KR20040048284A

KR20040048284A - 방향제 신발 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20040048284A
Application number: KR1020020076091A
Authority: KR
Inventors: 양동석
Original assignee: 양동석
Priority date: 2002-12-02
Filing date: 2002-12-02
Publication date: 2004-06-07

Abstract

본 발명의 목적은 신발 각 부품을 제조할 때 원재료와 향료를 동시 배합하여 지속적인 향내가 영구적으로 발생되도록 함은 물론, 실내 방향제로서의 역할도 할 수 있도록 된 방향제 신발 및 그 제조방법을 제공함에 있다.

이러한 본 발명은, 신발의 밑창을 구성하는 원재료의 배합시 0.2~1중량%의 향료를 푸로세스 오일(PROCESS OIL)에 혼합하고 이를 60~70℃의 열입 롤러(ROLLER)에서 대략 20분 정도 회전하여 반죽한 후 성형장치(발포기, 프레스, 형틀)을 이용하여 성형하는 것을 특징으로 한다.

Description

방향제 신발 및 그 제조방법{omitted}

본 발명은 방향제 신발 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 신발 각 부품을 제조할 때 원재료와 향료를 동시 배합하여 지속적인 향내 발생 및 실내 방향제 역할을 할 수 있도록 된 것이다.

일반적으로 신발을 착용함에 있어서는 신발 내부에 땀과 이물질이 뒤섞이게 되고 이로 인하여 악취가 발생하게 됨은 물론, 각종 세균이 번식하여 무좀 등에 의한 위생상에도 좋지 않은 문제점이 있었다.

이러한 문제점을 해결하기 위해 종래에 향내나는 신발이 개발된바 있다. 그러나, 종래의 향내나는 신발은 그 신발 부품에 향료를 스프레이(SPRAY)식으로 분사를 하여 구성하였으므로 일정 기간이 경과하게 되면 향내가 소멸되는 등 그 향료가 영구적이지 못한 단점을 가지고 있다.

특히, 종래의 향내나는 신발은 그 신발의 세탁 및 세척 시에 향내가 소멸되게 되어 향내의 수명을 더욱 단축시키게 되었다.

도 1은 본 발명에 따른 방향제 신발의 밑창이 분리된 상태를 나타낸 도면이다.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

1 - 안창(INSOLE)

2 - 중창(MIDSOLE)

3 - 창(OUTSOLE)

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 구성은, 신발의 밑창에 향료 0.2~1중량%를 함유시켜서 된 것을 특징으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제조 방법은, 신발의 밑창을 구성하는 원재료의 배합시 0.2~1중량%의 향료를 푸로세스 오일(PROCESS OIL)에 혼합하고 이를 60~70℃의 열입 롤러(ROLLER)에서 대략 20분 정도 회전하여 반죽한 후 성형장치(발포기, 프레스, 형틀)을 이용하여 성형하는 것을 특징으로 한다.

위 밑창은 중창, 안창, 창 중에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 더욱 상세하게 설명한다.

도면에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따른 신발에 향료를 적용하는 부위는 신발의 밑창이다. 상기 밑창은 안창(INSOLE)(1), 중창(MDOLE)(2), 창(OUTSOLE)(3)으로서, 이에 대한 원재료를 간략하게 설명하면, 상기 안창(INSOLE)(1)은, 연속 발포 스펀지, E.V.A. 스펀지, 고무, 및 폴리 우레탄(P.U.;poly urethan) 등을 재료로 한 안창(1)이고, 상기 중창(MDOLE)(2)은, 고무, E.V.A. 스펀지, T.P.R, 폴리 우레탄(P.U.;poly urethan), 파이론 등을 재료로 한 중창(2)이며, 상기 창(OUTSOLE)(3)은, 고무, E.V.A. 스펀지, T.P.R, 폴리 우레탄(P.U.;poly urethan), 파이론 등을 재료로한 창(3)이다. 또한, 이러한 밑창에 함유되는 본 발명에 따른 적용 향료로서는, 1) 각종 자연 향료, 2) 각종 인공 향료, 3) 각종 식용 향료, 및 4) 기타 향료이다.

이러한 원재료와 향료를 이용한 제조 공정을 설명한다.

먼저, 안창(1)에 대해 설명하면,

1-1) 안창(1)의 연속 발포 스펀지는, 고무 배합과 발포 원료를 배합할 때, 상기 인공 향료는 배합물 1㎏에 대하여 2g이상, 그리고, 상기 자연 향료 및 식용 향료는 10g이상의 량을 푸로세스 오일 (PROCESS OIL) 에 잘 혼합하여 배합물과 함께 60 ~ 70℃의 열입 롤러(ROLLER)에서 대략 20분 정도를 회전 반죽 한 다음, 10℃의 발포기에서 대략 30분 정도 숙정을 한다.

1-2) 상기 안창(1)의 E.V.A. 스펀지는, 고무 및 스펀지 원료 및 약품 배합때, 상기 인공 향료를 배합물 1㎏에 대하여 2g이상, 그리고, 상기 자연 향료 및 식용 향료는 배합물 1㎏에 대하여 5~6g 이상의 량을 푸로세스 오일(PROCESS OIL)에 잘 혼합하여 배합물과 함께 60~70℃의 열입 롤러(ROLLER)에서 대략 20분 정도를 회전 반죽 한 다음, 300ton 또는 500ton 정도의 고압 프레스에서 대략 30 ~ 35 분 정도 압착 발포를 한다. 이때, 고압 프레스의 온도는 130 ~ 150℃ 이다.

