KR20030072489A - 전열 부재 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 전열(傳熱) 부재 제조방법은 금속 박판으로 이루어진 피가공재를 프레스 성형 장치의 상하 금형을 사용하여 프레스 성형하여, 일정한 요철(凹凸)을 가지는 형상으로 피가공재를 형성함으로써, 열교환기용 전열 부재를 제조하는 공정을 포함한다. 피가공재로서 신장재(伸張材)를 사용한다. 프레스 성형 장치는 피가공 신장재보다 짧은 길이를 가지는 각각의 금형으로 형성된다. 프레스 성형은 피가공 신장재의 세로 방향과 평행한 단일 이송 방향으로 피가공 신장재를 이송하면서, 프레스 성형 작업으로 이루어지며, 설정부가 피가공 신장재의 세로 방향으로 일정한 간격을 두고 위치하도록 프레스 성형 장치의 피가공 신장재 상에 미리 설정되어 있다. 이에 따라, 피가공 신장재의 세로 방향으로 정렬된 복수 패턴의 요철을 가지는 전열 부재를 제조한다.

Description

전열 부재 제조 방법 {METHOD FOR MANUFACTURING HEAT TRANSFER MEMBERS}

본 발명은 피가공재를 프레스 성형함으로써 열교환기용 전열(傳熱) 부재를 제조하는 방법에 관한 것이며, 상세하게는 정렬된 복수의 요철 패턴을 얻기 위해 피가공재를 여러번 프레스 성형함으로써 전열 부재를 제조하는 방법에 관한 것이다.

열교환기의 전열 부재는 일반적으로 금속 박판으로 이루어지고, 일정한 형상으로 프레스 성형된 후, 완성품으로 되어 사용된다. 프레스 성형 장치를 사용한 전열 부재의 제조에 대하여 종래에는 1세트의 금형이 이용되었다. 더욱 상세하게는, 금형 사이에 피가공재가 지지된다. 금형을 서로 가깝게 하여 이동시키는 작업은 피가공재의 금속 박판에 열전달면으로서의 요철 패턴을 형성한다.

종래에는 이와 같은 방법으로 전열 부재의 프레스 성형이 실시되어 왔다. 한 세트의 금형은 전체 전열 부재의 요철 패턴을 형성한다. 그러므로 금형보다 큰크기의 요철 패턴을 형성하는 것은 불가능하다. 그 결과, 전열 부재의 크기는 금형의 크기에 의존하는 제약이 있으며, 이와 같이 금형 크기의 제한에 따라 큰 면적을 가지는 전열 부재를 제조할 수 없었다.

압연 공정 중 응력 분포 및 산란의 불균일성 때문에, 전열 부재용 재료로서 사용되는 권취된 금속 박판은 세로 방향 반대쪽 에지가 서로 평행한 선형 특성이 없으며, 그 결과 금속 박판은 이른바 "바나나 형상"으로 약간 휘어 있다. 바나나 형상의 금속 박판을 사용하여 신장된 전열 부재를 형성하는 것은 여러번 프레스 성형 위치가 세로 방향 반대쪽 에지로부터 정확하게 결정될 수 없어 정확한 프레스 성형이 이루어질 수 없다고 하는 문제점을 지닌다.

따라서, 본 발명의 목적은 상기 문제를 해결하기 위해 이루어진 것이며, 프레스 성형 장치를 사용하여, 피가공재에 여러번 프레스 성형을 실시하여 복수의 일정 요철 패턴을 형성하는 것을 가능하게 하고, 신장된 재료에 적당한 요철을 형성함으로써 금형의 면적보다 큰 전열면을 가지는 전열 부재를 용이하게 제조할 수 있는 전열 부재의 제조 방법을 제공하는 것이다.

전술한 목적을 얻기 위해, 본 발명의 전열 부재 제조 방법은;

금속 박판으로 이루어진 피가공재를 프레스 성형 장치의 상하 금형을 사용하여 프레스 성형하여, 일정한 요철(凹凸)을 가지는 형상으로 상기 피가공재를 형성함으로써, 열교환기용 전열 부재를 제조하는 공정을 포함하고,

신장재(伸張材)를 상기 피가공재로서 사용하며;

프레스 성형 장치는 상기 피가공 신장재보다 각각 짧은 길이를 가지는 금형으로 형성하며;

상기 프레스 성형은 프레스 상기 피가공 신장재의 세로 방향과 평행한 단일 이송 방향으로 상기 피가공 신장재를 이송하면서 프레스 성형하는 작업으로 이루어지고, 상기 프레스 성형 장치를 사용하여 상기 피가공 신장재의 세로 방향으로 일정한 간격을 두고 위치하도록 미리 설정된 상기 피가공 신장재 상의 설정분에 따라, 상기 피가공 신장재의 세로 방향으로 정렬된 복수 패턴의 요철을 가지는 전열 부재를 제조한다.

