KR20040045491A - 탄성 재료용 피드포워드 제어 시스템 - Google Patents

탄성 재료용 피드포워드 제어 시스템 Download PDF

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Abstract

탄성 재료의 공급률을 제어하기 위한 피드포워드 제어를 공정이 제공된다. 상기 공정은 절단 이전에 탄성 재료의 레지스트레이션 마크들 사이의 거리를 측정하는 것과 관련된다. 상기 측정치는 목표 절단 길이와 비교된다. 공급 롤의 공급률은 탄성 재료의 절단 길이를 목표 절단 길이로 유지하기 위해, 목표 절단 길이와 레지스트레이션 마크들 사이의 거리를 근거로 조정된다.

Description

탄성 재료용 피드포워드 제어 시스템{FEEDFORWARD CONTROL SYSTEM FOR AN ELASTIC MATERIAL}
흡수식 가멘트(garment) 또는 다른 적용예에 위치되기 전에 신장-접착 적층체와 같은 연속적인 웨브(web)를 구분된 길이로 절단하기 위해 몇몇 상이한 제조 공정들이 사용된다. 종종 이러한 공정들은 절단 길이의 오차가 검출되었을 때 절단 길이를 보정하기 위한 피드백 제어를 구비한다. "절단 길이"는 신장-접착 적층체(SBL) 또는 다른 탄성 재료의 기계 방향으로의 계속되는 절단물들 사이의 길이 이다. 전형적으로, 탄성 재료의 절단 길이용 피드백 제어는 측정된 절단 길이와 목표 절단 길이 사이의 차이가 되는 절단 길이 오차를 갖는 공정의 보정 정도에 따른다.
이에 관한 연구에서는 SBL 롤의 처음과 끝에서 "신장성(stretchability)" 구배가 있을 수 있다는 것이 나타난다. 예로써, SBL의 일부가 소정의 장력 하에서 롤의 처음 부분에서 절단되고, 동일한 장력 하에서 소정의 일부가 롤의 끝에서 절단된다면, 롤의 끝단에서 절단된 부분이 길어질 수 있다. 피드백 제어 시스템에서, 재료의 특성 변화에 의해 유발된 절단 길이의 변화는 패널들이 절단된 후에 절단 길이의 오차가 검출될 때까지는 보정되어 질 수 없다. 따라서, 재료 특성 또는 공정 조건의 급격한 변화는 탄성 재료가 절단된 후 까지는 시스템이 절단 길이의 변화를 인식하지 못하기 때문에 큰 오차를 갖게 할 수 있다.
본 발명은 큰 재료의 취급 또는 전환 공정의 일부로서 공급되는 탄성 재료 양의 제어용 피드포워드(feedforward) 제어를 제공하기 위한 공정에 관한 것이다.
도1은 이동하는 웨브 상으로 탄성 재료의 일부를 절단하고 위치시키는 공정 다이어그램이다.
도2는 신장-접합 적층 재료의 인장 대 스트레인 그래프이다.
도3은 제로 장력(T0) 하에 있는 탄성 재료의 상부를 도시한 도면이다.
도4는 제조 장력(T1) 하에 있는 탄성 재료의 상부를 도시한 도면이다.
도5는 전환 장력(T2) 하에 있는 탄성 재료의 상부를 도시한 도면이다.
도6은 피드포워드 절단 길이 제어 시스템의 개략도이다.
종래 기술에 있어서 마주치게 되는 상기 논의된 어려움과 문제들에 대해, 탄성 재료의 공급률을 제어하는 신규한 방법이 발견되었다.
본 발명은 탄성 절단 길이 상의 재료 스플라이스(splices)와 같은 재료 특성 또는 공정 변수의 변화 임팩트(impact)를 감소시키기 위한 피드포워드 또는 예측 제어 시스템을 사용하는 공정에 관한 것이다. 일반적으로, 상기 공정은 공급되는 웨브 재료의 길이를 제어하고 필요시 상기 공정으로부터 얻어진 정보를 기반으로 급속히 변경시키는 방법을 제공한다. 전술한 바와 같이, 상기 공정은 공급률 제어에 사용되나, 절단 길이 및 웨브의 장력과 같은 다른 특성을 제어하는데 사용될 수 있다.
재료 특성은 롤 또는 박스들 내 또는 사이에서 제어될 수 없으나, 본 발명은 전환 공정으로 공급되는 웨브의 비율을 넘어서는 제어를 제공한다. 상기 공급률은 제로 장력 하에서 재료의 길이와 연관된 목표 공급율에 일치하도록 제어된다. 재료 특성이 변함에 따라, 목표 공급율 또한 변한다.
특히, 상기 공정은 절단 전에 탄성 재료 상의 레지스트레이션 마크들 사이의 거리를 측정하는 것과 연관된다. 이러한 측정은 직접적으로, 또는 측정된 절단 길이와 결합되어서, 절단 길이를 제어하거나 탄성 절단 길이를 목표 절단 길이로 유지하기 위해 요구되는 공급롤 속도 보정을 결정하는 제어 시스템으로의 입력치로 사용될 수 있다.
