 금속기판의 분할된 영역들을 순차적으로 가압하여 상기 상금형에 형성된 복수개의 홈에 상기 어드레스 전극들 사이에 있는 상기 화이트 백 유전체막과 상기 그린시트를 삽입시켜, 상기 금속기판의 전면에 있는 상기 어드레스 전극들 사이에 격벽을 형성시키는 단계로 구성된 플라즈마 디스플레이 패널의 하부기판에 격벽을 형성하는 방법.
상기 금속기판의 분할된 영역들은 상기 상금형과 하금형의 가압으로 중첩되어 가압되는 영역이 형성되며, 상기 중첩되어 가압되는 영역에 인가되는 하중을 줄이기 위하여, 상기 상금형에 형성된 복수개의 홈에 의해 돌출된 돌출부들 중, 상기 중첩되어 가압되는 영역에 눌려지는 돌출부의 높이를 다른 돌출부의 높이보다 작게 형성한 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 하부기판에 격벽을 형성하는 방법.
제 2 항에 있어서,

상기 중첩되어 가압되는 영역에 눌려지는 돌출부의 단부는 라운드 형태인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 하부기판에 격벽을 형성하는 방법.