본 발명에서는, 일정한 프레스 성형 장치를 사용하여 피가공 신장재를 이동하는 동안, 여러번 프레스 성형을 실시하여 복수의 일정 요철 패턴을 나란히 형성한다. 그러므로, 피가공 신장재의 전체에 적당한 프레스 성형을 실시하는 것이 가능하다. 그 결과, 금형보다 큰 크기를 가지는 신장된 전열 부재를 신뢰할만한 방법으로 제조할 수 있어, 열교환 효과를 높이기 위해 큰 전열 부재를 가지는 열교환기를 제조할 수 있다.

본 발명의 제2 특징에서는, 필요로 하는 경우, 상기 피가공 신장재보다 짧은 길이를 가지는 금형으로 각각 형성되는 복수의 추가 프레스 성형 장치를 상기 프레스 성형 장치의 상류 및 하류측에 상기 피가공 신장재의 이송 방향으로 배치하도록 형성하고; 상기 프레스 성형 장치를 사용하여 피가공 신장재의 부분에 대한 프레스 성형 전후에, 피가공 신장재의 세로로 뻗은 사이드 한쪽 에지부 상의 일정 영역과, 상기 추가 프레스 성형 장치 중 하나를 사용하여 세로로 뻗은 다른 에지부 상의 일정 영역 양쪽에 프레스 성형을 실시함으로써, 상기 피가공 신장재의 세로 방향으로 정렬된 적어도 두 종류의 요철 패턴을 가지는 전열 부재를 제조한다.

본 발명의 제2 특징에 따르면, 추가 프레스 성형 장치 중 어느 하나를 사용하여 피가공재의 세로 방향으로 뻗은 한쪽 에지부에, 또한 추가 프레스 성형 장치 중 하나를 사용하여 피가공재의 다른 세로 방향으로 뻗은 다른쪽 에지부에 프레스 성형을 실시하여, 피가공재의 세로로 뻗은 중심부의 요철 패턴과는 상이한 요철 패턴을 형성한다. 이러한 요철 패턴을 다른 요철 패턴과 조합하여 배치한다. 그러므로, 피가공 신장재에 적당한 프레스 성형을 실시하여 전열부로서의 최적의 요철 패턴을 형성할 수 있다. 또한, 세로로 뻗은 중심부와 상이한 필요 조건을 가지는 세로로 뻗은 반대편 에지부 상에서, 열교환 능력이 최적화된 열교환부로 형성할 수 있다. 또한, 정렬된 프레스 성형 장치를 사용하여 연속 성형 공정을 실시할 수 있어, 성형 동작 효율을 현저하게 향상시킨다.

본 발명의 제3 특징에서는, 필요로 하는 경우, 상기 프레스 성형 장치를 사용하여, 세로로 뻗은 중앙부로부터 레벨 차를 형성하도록, 세로로 뻗은 피가공재의 반대편 에지부 상에 플랜지부를 형성하는 공정을 추가로 포함해도 된다.

본 발명의 제3 특징에 따르면, 플랜지부는 프레스 성형 장치에 의해 세로로 뻗은 피가공재의 반대편 에지부 상에 형성되므로, 피가공재에 대하여 세로 방향으로 일정한 휨 강도를 준다. 따라서, 피가공재가 신장된 경우라도, 쉽게 휘지 않는다. 그러므로 재료의 형상을 가공한 대로 적절히 유지할 수 있어 후속 공정을 용이하게 하며 전열 부재의 강도를 증가시킨다.

본 발명의 제4 특징에서는, 필요로 하는 경우, 상기 프레스 성형 장치를 사용하여, 세로로 뻗은 중앙부로부터 레벨 차를 형성하도록 세로로 뻗은 피가공재의 반대편 에지부 상에 일정한 폭을 가지는 편평부를 형성하는 동시에, 피가공재의 세로 방향으로 일정한 간격을 두고 상기 편평부 상에 일정한 리세스부 및 일정한 돌출부 중 한 세트를 형성하는 공정을 추가로 포함해도 된다.