또한, 본 발명은 탄성 재료의 각각이 그래픽을 함유하도록 레지스터된 그래픽을 함유하는 탄성 재료의 절단을 레지스터하는데 사용될 수 있다.
상기의 관점에서, 본 발명의 특성 및 이점은 탄성 재료의 절단 길이를 제어하는 피드포워드 제어를 제공하는 공정을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 특성 및 이점은 웨브 공급율 또는 공정으로 공급되는 재료의 양을 제어하고, 필요시 공정으로부터의 정보를 근거로 급속히 변경시키는 방법을 제공하는 공정을 제공하는 것이다.
"흡수식 가멘트"는 운동복, 기저귀, 요실금 제품 및 의료용 가멘트와 같은 다른 개인 위생 건강 가멘트를 나타낸다.
"탄성의" 및 "탄성"은 변형을 유발하는 힘을 제거한 후 원래의 크기와 형상을 회복하는 재료 또는 재료의 합성물의 경향을 나타낸다.
"기계 방향"은 일반적으로 기계 방향에 수직 방향인 섬유의 폭을 나타내는 "교차 방향"에 대향되는 것으로, 제조되는 방향으로의 섬유의 길이를 나타낸다.
"신장-접합 적층체"는 한 층은 취합식 층이며 다른 층은 탄성 층으로 된 적어도 두 개의 층을 갖는 합성 재료를 나타낸다. 이러한 층들은 층들을 완화시킬 때 취합식 층이 취합되도록 탄성 층이 연장된 조건에 있을 때 서로 결합된다.
"장력"은 소정의 물체의 연장을 유발하거나 연장에 저항하는 물체 내의 내력을 유발하는 힘을 나타낸다.
본 발명은 큰 탄성 재료의 취급 또는 전환 공정의 일부로서 공급되는 탄성 재료의 양을 제어하기 위한 피드포워드 제어를 공급하는 공정에 관한 것이다. 피드포워드 또는 예측 제어는 공정 단계 중 공급되는 탄성 재료의 양에 있어서의 재료 특성 또는 공정 불안으로 인한 변화의 임팩트를 감소시킨다. 피드포워드 제어는 탄성 재료 상의 레지스트레이션 마크 사이의 거리를 측정함으로써 달성된다. 이러한 측정은 공급되는 재료의 양을 직접 제어하거나, 공급된 재료의 측정된 양과 연관되어 공급된 양을 제어하거나, 목표 수준으로 공급되는 탄성 재료의 양을 유지하기 위해 요구되는 공급롤 속도 보정을 결정하기 위한 제어 시스템의 입력치로서 사용된다. 설명의 편의를 위해, 이후에는 탄성 재료의 절단 길이를 제어하는 공정에 관해 설명한다.
도1은 신장-결합 적층체(SBL)와 같은 탄성 재료(20)의 조각을 이동 웨브(22) 상으로 절단하고 위치시키는데 사용될 수 있는 공정의 일례에 관한 다이어그램이다. 이 경우, 탄성 재료(20)의 조각은 흡수식 가멘트의 측면 패널을 형성하는데 사용될 수 있다.
우선, 탄성 재료(20)는 일리노이주 록포드(Rockford)의 마틴 오토매틱사(Martin Automatic, Inc.)로부터 상용으로 입수 가능한 풀림 장치와 같은 풀림 장치(24)로부터 풀려진다. 또한, 두 개 이상의 풀림 장치(24) 예로써, 제1측을 공급하는 하나의 풀림 장치(24) 및 제2측을 공급하는 다른 풀림 장치(24)가 사용될 수 있다. 도1에 도시된 바와 같이, 탄성 웨브(20)는 웨브(20)의 장력을 제어하기 위한 수단으로 기능하는 롤(26)과 같은 구동 롤 위로 통과할 수 있으며, 이후 웨브의 장력을 측정하는 롤러 바아(28) 위로 통과한다. 이후, 웨브(20)는 웨브 가이드(30)를 통해 통과할 수 있다. 웨브 가이드(30)는 진공 공급 롤(32) 상으로 공급되기 위해 준비된 공정의 교차 방향을 따라 웨브(20)의 위치를 제어하는데 사용될 수 있다. 본 발명의 목적에 의해, 교차 방향은 일반적으로 공정을 통해 이송되는 재료의 평면 내에 놓여지며 기계 방향에 수직으로 정렬된다. 기계 방향은 도1에 화살표(34)로 도시된다.
