KR20030094674A - 폐 섬유유리를 이용한 건축용 보온 단열재용 발포유리블록의 제조방법 - Google Patents

폐 섬유유리를 이용한 건축용 보온 단열재용 발포유리블록의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 화학적 내구성, 내열성 및 단열 보온성, 전기 절연성, 흡수성이 우수한 폐 섬유유리를 200 메쉬(mesh) 이하로 분쇄한 분말에 산화규소(SiO2), 탄산나트륨(Na2CO3), 삼산화이철(Fe2O3), 소량의 물(H2O) 및 탄소(Hi-Block 40B1)를 정확하게 칭량하여 혼합한 후 일정한 온도에서 발포시켜 만드는 건축용 보온 단열재인 발포유리 블록 제조에 관한 것이다. 본 발명에 의해서 산업적으로 다량 발생되는 각종 섬유유리를 재활용 할 수 있는 발판을 마련하고, 현재 사용되고 있는 건축용 단열재인 스티로폼 및 발포우레탄폼의 문제점인 압축강도를 크게 개선하였고, 또한 불연성이므로 화재 시 발생되는 유독가스가 없어 화재로 인한 인명 피해를 줄일 수 있으며, 나아가 에너지를 절약할 수 있는 우수한 건축용 보온 단열재로 사용되는 발포유리 블록을 생산할 수 있다.

Description

폐 섬유유리를 이용한 건축용 보온 단열재용 발포유리 블록의 제조방법{Method Preparation of Foam Glass Block for Keeping Warm Insulation Materials of Construction Using Waste Fiber Glass}
본 발명은 건축용으로 널리 사용되고 있는 폴리우레탄폼이나 폴리스틸렌폼이 화재 시 발생하는 유독가스로 인하여 증가하는 인명 피해의 문제점들을 근본적으로 해결하기 위해, 섬유유리 제조공정과정에서 발생되는 폐 섬유유리를 이용하여 화재 발생시에도 유독가스가 전혀 발생되지 않으면서 압축강도, 굽휨강도, 흡수율 그리고 열전도도 등 물리적인 특성이 우수한 건축용 보온 단열재로 사용되어지는 발포유리 블록을 제조하는데 있다.
보온재라 함은 KS L9016-90 규정에 의하면 열전도율이 약 0.13 kcal/m · hr · ℃ (0.13 W/m · K) 이하의 특성을 가진 재료를 통칭한다. 일반적으로는 열의 흐름을 막는 구조재의 총칭으로 인식되고 있다. 보통 단열재의 개념에는 항상 에너지 절약의 의미가 포함되며, 단열성 및 유해가스 발생 등의 환경문제도 고려되고 있다.
우리나라 현대 일반 주택의 발전사를 살펴보면, 1950년대 최빈국 및 전후 복구시대의 판잣집, 양철집, 천막의 단순 숙식 공간 형태에서 경제 성장의 초기인 1960년대에 도시로의 이주 현상이 보이고, 주택의 경우 소형의 다양한 형태(블록, 조적, 기와, 슬레이트)로 지어져도, 목재나 연탄 난방 위주였다. 이때까지 보온단열과 같은 개념은 신경을 쓰지 못했으며, 1970년대 와서야 국토개발이 진행되고 공업 등 경제도약 발전시기를 맞이하게 되면서 콘크리트 평 슬라브 주택에 유류난방이 도입되었다. 그러나 두 번의 세계유류파동(oil shock)의 파고를 넘어야 했던 우리나라는 자연스런 경제성장 패턴과 더불어 에너지 절약과 내구성 및 보온단열이 요구되기 시작했다. 따라서 주택에서의 보온 단열 규정이 만들어진 것도 이 시기이다.
1970년대 말부터는 다양한 상업성 보온 단열재들이 생산 보급되기 시작하였으며, 1980년대에는 인구밀집, 농촌의 현대화, 산업화에 따라 외국의 주거 형태를 도입하면서 쾌적한 주거 공간을 추구하기 시작하여 1990년대에는 생활의 질 향상 요구에 의한 주택의 고급화가 진행되었다.
21세기에는 첨단기술 정보통신시대 및 환경보호시대에 맞추어 주택의 고급화와 보온 단열의 중요성 증대는 다양한 주택의 보급 및 주택의 사후관리(A/S), 패션화 등의 토탈 서비스의 기본요소가 될 것이며, 보온 단열 규정은 더욱 강화되어 질 것이다. 이러한 건축분야에서의 증대와 더불어 산업용 보온 단열의 수요의 증대로 산업 발달사와 함께 고찰될 수 있을 것이다.