1-3) 상기 안창(1)의 고무 재질은, 생고무, 합성고무와 약품을 혼합할 때, 상기 인공 향료는 배합물 1㎏에 대하여 2g이상, 그리고, 자연향료와 식용향료는 배합물 1㎏에 대하여 5~6g 이상의 량을 푸로세스 오일(PROCESS OIL)에 잘 혼합하여 배합물과 함께 60~70℃의 열입 롤러(ROLLER)에서 대략 20분 정도 회전 반죽한 후 각종 모양의 형틀에 넣어 대략 150~160℃ 정도의 열로써 5~10분 정도 프레스(PRESS) 한다.

1-4) 상기 안창(1)의 폴리 우레탄(P.U.;poly urethan)은, 폴리 우레탄의 원액과 각종 약품 배합 시에, 상기 인공 향료는 배합물 1㎏에 대하여 2g 이상, 그리고, 자연 향료 및 식용 향료는 배합물 1㎏에 대하여 5g 이상의 량을 배합물 원액에 혼합하여 형틀(MOULD)에서 사출한다.

위에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명에 따르면, 안창(1)의 원재료로 사용되는 각 재료의 배합시에 0.2~1중량%의 향료를 푸로세스 오일(PROCESS OIL)에 혼합하고, 이를 60~70℃의 열입 롤러(ROLLER)에서 대략 20분 정도 회전하여 반죽하는 것은 모두 동일함을 알 수 있고, 다만, 각 원료에 따라 성형하는 것에 차이가 있는데, 이는 각 원료의 성형에 따른 특성 때문이다. 즉, 성형장치(발포기, 프레스, 형틀)에 차이가 있다.

이하에서 중창(2)에 대해 설명하면,

2-1) 중창(2)의 고무 재질은, 위 안창(1)의 1-3)항과 동일하나, 형틀 작업시 150~160℃의 온도로써 10~15분 정도 프레스(PRESS)한다.

2-2) 중창(2)의 E.V.A 스펀지는, 위 안창(1)의 1-2)항과 동일한 작업공정이다.

2-3) 중창(2)의 파이론은, 위 안창(1)의 1-2)항과 동일하나, 일정 규격으로 절단하여 형틀에서 150~160℃의 온도로써 30~40분 프레스(PRESS)한다.

2-4) 중창(2)의 폴리 우레탄(P.U.;poly urethan)은, 위 안창(1)의 1-4)항과 동일한 작업 공정이다.

2-5) 중창(2)의 T.P.R은, 고무와 P.V.C 재료 및 각종 약품 혼합 시 배합물 1㎏에 대하여 인공 향료 1g 이상, 그리고, 자연 향료 및 식용 향료는 5g이상을 D.O.P 오일에 잘 혼합하여 배합물과 동시에 형틀에서 150℃의 온도로 사출을 한다.

그리고, 마지막으로 창(3)에 대해 설명하면,

3-1) 창(3)의 고무 재질은, 위 중창(2)의 2-1)항과 동일한 작업 공정이다.

3-2) 창(3)의 E.V.A 스펀지는, 위 안창(1)의 1-2)항과 동일한 작업 공정이나, 300ton ~ 500ton 정도의 고압 프레스 대신에 100ton 프레스(PRESS)에서 형틀 작업을 한다. 이때, 프레스의 온도는 150~160℃ 정도이다.

3-3) 창(3)의 T.P.R 의 재질은, 위 중창(2)의 2-5)항과 동일한 작업 공정이다.

3-4) 창(3)의 폴리 우레탄(P.U.;poly urethan)은, 위 안창(1)의 1-4)항과 동일한 작업 공정이다.

3-5) 창(3)의 파이론 재질은, 위 중창(2)의 2-3)항과 동일한 작업 공정이다.

이상에서 알 수 있는 바와 같이, 원재료에 향료 0.2~1중량% 함유되는 것은 같은 공정이고, 다만 성형하기 위한 것에 차이가 있음을 알 수 있다. 그러나, 상기 향료의 투입량(중량%)을 조절하면 향내의 강도를 조절할 수 있으므로, 위의 향료 함유량 02~1중량%는 유동성이 있을 수 있다. 그러나, 본 발명자는 실험에 의해서 상기 향료가 0.2~1중량% 함유되는 것이 인체에 가장 좋다는 것을 확인하였다. 또한, 위에서 설명한 향료는 각 부품중 한 어느 한 부분에만 적용해도 가능하다.

이상 설명에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명에 따르면, 신발 밑창의 재료 배합시 오일(OIL)을 이용하여 일정량의 향료를 동시 혼합하고 열입 로러에 의해 회전 반죽을 하며, 성형을 위한 고열을 통과하기 때문에 반영구적인 향내를 보유할 수 있는 효과가 있다. 또한, 본 발명은, 신발을 세탁 및 세척을 하여도 상기 향내가 지속적으로 보유되도록 하는 효과가 있으며, 나아가, 사무실과 주택내, 차량내 등의 실내에서 별도의 방향제가 필요 없어지게 된다. 즉, 신발의 향내로써 대체 할 수 있는 효과가 있다.

Claims

신발에 있어서,

상기 신발의 밑창에 향료 0.2~1중량%를 함유시켜서 된 것을 특징으로 하는 방향제 신발.
신발의 밑창을 제조함에 있어서,

상기 밑창을 구성하는 원재료의 배합시 0.2~1중량%의 향료를 푸로세스 오일(PROCESS OIL)에 혼합하고 이를 60~70℃의 열입 롤러(ROLLER)에서 대략 20분 정도 회전하여 반죽한 후 성형장치(발포기, 프레스, 형틀)을 이용하여 성형하는 것을 특징으로 하는 방향제 신발의 제조방법.
제 1항에 있어서, 상기 밑창은 중창, 안창, 창 중에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 방향제 신발의 제조방법.