진공 공급 롤(32)은 웨브 장력과 재료 특성을 갖는 탄성 재료(20)가 앤빌 롤(36)에 공급되고, 절단 길이를 결정하는 비율을 제어한다. 탄성 재료(20)는 앤빌 롤(36)과 하나 이상의 블래이드와 같은 절단 기구(42)를 포함한 닙(nip)롤(40)사이에 위치될 때 분할된 길이의 조각으로 절단된다. 앤빌 롤(36)은 탄성 재료(20)의 조각들이 어플리케이터(applicator; 44) 또는 다른 어플리케이션 장치로 방출될 때까지 탄성 재료의 조각들을 보유하는 진공 구멍으로 적절하게 커버된다. 적절한 측면 패널 어플리케이터(44)의 예는 본 명세서에 참조하는 미국 특허 제5,224,405호에 상세히 개시된다. 상기 측면 패널 어플리케이터(44)는 예로써, 흡수식 가멘트 상의 측면 패널을 형성하기 위한 제품 상에 탄성 재료(22)의 조각들을 위치시킨다.
도3에 도시한 바와 같이, 시스템에 피드포워드 제어를 제공하기 위해, 규칙적으로 이격된 레지스트레이션 마크(46)가 탄성 웨브(20) 상에 위치되며, 레지스트레이션 마크(46)들 사이의 거리는 진공 공급 롤(32) 상으로 탄성 재료(20)를 공급하기 전에 측정된다. 이러한 측정치는 재료 특성의 예기치 못한 변화의 임팩트를 감소시키기 위해 탄성 재료(20)의 공급률을 조정하는 공급 롤(32)의 속도를 차례로 조정하는 제어 시스템(48, 도6)으로의 예측된 입력치로서 제공된다. 또한, 공급 롤(32)의 속도를 조정하는 대신, 제어 시스템(48)은 재료의 절단 량을 변화시키기 위해 탄성 웨브(20)의 장력을 조정할 수 있다.
이에 관한 연구에서는 재료 특성을 지배하고 이러한 특성이 길이를 절단하는 공정과 얼마나 관련 있는가를 나타내는 관계식으로 나타난다. 상기 식은 도2에 도시된 50개의 탄성 재료(20)의 장력 대 스트레인 곡선에 대한 것이다. 식은
Lc= (E)(Ls)/(E + T -A)(1)
로 나타나며, 여기서 Lc는 절단 길이 또는 예로써, 센티미터/제품의 단위로 절단되고 측정된 기계 방향으로의 탄성 재료의 양이며,
E는 초기 모듈러스 또는 예로써, 그람(g)/센티미터의 단위로 측정될 수 있는 10% 내지 30% 스트레인에서의 장력 대 탄성 재료 스트레인 곡선(도2)의 기울기이며,
Ls는 탄성 재료의 공급률 또는 예로써, 센티미터/제품의 단위로 측정될 수 있는 진공 공급 롤의 속도이며,
T는 예로써, 그람(g)/센티미터의 단위로 측정될 수 있는 탄성 웨브에 가해지는 장력의 크기이며,
A는 초기 절편 또는 예로써, 그람(g)/센티미터 단위로 측정될 수 있는 초기 모듈러스(E) 선의 y-절편이다.
공정에서 모듈러스 및 절편을 추정하기 위한 방법으로는 다음의 식을 적용한다.
스트레인 = ΔL/L(2)
여기서 L은 제로 장력에서의 탄성 재료(20)의 길이이며 ΔL은 재료가 장력(T)에 있을 때 길이 변화이다. 스트레인은 식(2)에 따라 길이에 반비례한다. 결국, 도2의 그래프의 일부를 추정하기 위해 온라인 길이 측정 및 이에 관련된 장력을 측정하는 것이 가능하다.
온라인 길이 측정이 탄성 재료(20) 상의 레지스트레이션 마크(46)들 사이의길이를 측정하여 얻어질 수 있다. 레지스트레이션 마크(46)는 선, 점 구멍 및 시각적인 브라이트너(brightener) 또는, 자외선 근처 또는 일반적인 가시광 범위를 벗어난 식별 가능한 재료의 임의의 적절한 타입일 수 있다. 레지스트레이션 마크(46)는 탄성 재료를 만드는 공정인 제조 공정 중에 탄성 재료(20)에 가해질 수 있다. 또한, 레지스트레이션 마크(46)는 전환 공정에서 낮은 장력 하의 적절한 위치에 있는 탄성 재료(20)에 가해질 수 있다. 미네소타주 미네아폴리스(Minneapolis)의 배너 엔지니어링사(Banner Engineering Corp.)로부터 상용으로 입수 가능한 포토아이(photoeye)와 같은 센서(52)는 재료가 제조물로 구체화되어 제조된 상태에서 롤 또는 페스툰(festoon)으로부터 떠나는 재료에 발생하는 공정이 되는 전환 공정 중 레지스트레이션 마크(46)를 검출하기 위해 사용될 수 있다. 예로써, 전환 공정은 진공 공급 롤(32)로부터 측면 패널 어플리케이터(44)에서 발생될 수 있다.