표 1은 일반적으로 사용되는 유기질 및 무기질의 건축용 단열재와 발포유리 블록의 특성을 비교한 것이다. 유기질 단열재들은 경량이며 열전도율이 낮은 장점이 있으나, 화재 발생시 대량의 매연 및 유해 가스가 발생하며, 심지어 폭발적인 연소현상이 발생하는 까닭에 재해의 규모가 크게 되는 원인을 제공하게 되는 커다란 단점을 가지고 있다. 그러므로 화재 발생의 우려가 크거나 또는 많은 사람이 모일 수 있는 건물에서는 반드시 무기질 단열재를 사용함이 당연하다.
[표 1] 재질에 따른 보온 단열재의 종류
보온 단열재가 상온에서 일반적으로 요구되는 조건은 다음과 같다.
첫째, 보온 단열성이 좋아야 한다. (사용 온도, 열전도도 등)
둘째, 유해 가스가 발생되지 않아야 한다.
셋째, 수명이 길어야 한다. (화학적, 물리적 강도 및 내구성)
넷째, 경제성 및 시공성이 있어야 한다.
다섯째, 불연성이며, 흡음성이 있어야 한다.
이러한 특성을 모두 만족시키는 것이 바로 발포유리 블록이다.
발포유리란 유리내부에 기포(氣泡)를 갖는 유리로 다포(多泡)유리 또는 다포초자(硝子)라고 부르기도 하며, 영문으로는 foam glass, multicellular glass라고 하는데, 유리가 본래 가지고 있는 물성에 기포에서 기인하는 물성을 부가하여 불연성, 내화학성, 단열성, 경량성 등의 탁월한 성능을 발휘하여 산업상 방수, 내열성, 내구성이 요구되는 경우 사용되며, 특히 구조물이나 건축물에 있어서 훌륭한 보온 단열재, 방음재, 흡음재 등으로 쓰인다. 그 외에도 석유화학공장, LNG액화가스탱크 밑바닥, 냉동 창고 및 선박 등에 사용되는데 그 생산량 또한 증대되고 있는 실정이다.
다음의 표 2는 현재 시판되고 있는 발포유리 블록의 물성치이다. 이러한 발포유리 블록은 제조 공정에 따라 그 형태가 달라질 수 있으나 통상적으로 괴상이거나 판상의 형태를 지닌 제품이다.
현재까지 발포유리 블록의 가장 큰 용도는 화력 발전소의 연돌 라이닝재와 LNG 기지청의 보온 단열재였다. 그러나 앞으로 건축용으로 사용 범위가 확대된다면 그 소모량이 가장 많은 분야가 바로 건축 단열재일 것이다. 이러한 이유로 국내 · 외에 발포유리 제조에 관한 이미 많은 양의 특허들이 출원되어 있다.
[표 2] 발포유리 블록의 물성
상기와 같은 발포유리 블록을 제조하는 방법으로는 용융공법, 소결공법, 가수분해공법이 알려져 있다.
용융공법과 가수분해공법은 발포유리 블록을 제조하기에 많은 비용이 들어가기 때문에 건축용 발포유리 블록을 제조하기에는 다소 어려움이 있다. 그렇기 때문에 건축용 보온 단열재로 사용될 발포유리 블록을 제조하기에는 소결공법이 가장 적합하다. 소결공법은 제조 공정상에서 용융이나 가수분해 반응을 거치지 않기 때문에 제조비용이 적어 생산단가를 낮출 수 있다는 장점을 가지고 있다.
소결공법을 이용한 종래의 발포유리 제조방법으로는 대한민국 공개특허공보 제 특2001-61337호 "폐 유리의 직접발포에 의한 경량단열재 발포유리의 제조방법"이 알려져 있다. 그러나 이는 통상의 발포유리 원료가 우리의 일상생활에서 버려지는 폐 유리병을 색깔별로 녹색병(소주병 외), 갈색병(맥주병 및 제약병 외), 투명병(쥬스병 외)으로 분류한 것을 원료로 사용하고 있다. 이렇게 분류된 폐 유리병들을 이용하여 경량의 건축용 발포유리 블록을 제조하였으나 폐 유리병의 성분이 계절이나 제조업체에 따라 다소 차이가 있어서 안정적인 폐 유리병의 성분이 공급되지 않기 때문에 발포유리 블록 제조 시 첨가되는 첨가제들이 다소 유동적이라는 단점을 가지고 있다. 특히 투명병에 대한 발포유리 블록 제조에 관한 연구는 지속적으로 추진되어야 한다.