본 발명의 제4 특징에 따르면, 프레스 성형 장치에 의해 편평부 및 리세스부 또는 돌출부를 세로로 뻗은 피가공재의 반대편 에지부 상에 형성하여 편평부가 후속 공정이 실시될 면적으로서의 역할을 한다. 프레스 성형할 피가공재가 마지막으로 다른 피가공재에 용접되어 전열 부재를 형성할 때, 편평부를 용접 공정이 실시될 영역으로서 이용할 수 있어 용접 동작을 용이하게 한다. 또한, 가로 방향으로 피가공재의 반대쪽으로부터 편평부를 고정함으로써 피가공재를 지지할 수 있어, 피가공재의 용이한 운반 동작을 제공한다. 또한, 피가공재의 편평부 상에 리세스부 또는 돌출부를 형성하여 피가공재에 대하여 가로 방향으로 휨 강도를 준다. 따라서, 편평부는 피가공재의 가로 방향으로 용이하게 휘지 않으므로, 피가공재가 지지될 때 가로 방향으로 휘면서 편평부를 조이는 것을 방지하도록 한다.

본 발명의 제5 특징에서는, 필요로 하는 경우, 상기 프레스 성형 장치를 사용하여 상기 피가공재를 프레스 성형하기 이전에, 검출 데이터를 얻기 위한 검출 장치를 사용하여 상기 피가공재의 표면 상태 및 내부 구조 중 어느 하나를 검출하는 공정,

상기 피가공재의 표면 및 내부 중 어느 하나에 결함이 있는지를 판정하기 위해 데이터 분석 장치를 사용하여 상기 검출 데이터를 분석하는 공정, 및

상기 피가공재에 결함이 있다는 판정이 내려진 경우에, 프레스 성형 장치에 대한 피가공재의 이송 동작을 정지하여, 피가공재의 상기 결함의 하류측 및 상류측으로부터 결함을 가지는 각각의 부분을 제거한 다음, 피가공재를 프레스 성형 장치에 이송하는 한편, 상기 검출 장치를 사용하여 피가공재의 이송 방향에서의 상기 결함 이후의 새로운 결함을 검출하는 공정을 추가로 포함해도 된다.

본 발명의 제5 특징에 따르면, 프레스 성형 전에, 먼저 영상 장치에 의해 피가공재의 영상을 포착하여, 피가공재의 표면에 결함이 있는지를 체크하고, 결함이 있는 경우에는, 피가공재로부터 결함이 있는 부분을 제거하여 결함이 없는 상태에서 프레스 성형 장치로 이송한다. 그러므로, 프레스 성형 장치에 의해 피가공재를 프레스 성형한 후 결함이 발견되어, 이와 같은 프레스 성형재가 부적절하게 완성된 제품으로 식별되는 결과 피가공재를 낭비하게 되는 문제를 회피할 수 있다. 결함을 가지는 부분을 신뢰할 만한 방법으로 제거한 피가공재를 프레스 성형 장치로 이송하는 것은 프레스 성형을 한 후에 전열 부재 상에 결함이 오류로 남겨지는 것을 방지할 수 있어 안전을 보장한다.

본 발명의 제6 특징에서는, 필요로 하는 경우, 상기 프레스 성형 장치를 사용하여 상기 피가공재의 프레스 성형 이전에, 마킹 장치를 사용하여, 피가공재의 세로 방향으로 일정한 간격을 두고 피가공재의 표면 상에, 프레스 성형이 실시될 피가공재의 일정 위치를 정하기 위한 복수의 마크를 찍는 공정, 및

단일 이송 방향으로 이송된 피가공재의 상기 마크가 마크 검출 장치에 의해검출될 때, 상기 프레스 성형 장치를 사용하여, 상기 마크에 의해 정해진 피가공재의 일정 위치에 프레스 성형을 실시하는 공정을 추가로 포함해도 된다.

본 발명의 제6 특징에 따르면, 프레스 성형이 실시될 피가공재의 위치를 정하는 마크를 프레스 성형 전에 미리 마킹 장치에 의해 찍는다. 프레스 성형 장치의 마크 검출 장치에 의해 마크를 검출하는 동안, 찍힌 마크에 따라 피가공재에 프레스 성형을 실시하여, 마크가 찍힌 피가공재의 부분에 요철 패턴을 형성한다. 그러므로, 피가공재의 적당한 위치에 프레스 성형을 실시하는 것이 가능한 한편, 프레스 성형이 실시될 위치에 대한 정보를 얻어 프레스 성형을 위한 정확한 위치 조정을 함으로써, 제조된 전열 부재 형상의 정확성을 향상시킨다.

도 1은 본 발명의 제1 실시예의 전열(傳熱) 부재 제조 방법에서 사용하는 프레스 성형 장치의 모식적인 구조를 설명하는 도면이다.

도 2는 본 발명의 제1 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 피가공재가 공급된 상태를 설명하는 도면이다.