탄성 재료(20)가 이완된 상태에 있을 때, 탄성 웨브 내의 장력(T0)은 무시할 수 있다. 제조 공정 중, 탄성 웨브(20)내의 장력(T1)은 레지스트레이션 마크(46)를 인가하는 중 탄성 웨브(20) 내의 장력 크기이다. 전환 공정 중, 탄성 웨브(20) 내의 장력(T2)은 진공 공급 롤(32)로 공급되는 탄성 웨브(20) 내의 장력의 크기이다.
탄성 웨브(20)가 제로 장력(T0) 하에 있을 때 레지스트레이션 마크(46)들 사이의 거리(L0)가 도3에 도시된다. 탄성 웨브(20)가 제조 장력(T1) 하에 있을 때 레지스트레이션 마크(46)들 사이의 거리(L1)는 도4에 도시된다. 탄성 웨브(20)가 전환 장력(T2) 하에 있을 때 레지스트레이션 마크(46)들 사이의 거리(L2)는 도5에 도시된다. 레지스트레이션 마크(46)들 사이의 거리(L2)는 탄성 재료(20)가 진공 공급 롤(32)로 공급되기 전 또는, 탄성 재료(20)가 진공 공급 롤(32)에 있을 때 중 어느 하나에 있을 때 측정될 수 있다.
점(S1, T1, S2, T2)을 사용하여, 장력 대 탄성 재료 스트레인 관계는 직선으로 근사될 수 있다. 결국, 초기 모듈러스 및 초기 절편은 도2에 도시된 두 개의 점[(S1, T1) 및 (S2, T2)]로 추정될 수 있다. 다음의 식에서, 장력은 단위 폭당 힘으로 측정된다.
S1= (L1-L0)/L0(3)
S2= (L2-L0)/L0(4)
E가 선의 경사이므로, 다음과 같이 된다.
E = (T2- T1)/(S2-S1)(5)
식 (3) 및 (4)를 식 (5)에 대입하면,
E = (T2- T1)L0/(L2-L1)(6)
공지된 직선의 방정식은
y = mx + b(7)
여기서 m은 직선의 기울기(Δy/Δx)이며 b는 상수이고, x 및 y는 각각의 축을 따른 거리이다. 점(S2, T2)과, 기울기(E)와, 초기 절편(A)을 식(7)에 대입하면 다음의 관계식이 유도된다.
T2= (E)(S2) + A(8)
식(4)와 식(6)을 식(8)에 대입하면 다음의 결과가 나온다.
A = T2-[(T2-T1)(L2-L0)]/(L2-L1)(9)
식(6) 및 식(9)을 식(1)에 대입하면 다음의 결과가 나온다.
Lc= L0Ls/L2(10)
식(10)으로부터 탄성 재료의 공급률(Ls)은 다음과 같이 된다.
Ls= LcL2/L0(11)
탄성 재료(20)가 제로 장력(T0) 하에 있을 때 레지스트레이션 마크(46)들 사이의 거리(L0)는 제조 공정 장력(T1)과, 탄성 재료(20)가 제조 공정 장력(T1)에 있을 때 레지스트레이션 마크(46)들 사이의 거리(L1)의 함수로서 실험적으로 결정될 수 있다. 재료가 공정중 임의의 점에서 제로 장력 하에 있지 않기 때문에, 거리(L0)는 재료가 제로 장력 하에 있었다면 추정될 수 있다. 미소한 제조 공정 장력 하에서, L0는 L1과 동일하게 근사될 수 있다. L0를 추정하는 것보다는, 대신 식(11)은 L0가 공지된 양을 표현하는 하도록 고쳐 표현될 수 있다.
식(11)의 재표현은 장력과 탄성 재료의 스트레인(도2) 사이의 전술한 직선 관계에 따른다. 그래프 상에서 L 값이 직접적으로 S와 연관되므로, 선의 기울기 m은 다음과 같이 표현될 수 있다.
m = (L2-L1)/(T2-T1)(12)
점(T2, L2)을 직선(y = mx + b)의 표준식에 대입하면 다음식이 된다.
L2= [(L2-L1)/(T2-T1)]T2+ b (13)
식(13)으로부터, y 절편 b는 다음과 같이 계산될 수 있다.
b = L2-T2[(L2-L1)/(T2-T1)](14)
식(12) 및 식(14)을 직선의 표준식에 대입하면 다음의 직선식이 나온다.
y = [(L2-L1)/(T2-T1)]x + {L2-T2[(L2-L1)/(T2-T1)] }(15)
장력(T; x값)이 제로일 때, [(L2-L1)/(T2-T1)]x 항은 식(15)으로부터 없어지며, y는 L0가 되어 식이 다음과 같이 된다.