따라서, 본 발명의 목적은 건축물의 단열에 주로 많이 사용되고 있는 폴리스틸렌폼이나 폴리우레탄폼의 문제점을 해소할 수 있도록 폐 섬유유리를 이용한 건축용 보온 단열재용 발포유리 블록의 제조방법을 제공하려는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 기술적 방법은, 주원료인 폐 섬유유리 분말에 산화규소(SiO2), 탄산나트륨(Na2CO3), 삼산화이철(Fe2O3), 소량의 물(H2O) 및 탄소(Hi-Block 40B1)를 정량씩 첨가 혼합한 후에 고온으로 유지되는 소성로에서 일정한 시간을 소성한 후 서서히 냉각시켜서 건축용 보온 단열재인 발포유리 블록을 제조하는 것을 특징으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 다른 본 발명의 기술적인 방법은, 주원료인 폐 섬유유리를 절단하여 분말로 분쇄하는 단계와;
폐 섬유유리 분말, 산화규소(SiO2), 탄산나트륨(Na2CO3), 삼산화이철(Fe2O3), 소량의 물(H2O) 및 탄소(Hi-Block 40B1)를 정확하게 칭량하여 넣은 후 일정한 시간동안 균일하게 혼합하는 단계와;
내열성(SiSiC, STS310, STS316L)이 우수한 거푸집(H215×800×900/ H200×1000~1500)에 충진 시켜서 일정한 시간 동안에 소성한 후 서서히 냉각시켜서 건축용 보온 단열재인 발포유리 블록의 제조방법을 특징으로 한다.
본 발명에 사용되는 원료는 항시 일정한 조성의 섬유유리를 제조하는 업체에서 발생되는 폐 섬유유리를 원료로 사용하기 때문에 불순물이 함유되지 않고 항상 일정한 성분을 갖는 원료를 공급받을 수 있으며, 또한 섬유유리를 생산하는 업체로부터 폐 섬유유리를 처리에 따른 보조금을 받기 때문에 원료 구입에 따른 비용이 전혀 들지 않기 때문에 가격이 저렴하면서도 품질이 우수한 건축용 보온 단열재인 발포유리 블록을 제조할 수 있다.
도 1. 건축용 보온 단열재용 발포유리 블록의 제조 공정도
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *
1. 발포유리 블록 공정도 2. 폐 섬유유리
3. 절단 및 분쇄 단계 4. 첨가제 및 물, 탄소
5. 조성물 혼합 용융 단계 6. 소성 및 서냉 단계
7. 절단 및 포장 단계 8. 발포유리 블록
본 발명의 특징은 첨부 도면에 의거한 다음의 상세한 설명에 의해 더욱 명확하게 이해할 수 있을 것이다.
첨부도면 도 1은 본 발명에 따른 발포유리 블록의 공정도이다.
본 발명은 폐 섬유유리를 200 메쉬(mesh) 이하로 분쇄한 것을 전체 중량의 60~80 wt%에 산화규소(SiO2) 10~20 wt%, 탄산나트륨(Na2CO3) 7.5~15 wt%, 삼산화이철(Fe2O3) 2.5~5 wt%의 조성을 갖는 첨가제를 넣고, 여기에 소량의 물(H2O)을 0.1 wt%, 탄소(Hi-Block 40B1)를 0.3~2 wt% 넣어 30 분내지 3 시간 정도 균일하게 혼합한 다음 일정량을 칭량하여 내열성(SiSiC, STS310, STS316L)이 우수한 거푸집(H215×800×900/ H200×1000~1500)에 담아 소성로에서 일정한 시간을 소성한 후 서냉 시켜서 발포유리를 제조하였다.
상기의 소성은 550~750 ℃(+5~+30 ℃/min)에서 바람직하게는 600~650 ℃(+5~+30 ℃/min)에서 서서히 예열하고, 550~1100 ℃(+6~+15 ℃/min)온도에서 바람직하게는 600~1000 ℃(+6~+15 ℃/min) 온도에서 성형한 후, 800~1100 ℃에서 바람직하게는 850~1000 ℃에서 10~60 분간 유지시켜 주고, 서냉은 발포된 발포유리를 1100~550 ℃(-3~-10 ℃/min)에서 바람직하게는 1000~600 ℃(-3~-10 ℃/min)에서 안정화 시킨 다음 650~200 ℃(-5~-20 ℃/min)로 바람직하게는 600~250 ℃(-5~-20 ℃/min)로 급냉시키고, 300~50 ℃(-1~-3 ℃/min)로 바람직하게는 250~80 ℃(-1~-3 ℃/min)를 유지시킨다.