도 3은 본 발명의 제1 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 마크가 피가공재 상에 찍힌 상태를 설명하는 도면이다.

도 4는 본 발명의 제1 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 피가공재의 프레스 성형 공정을 설명하는 도면이다.

도 5는 본 발명의 제1 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 프레스 성형을 피가공재에 완전히 실시한 상태를 설명하는 도면이다.

도 6은 본 발명의 제2 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라, 피가공재의 이송 방향으로 프레스 성형 장치의 상류측에 설치한 마킹 장치의 구조를 설명하는 도면이다.

도 7은 도 6에 나타낸 마킹 장치로 마크를 찍는 동작을 설명하는 도면이다.

도 8은 본 발명의 제3 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 마킹 동작을 실행하는 유닛의 블록 선도(線圖)이다.

도 9는 도 8에 나타낸 것과 같은 본 발명의 제3 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 마크를 찍는 동작을 설명하는 도면이다.

도 10은 도 8에 나타낸 것과 같은 본 발명의 제3 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 마크를 찍는 동작을 설명하는 도면이다.

도 11은 도 8에 나타낸 것과 같은 본 발명의 제3 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 마크가 찍히는 피가공재의 전체 평면도이다.

이하, 본 발명의 제1 실시예의 전열 부재 제조 방법을 도 1 내지 도 5를 참조하여 상세히 설명한다. 도 1은 본 발명의 제1 실시예의 전열 부재 제조 방법에서 사용하는 프레스 성형 장치의 모식적인 구조를 설명하는 도면이며, 도 2는 본 발명의 제1 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 피가공재가 공급된 상태를 설명하는 도면이며, 도 3은 본 발명의 제1 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 마크가 피가공재 상에 찍힌 상태를 설명하는 도면이며, 도 4는 본 발명의 제1 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 피가공재의 프레스 성형 공정을 설명하는 도면이며, 도 5는 본 발명의 제1 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 프레스 성형을 피가공재에 완전히 실시한 상태를 설명하는 도면이다.

도 1 내지 도 5에 나타낸 것과 같이, 본 발명의 제1 실시예의 전열 부재 제조 방법에서는, 2개의 프레스 성형 장치(10), 즉, 3개의 성형 장치 중 제1 및 제3 장치를 사용하여, 프레스 성형을 신장된 금속 박판으로 이루어진 피가공재(100)에 실시하며, 이들 2개의 프레스 성형 장치는 피가공재(100)의 이송 방향으로 배치되도록 결정되어 세로로 뻗은 피가공재(100)의 반대편 에지부를 프레스 성형한다. 또한, 프레스 성형을 피가공재(100)에 여러번 실시하고 피가공재(100)를 일정 거리만큼 차례로 이송시켜 배치된 상태에서 피가공재의 세로 방향으로 일정한 간격을 두고 일정한 요철 패턴을 중간 프레스 성형 장치(20)로 형성함으로써, 열교환기용 전열 부재를 제조한다.

본 발명의 실시예의 전열 부재 제조 방법에서 사용하는 프레스 성형 장치(10, 20, 30)는 상측 금형(11, 21, 31), 하측 금형(12, 22, 32) 및 마크 검출 장치(40)를 각각 가진다. 각각의 상측 금형(11, 21, 31)은 아래쪽으로 면하고 일정 범위 내에서 상하로 움직일 수 있어 전열 부재의 한 표면 상에 형성한 형상을 정하는 성형면을 가진다. 각각의 하측 금형(12, 22, 32)은 위쪽으로 면하는 성형면을 가진다. 하측 금형(12, 22, 32)은 상측 금형(11, 21, 31)의 아래에 각각 이들과 면하도록 배치되어 있다. 마크 검출 장치(40)는 상측 금형(11, 21, 31)의 근방에 각각 배치되어 있다. 마크 검출 장치(40)는 피가공재(100)의 부분이 각각 상측 금형(11, 21, 31) 및 하측 금형(12, 22, 32) 사이의 프레스 위치에 도달했는지 여부를 판단한다.