y = L0= L2-T2[(L2-L1)/(T2-T1)](16)
식(16)을 식(11)에 대입하면
Ls= Lc/{1-(T2/L2)[(L2-L1)/(T2-T1)]}(17)
식(11) 및 식(17)에 사용된 절단 길이(Lc)는 목표 절단 길이 또는 거리이다. 식(11) 및 식(17)은 절단 길이 피드백을 갖거나 또는 갖지 않는 어느 하나의 제어시스템에서 탄성 재료(20)의 공급률(Ls)의 축척용 기준으로[또는 진공 공급 롤(32, VFR)의 속도] 사용될 수 있다. 탄성 재료(20)의 공급률(Ls)(또는 VFR의 속도)은 각각 목표 절단 길이(Lc)와 대략적으로 같은 길이를 갖는 탄성 재료의 조각의 절단을 얻기 위해 조정된다. 조정 인자(K)는 식(18)에 나타난 조정 함수에 사용될 수 있다.
KL2/L1또는, KL2/L0, 여기서 K > 0(18)
또한, 측정된 길이와 목표 길이를 비교하는 대신, 본 발명의 공정은 측정된 공급률을 목표 공급률과 비교할 수 있다. 비교인자로 사용되는 L2/L1또는 L2/L0가 고정된 상태로 유지되는 한, 절단 길이는 거의 일정하게 유지된다.
도6은 예로써, 도1에 도시된 공정과 결합되어 사용되는 것이 가능한 제어 시스템(48)의 예이다. 도6에 도시된 바와 같이, 목표 절단 길이 또는 절단 길이의 시작점 및 절단 길의 피드백은 시스템(48)의 입력치가 된다. 절단 길이 피드백, 즉 공정 내에서 이미 절단된 탄성 재료(20) 조각의 실제적인 측정은 자동 레지스트레이션과 검사 시스템으로부터 얻어질 수 있다. 절단 길이 오차의 검출치는 목표 절단길이를 달성하기 위해 최적으로 조정될 수 있는 비례 적분(PI) 제어기(54)와 같은 제1 제어 알고리즘으로 소정의 신호를 촉진할 수 있다. 제1 제어기(54)는 목표 비율을 계산할 수 있다. 또한, 탄성 재료(20)가 전환 장력(T2) 하에서 레지스트레이션 마크들 사이의 제조된 거리(L1)로 전환될 때, 레지스트레이션 마크(46)들 사이의 측정된 거리(L2)의 실제 비율이 계산될 수 있다. 이후, 목표 비율과 실제 비율이 비교될 수 있다. 상기 설명과 같이, 낮은 장력에서 L1은 L0에 근사될 수 있고, L0를 근사하는데 사용될 수 있다. 또한, 정확한 L1과 L0사이의 관계가 실험적으로 결정될 수 있다. 레지스트레이션 마크들 사이의 거리는 응답 시간에 영향을 줄 수 있다. 응답 시간이 짧을수록 마크들 사이의 거리가 짧아진다.
목표 비율과 실제 비율의 비교치는 비율 오차로 나타난다. 시스템은 비율 오차에 "1"을 더하고 그 결과를 VFR 속도 레퍼런스와 또한, 트림된(trimmed) VFR 속도 레퍼런스의 결과와 비교한다. 트림된 VFR 속도 레퍼런스는 VFR 속도 피드백과 비교된다. VFR 속도 오차의 검출은 제2 PI 제어기(56)와 같은 제2 제어 알고리즘으로 신호를 촉진한다. 제2 PI 제어기(56)는 VFR(32)의 속도를 조정하는 VFR 토크 레퍼런스를 계산한다.
또한, 제어 시스템(48)은 절단 길이 피드백없이 기능할 수 있으며, 대신 목표 절단 길이와 VFR(32)의 속도를 조정하기 위해 레지스트레이션 마크(46)들 사이의 측정된 거리 L2/L1비율을 따를 수 있다.
또한, 도5에 도시된 바와 같이, 본 발명의 공정은 기계 방향으로 레지스터된 그래픽(58)을 함유하는 탄성 재료(20)의 절단에 사용될 수 있다. 특히, 절단 에지들에 대해 그래픽(58)을 중심으로 위치시키기 위한 VFR(32) 속도의 초기 증가 및 감소 이후, 탄성 재료(20)의 공급률은 그래픽(58)이 절단부들 사이에 거의 중심에 유지되도록 제어될 수 있다. 따라서, 그래픽(58)은 레지스트레이션 마크(46)들에대해 기계 방향으로 레지스터되어, 레지스트레이션 마크(46)들 사이에 있거나 또는 레지스트레이션 마크(46)에 정렬된다. 이러한 방식의 사용에서, 본 발명의 공정은 중심에 위치된 그래픽(58)을 갖는 각각의 절단된 탄성체(20)를 제공할 수 있다.