본 발명에 따른 상기 및 기타 목적은 다음의 실시예에 의해 더욱 명확하게 이해할 수 있으며, 본 발명이 본 실시예에 의해 한정되지 않음을 밝혀둔다.
<실시예 1>
200 메쉬 이하로 분쇄한 폐 섬유유리(E-Glass) 60 wt%에 산화규소(SiO2) 20 wt%, 탄산나트륨(Na2CO3) 15 wt%, 삼산화이철(Fe2O3) 5 wt% 및 전체 총량의 0.5 wt%의 탄소(Hi-Block 40B1)를 넣고 볼밀(ball-mill)에서 3 시간가량 균일하게 혼합한 다음, 내열성(SiSiC, STS310, STS316L)이 강한 거푸집(H215×800×900/H200×1000~1500)에 담아 500~650 ℃에서 서서히 예열한 다음 850 ℃에서 30 분 정도 유지하는 조건에서 발포시켰다. 발포 공정 후에 만들어진 발포유리 블록은 600 ℃ 전후에서 1차적으로 구조적인 안정화를 시킨 후에 80 ℃까지 서냉 과정을 거쳐 발포유리블록을 제조하였다. 그러나 제조된 발포유리블록은 완전하게 발포화가 형성되지 않았음을 확인할 수 있었다. 여기서 발포화가 완전하게 성립하기 위해서는 발포온도를 상승시킬 필요가 있었다.
<실시예 2>
200 메쉬 이하로 분쇄한 폐 섬유유리(E-Glass) 70 wt%에 산화규소(SiO2) 15 wt%, 탄산나트륨(Na2CO3) 10 wt%, 삼산화이철(Fe2O3) 5 wt% 및 전체 총량의 0.5 wt%의 탄소(Hi-Block 40B1)와 물(H2O) 0.1 wt%를 넣고 볼밀(ball-mill)에서 3 시간가량 균일하게 혼합한 다음 내열성(SiSiC, STS310, STS316L)이 강한 거푸집(H215×800×900/ H200×1000~1500)에 담아 500~650 ℃에서 서서히 예열한 다음 900 ℃에서 30 분 정도 유지하는 조건에서 발포시켰다. 발포 공정 후의 과정은 실시예 1과 같은 과정을 통해서 발포유리 블록을 제조하였다.
실시예 1의 제조 조건과 비교해서 산화규소(SiO2)와 탄산나트륨(Na2CO3)의 양이 감소하였고, 삼산화이철(Fe2O3)과 탄소(Hi-Block 40B1)의 양은 동일하게 넣었으며, 물(H2O)을 소량 첨가하였다. 그러나 발포온도는 900 ℃로 실시예 1 보다 50 ℃ 가량 높은 온도에서 실시하였다. 그렇지만 발포유리 블록의 경우는 실시예 1과는 확연하게 차이를 보였는데, 발포된 발포유리 블록의 기공이 실시예 1보다 작은 1~2 mm 정도로 나타났으며, 발포기공의 균일도도 실시예 1의 것과는 다르게 고르게 분포하였다.
<실시예 3>
200 메쉬 이하로 분쇄한 폐 섬유유리(E-Glass) 80 wt%에 산화규소(SiO2) 10 wt%, 탄산나트륨(Na2CO3) 7.5 wt%, 산화비소(As2O3) 2.5 wt% 및 전체 총량의 0.5 wt% 탄소(Hi-Block 40B1)와 0.1 wt%의 물(H2O)을 넣고 볼밀(ball-mill)에서 3 시간가량 균일하게 혼합한 다음 내열성(SiSiC, STS310, STS316L)이 강한 거푸집(H215×800×900/ H200×1000~1500)에 담아 500~650 ℃에서 서서히 예열한 다음 900 ℃에서 30 분 정도 유지하는 조건에서 발포시켰다. 발포 공정 후의 과정은 실시예 1과 같은 과정을 통해서 발포유리 블록을 제조하였다.
실시예 2의 제조 조건과 비교해서 산화규소(SiO2), 탄산나트륨(Na2CO3)은 동일하게 첨가하였고, 삼산화이철(Fe2O3)을 대신하여 산소공급 성분으로 산화비소(As2O3)를 이용하였다. 그 결과 발포온도 및 발포기공의 형태는 실시예 2와 비슷한 경향을 나타내고 있음을 확인할 수 있었고, 따라서 산소공급 성분은 산화비소(As2O3)나 삼산화이철(Fe2O3) 어느 것을 사용해도 발포에는 커다한 영향을 주지 않음을 확인할 수 있었다.