도시를 목적으로 제공된 상기 실시예의 세부 사항은 본 발명의 범위를 제한하지 않는다는 점을 알 수 있다. 본 발명의 몇몇 예시적인 실시예를 상세히 기술하였으나, 이 기술 분야의 숙련자들은 본 발명의 신규한 교시 및 이점 내에서 예시적인 실시예들의 다양한 수정이 가능하다는 점을 알 수 있다. 따라서, 이러한 모든 수정은 첨부되는 청구범위 및 동등물로 한정되는 본 발명의 범위에 포함될 수 있다. 또한, 고려될 수 있는 많은 실시예가 몇몇 실시예, 특히 양호한 실시예의 모든 이점을 달성하지는 못하지만, 이러한 특정 이점을 달성하지 못한다는 것이 상기 실시예가 본 발명의 범위에 속하지 않는다는 것을 의미하지는 않는다는 점을 알아야한다.

Claims (58)

  1. 소정의 목표 공급률로 탄성 재료의 공급을 제어하기 위한 피드포워드 제어를 제공하는 공정이며,
    탄성 재료가 제1 장력(T1) 하에 있을 때, 탄성 재료 상의 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이에서 기계 방향 거리(L1)를 결정하는 단계와,
    탄성 재료가 제로 장력(T0) 하에 있을 경우, 탄성 재료 상의 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이에서 기계 방향 거리(L0)를 근사하는 단계와,
    제2 장력(T2) 하에서 탄성 재료를 공급하는 단계와,
    탄성 재료가 제2 장력 하에 있을 때, 탄성 재료 상의 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 기계 방향 거리(L2)를 측정하는 단계와,
    소정의 목표 공급률에 일치하도록 소정의 관계식을 따라 탄성 재료의 공급률(Ls)을 조정하는 단계를 포함하는 공정.
  2. 제1항에 있어서, 제1 장력(T1) 하에서 적어도 한 개의 풀림 장치로부터 탄성 재료를 풀어내는 단계를 더 포함하는 공정.
  3. 제1항에 있어서, 상기 탄성 재료가 제1 장력(T1) 하에 있을 때 탄성 재료에 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크를 인가하는 단계를 더 포함하는 공정.
  4. 제3항에 있어서, 상기 제1 및 제2 레지스트레이션 마크가 제조 공정 중 탄성 재료에 인가되는 공정.
  5. 제3항에 있어서, 상기 제1 및 제2 레지스트레이션 마크가 전환 공정 중 탄성 재료에 인가되는 공정.
  6. 제5항에 있어서, 상기 전환 공정은 진공 롤을 사용하여 탄성 재료를 공급하는 단계를 포함하는 공정.
  7. 제1항에 있어서, 상기 공정은 탄성 재료 조각을 형성하기 위해 목표 절단 길이(Lc)로 탄성 재료의 절단 길이를 제어하는데 사용되는 공정.
  8. 제7항에 있어서, 상기 탄성 재료 조각을 흡수식 가멘트용 측면 패널로 형성하는 단계를 더 포함하는 공정.
  9. 제8항의 공정에 의해 형성된 측면 패널을 포함하는 흡수식 가멘트.
  10. 제7항에 있어서, 조정 계수 K를 사용하여 탄성 재료의 공급율(Ls)을 K > 0일 때, KL2/L0로 조정하는 단계를 더 포함하는 공정.
  11. 제10항에 있어서, 상기 탄성 재료의 공급률(Ls)은 Ls= LcL2/L0의 관계식에 따라 조정되는 공정.
  12. 제1항에 있어서, 상기 제1 장력(T1)의 함수로서 기계방향 거리(L0)와 기계 방향 거리(L1)을 근사하는 단계를 더 포함하는 공정.
  13. 제1항에 있어서, 상기 제1 장력(T1)의 함수로서 기계 방향 거리(L0)와, 기계 방향 거리(L1)와, 제2 장력(T2)과, 기계 방향 거리(L2)를 근사하는 단계를 더 포함하는 공정.
  14. 제1항에 있어서, 상기 탄성 재료는 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크에 대해 기계 방향으로 레지스터된 그래픽을 포함하는 공정.
  15. 제14항에 있어서, 상기 그래픽은 제1 레지스트레이션 마크를 포함하는 공정.
  16. 목표 절단 길이(Lc)로 탄성 재료의 절단 길이를 제어하기 위한 피드포워드 제어를 제공하는 공정이며,
    전환 장력(T2) 하에서 탄성 재료를 공급하는 단계와,
    탄성 재료가 전환 장력(T2) 하에 있을 때, 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 기계 방향 거리(L2)를 측정하는 단계와,
    소정의 목표 절단 길이(Lc)에 일치시키기 위해 기계 방향 거리(L2)를 활용한 소정의 관계식에 따라 탄성 재료의 공급율을 조정하는 단계와,
    탄성 재료 조각을 형성하기 위해 목표 절단 길이(Lc)와 거의 동일하게 탄성 재료의 길이를 절단하는 단계를 포함하는 공정.
  17. 제16항에 있어서, 제1 장력(T1) 하에서 적어도 하나의 풀림 장치로부터 탄성 재료를 풀어내는 단계와,
    탄성 재료가 제1 장력(T1) 하에 있을 때, 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크를 탄성 재료에 인가시키는 단계와,
    탄성 재료가 제1 장력(T1) 하에 있을 때, 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 기계 방향 거리(L1)를 측정하는 단계를 더 포함하는 공정.
  18. 제17항에 있어서, 상기 탄성 재료가 제로 장력(T0) 하에 있는 경우 탄성 재료 상의 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 거리로서 상기 제1 장력(T1)의 함수인, 기계 방향 거리(L0)와 기계 방향 거리(L1)를 근사하는 단계를 포함하는 공정.
  19. 제17항에 있어서, 상기 탄성 재료가 제로 장력(T0) 하에 있는 경우 탄성 재료 상의 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 거리로서 상기 제1 장력(T1)의 함수인, 기계 방향 거리(L0)와, 기계 방향 거리(L1)와, 전환 장력(T2)와, 기계 방향 거리(L2)를 근사하는 단계를 포함하는 공정.
  20. 제16항에 있어서, 상기 탄성 재료는 공급 롤을 사용하여 공급되는 공정.
  21. 제20항에 있어서, 상기 목표 절단 길이(Lc)를 제어하기 위해 공급 롤의 속도를 조정하는 단계를 더 포함하는 공정.
  22. 제21항에 있어서, 상기 공급롤의 속도는 속도공급롤= LcL2/L0의 관계식을 따라 조정되는 공정.
  23. 제22항에 있어서, 조정 계수 K를 사용하여 탄성 재료의 공급율(Ls)을 K > 0일 때, KL2/L0로 조정하는 단계를 더 포함하는 공정.
  24. 제20항에 있어서, 상기 기계 방향 거리(L2)는 탄성 재료가 공급 롤에 도달하기 전에 측정되는 공정.
  25. 제20항에 있어서, 상기 기계 방향 거리(L2)는 탄성 재료가 공급 롤 상에 있을 때 측정되는 공정
  26. 제16항에 있어서, 상기 공급률은 절단 길이 피드백에 응답하여 더 조정되는 공정.
  27. 제16항에 있어서, 상기 제1 및 제2 레지스트레이션 마크가 제조 공정 중 탄성 재료에 인가되는 공정.
  28. 제16항에 있어서, 상기 제1 및 제2 레지스트레이션 마크가 전환 공정 중 탄성 재료에 인가되는 공정.
  29. 제16항에 있어서, 상기 탄성 재료는 제1 레지스트레이션 마크 및 제2 레지스트레이션 마크에 대해 기계 방향으로 레지스터된 그래픽을 포함하는 공정.
  30. 제29항에 있어서, 상기 그래픽은 제1 레지스트레이션 마크를 포함하는 공정.
  31. 제16항에 있어서, 상기 탄성 재료 조각을 흡수식 가멘트용 측면 패널로 형성하는 단계를 더 포함하는 공정.
  32. 제31항의 공정에 의해 형성된 측면 패널을 포함하는 흡수식 가멘트.
  33. 목표 절단 길이로 탄성 재료의 절단 길이를 제어하기 위한 피드포워드 제어를 제공하는 공정이며,
    상기 탄성 재료를 공급 롤로 이송하는 단계와,
    상기 탄성 재료가 제로 장력 하에 있는 경우, 탄성 재료 상의 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 거리를 근사하는 단계와,
    상기 탄성 재료가 장력 하에 있을 때, 탄성 재료 상의 제1 레지스트레이션마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 거리를 결정하는 단계와,
    장력 하에서의 상기 거리와 대략적으로 제로 장력 하에서의 거리에 대한 목표 비율과, 장력 하에서의 거리와 대략적으로 제로 장력 하에서의 거리에 대한 실제 비율을 비교하는 단계와,
    상기 장력 하에서의 거리와 대략적으로 제로 장력 하에서의 거리에 대한 목표 비율과 실제 비율 사이의 임의의 차이에 응답하여 공급 롤의 속도를 조정하는 단계와,
    탄성 재료 조각을 형성하기 위해, 상기 탄성 재료의 길이를 목표 절단 길이와 거의 동일하게 절단하는 단계를 포함하는 공정.
  34. 제33항에 있어서, 상기 탄성 재료가 장력 하에 있을 때, 제1 레지스트레이션 마크 및 제2 레지스트레이션 마크를 탄성 재료 상에 인가하는 단계를 더 포함하는 공정.
  35. 제33항에 있어서, 상기 공급 롤의 속도는 목표 거리와, 탄성 재료가 장력하에 있을 때 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크와의 사이의 거리와, 상기 탄성 재료가 제로 장력 하에 있을 경우 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 근사된 거리의 함수로서 조정되는 공정.
  36. 제35항에 있어서, 상기 공급 롤의 속도는 절단 길이 피드백의 응답에 따라더 조정되는 공정.