<실시예 4>
300 메쉬 이하로 분쇄한 폐 섬유유리(E-Glass) 80 wt%에 산화규소(SiO2) 10 wt%, 탄산나트륨(Na2CO3) 7.5 wt%, 산화비소(As2O3) 2.5 wt% 및 전체 총량의 0.5 wt% 탄소(Hi-Block 40B1)와 0.1 wt%의 물(H2O)을 넣고 볼밀(ball-mill)에서 3 시간가량 균일하게 혼합한 다음 내열성(SiSiC, STS310, STS316L)이 강한 거푸집(H215×800×900/ H200×1000~1500)에 담아 500~650 ℃에서 서서히 예열한 다음 900 ℃에서 30 분 정도 유지하는 조건에서 발포시켰다. 발포된 발포유리 블록의 상태는 실시예 3과 동일함을 확인할 수 있었다. 따라서 원료유리의 입도를 200 메쉬에서 300 메쉬로 작게 분쇄를 해도 발포 공정에는 큰 영향을 주지 않는 것으로 나타났다. 그러나 생산 단가를 절감하기 위해서는 300 메쉬의 입도보다는 200 메쉬의 입도를 이용하는 것이 바람직하다.
본 발명은 산업적으로 많이 발생되어지는 폐 섬유유리를 이용하여 건축용 보온 단열재로 사용되는 발포유리 블록을 제조함으로써 환경오염을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 화재 시 발생하는 유독가스를 최소화하여 인명 피해 및 재산 피해를 줄일 수 있다. 또한 건축물의 바닥이나 지붕의 단열재로 사용 시에는 다른 종류의 단열재에 비해서 단열성 및 보온성이 우수하므로 에너지를 절약할 수 있는 커다란 장점이 있다.

Claims (6)

  1. 폐 섬유유리의 분말에 산화규소(SiO2), 탄산나트륨(Na2CO3), 삼산화이철(Fe2O3) 및 탄소(Hi-Block 40B1)와 물(H2O)을 정량씩 첨가하여 혼합하고, 소성로에서 일정한 시간을 소성한 후 서서히 냉각시켜서 제조하는 것을 특징으로 하는 폐 섬유유리를 이용한 보온 단열재용 발포유리 블록.
  2. 제 1항에 있어서,
    폐 섬유유리를 200 메쉬(mesh) 이하로 분쇄시킨 것을 특징으로 하는 폐 섬유유리를 이용한 보온 단열재용 발포유리 블록.
  3. 제 1항에 있어서,
    전체 중량의 60~80 wt% 원료 분말에, 산화규소(SiO2) 10~20 wt%, 탄산나트륨(Na2CO3) 7.5~15 wt%, 삼산화이철(Fe2O3) 2.5~5 wt%의 조성을 갖는 첨가제를 넣고, 여기에 소량의 물(H2O)을 0.1 wt%, 탄소(Hi-Block 40B1)를 0.3~2 wt% 넣고 혼합시킨 것을 특징으로 하는 폐 섬유유리를 이용한 보온 단열재용 발포유리 블록.
  4. 폐 섬유유리의 분말에 산화규소(SiO2), 탄산나트륨(Na2CO3),삼산화이철(Fe2O3), 물(H2O) 그리고 탄소(Hi-Block 40B1)를 정량씩 첨가하여 혼합하고 혼합된 혼합 조성물 분말을 내열성(SiSiC, STS310, STS316L)이 우수한 거푸집(H215×800×900/ H200×1000~1500)에 충진 시키고 일정 시간동안 열을 가하여 소성한 후에 서서히 냉각시켜 주도록 하는 소성 및 냉각 단계를 실시하여 발포유리 블록을 얻도록 하는 단계가 포함되는 것을 특징으로 하는 폐 섬유유리를 이용한 보온 단열재용 발포유리 블록의 제조방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    소성 및 서냉 단계에서의 소성은 혼합 조성물을 거푸집에 넣고 550~750 ℃(+5~+30 ℃/min)에서 서서히 예열하고, 550~1100 ℃(+6~+15 ℃/min) 온도에서 성형한 후, 800~1100 ℃에서 10~60 분간 유지시켜 주는 것을 특징으로 하는 폐 섬유유리를 이용한 보온 단열재용 발포유리 블록의 제조방법.
  6. 제 4항에 있어서,
    소성 및 서냉 단계에서의 서냉은 발포된 발포유리를 1100~550 ℃(-3~-10 ℃/min)에서 안정화 시킨 다음 650~200 ℃(-5~-20 ℃/min)로 급냉시키고, 300~50 ℃(-1~-3 ℃/min)를 유지시키도록 하는 것을 특징으로 하는 폐 섬유유리를 이용한 보온 단열재용 발포유리 블록의 제조방법.
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