  37. 제33항에 있어서, 상기 탄성 재료가 장력 하에 있을 때 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 거리는 탄성 재료가 공급 롤 상에 있을 때 측정되는 공정.
  38. 제33항에 있어서, 상기 탄성 재료는 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크에 대해 기계 방향으로 레지스터된 그래픽을 포함하는 공정.
  39. 제38항에 있어서, 상기 그래픽은 제1 레지스트레이션 마크를 포함하는 공정.
  40. 제33항에 있어서, 상기 제1 및 제2 레지스트레이션 마크가 제조 공정 중 탄성 재료에 인가되는 공정.
  41. 제33항에 있어서, 상기 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크가 전환 공정 중 탄성 재료에 인가되는 공정.
  42. 제33항에 있어서, 조정 인자(K)를 사용하여 공급 롤의 속도(Ls)를 KL2/L0로 조정하는 단계를 더 포함하며, 여기서 K > 0이며, L2는 상기 탄성 재료가 장력 하에있을 때 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 거리이며, L0는 탄성 재료가 제로 장력 하에 있을 경우 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 근사 거리인 공정.
  43. 제42항에 있어서, 상기 공급 롤의 속도(Ls)는 Ls= LcL2/L0의 관계를 따라 조정되며, 여기서 Lc는 목표 절단 길이인 공정.
  44. 제33항에 있어서, 상기 탄성 재료 조각을 흡수식 가멘트용 측면 패널로 형성하는 단계를 더 포함하는 공정.
  45. 제44항의 공정에 의해 형성된 측면 패널을 포함하는 흡수식 가멘트.
  46. 탄성 재료가 전환 공정으로 공급되는 속도를 제어하는 피드포워드 제어를 제공하는 공정이며,
    상기 탄성 재료를 전환 공정에 제1 공급률로 공급하는 단계와,
    상기 탄성 재료가 제1 장력 하에 있을 때, 탄성 재료 상의 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 제1 거리를 결정하는 단계와,
    상기 탄성 재료가 제2 장력 하에 있을 때, 탄성 재료 상의 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 제2 거리를 결정하는 단계와,
    상기 제1 및 제2 거리 사이의 관계식을 근거로 탄성 재료의 목표 공급률을 결정하는 단계와,
    상기 제1 공급률이 목표 공급률에 일치되도록 상기 목표 공급률과 제1 공급률 사이의 임의의 차이에 응답하는 탄성 재료의 제1 공급률을 조정하는 단계를 포함하는 공정.
  47. 제46항에 있어서, 상기 탄성 재료가 제1 장력 하에 있을 때, 탄성 재료에 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크를 인가하는 단계를 더 포함하는 공정.
  48. 제46항에 있어서, 상기 탄성 재료가 제로 장력 하에 있는 경우, 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 거리를 근사하는 단계를 더 포함하는 공정.
  49. 제48항에 있어서, 상기 탄성 재료의 공급률은 목표 공급률과, 탄성 재료가 제2 장력 하에 있을 때 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 제2 거리와, 탄성 재료가 제로 장력 하에 있는 경우 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 거리의 함수로서 조정되는 공정.
  50. 제46항에 있어서, 상기 탄성 재료가 제1 장력 하에 있을 때 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 거리는 탄성 재료가 공급 롤 상에 있을 때 측정되는 공정.
  51. 제46항에 있어서, 상기 탄성 재료는 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크에 대해 기계 방향으로 레지스터된 그래픽을 포함하는 공정.
  52. 제51항에 있어서, 상기 그래픽은 제1 레지스트레이션 마크를 포함하는 공정.
  53. 제46항에 있어서, 상기 제1 및 제2 레지스트레이션 마크가 제조 공정 중 탄성 재료에 인가되는 공정.
  54. 제46항에 있어서, 상기 제1 및 제2 레지스트레이션 마크가 전환 공정 중 탄성 재료에 인가되는 공정.
  55. 제46항에 있어서, 조정 인자(K)를 사용하여 공급 롤의 속도(Ls)를 KL2/L0로 조정하는 단계를 더 포함하며, 여기서 K > 0이며, L2는 상기 탄성 재료가 장력 하에 있을 때 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 거리이며, L0는 탄성 재료가 제로 장력 하에 있을 경우 제1 레지스트레이션 마크와 제2 레지스트레이션 마크 사이의 근사 거리인 공정.
  56. 제55항에 있어서, 상기 탄성 재료의 제1 공급률(Ls)은 Ls= LcL2/L0의 관계식을 따라 조정되며, 여기서 Lc는 목표 절단 길이인 공정.
  57. 제46항에 있어서, 상기 탄성 재료 조각은 흡수식 가멘트용 측면 패널로 형성하는 단계를 더 포함하는 공정.
  58. 제57항의 공정에 의해 형성된 측면 패널을 포함하는 흡수식 가멘트.
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