프레스 성형 장치(10, 20, 30)의 상측 금형(11, 21, 31) 및 하측 금형(12, 22, 32)은 일정한 요철 패턴이 세로로 뻗은 피가공재(100)의 중심부에 형성된 성형면을 가지며, 플랜지부(110)는 세로로 뻗은 피가공재(100)의 반대편 에지부에 연속적으로 형성되어 세로로 뻗은 중심부로부터 레벨 차를 형성하며, 각각 일정한 폭을 가지는 편평부(120)는 피가공재(100)의 가로 방향으로 플랜지부(110)의 각 외측 영역에 형성되며, 각각 일정 높이를 가지는 돌출부(130)는 피가공재의 세로 방향으로 일정한 간격을 두고 편평부(120)에 형성된다(도 5 참조). 플랜지부(110), 편평부 및 돌출부(130)는 이러한 방법으로 세로로 뻗은 피가공재(100)의 반대편 에지부 상에 형성되어, 플랜지부(110)가 피가공재(100)의 세로 방향으로 충분한 휨 강도를 주고, 돌출부(130)가 피가공재(100)의 가로 방향으로 충분한 휨 강도를 준다. 그 결과, 피가공재(100)가 용이하게 변형되지 않아 프레스 성형의 완성 후에 피가공재(100)의 적절한 형상을 유지하게 하며, 이에 따라 후속 공정을 용이하게 실행할 수 있다. 또한, 편평부(120)는 피가공재(100)의 프레스 성형 가공을 완성한 후에 후속 연결 공정이 실시될 영역으로서의 역할을 한다. 피가공재(100)가 프레스 성형 공정 후 마지막으로 서로 용접되어 전열 부재를 형성하는 경우에는, 편평부(120)를 용접 공정이 실시될 영역으로서 사용할 수 있어, 용접 동작을 용이하게 한다. 또한, 피가공재(100)의 반대쪽으로부터 그 가로 방향으로 편평부(120)를 고정함으로써 피가공재(100)를 지지할 수 있어, 피가공재(100)의 용이한 운반 동작을 제공한다.

피가공재(100)의 영상면 상태의 영상 장치(50)가 프레스 성형 장치(10, 20, 30) 앞이고 피가공재(100)의 코일(101)이 풀린 위치 바로 뒤에, 피가공재(100)의 이송 방향으로 설치된다. 영상 분석 장치(도시하지 않음)는 영상 장치(50)에 의해얻어진 영상을 분석하여 피가공재(100)의 표면 상에 결함이 존재하는지를 판정한다. 피가공재(100) 상에 결함이 존재한다는 판정이 내려진 경우에는, 프레스 성형 장치에 대한 피가공재(100)의 이송 동작이 중지되고, 피가공재(100)의 결함 하류측 및 상류측으로부터 결함을 가지는 각 부분이 제거된 다음, 피가공재(100)가 프레스 성형 장치로 이송되는 한편, 영상 장치(50)를 사용하여 피가공재(100)의 이송 방향에서 결함 후의 새로운 결함을 영상화한다.

적어도 단일 전열 부재가 형성될 수 있는 일정한 길이만큼 피가공재(100)를 격납하는 존[즉, 풀 존(pool zone)(60)]이 영상 장치, 및 프레스 성형 장치(10)에 의해 영상 공정이 실시되는 위치 사이에 형성된다. 풀 존(60)은 충분한 길이를 가지는 피가공재(100)를 확실하게 격납한다. 그 결과, 피가공재(100)의 결함이 검출되고 그러한 결함을 가지는 부분이 제거되어도, 피가공재(100)의 이송 방향에서 검출된 결함의 하류측에 위치한 피가공재(100)를 완전하게 프레스 성형할 수 있어 단일 전열 부재의 형성을 보장하며, 이에 따라 피가공재(100)의 손실을 감소시킨다.

또한, 2쌍의 롤러로 이루어진 다듬질 장치(80)는 풀 존(60)과 프레스 성형 장치(10) 사이에 정렬된다. 세로 방향으로 일정 간격을 두고 피가공재(100)의 표면 상에 복수의 마크(140)를 찍는 마킹 장치(70)가 다듬질 장치(80)의 2쌍의 롤러 사이에 정렬된다. 마크(140)는 프레스 성형이 실시될 피가공재(100)의 일정 위치를 정한다. 일정한 단일 방향으로 진행하는 피가공재(100)의 마크(140)가 각각의 마크 검출 장치(40)에 의해 검출될 때, 각각의 프레스 성형 장치는 마크(140)에 의해 정해진 피가공재(100)의 일정 위치에 프레스 성형을 실행한다.

이하, 본 발명의 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 피가공재의 프레스 성형 동작에 대하여 설명한다. 피가공재(100)가 코일(101)로부터 풀린 위치 바로 뒤에서 어느 결함을 검출하기 위해 피가공재(100)는 계속해서 모니터된다(도 2 참조). 아무런 결함이 검출되지 않은 경우에, 피가공재(100)는 풀 존(60)을 통과한 다음 다듬질 장치(80)에 의해 다듬질 처리를 하게 된다. 그 후, 프레스 성형이 실시될 피가공재(100)의 위치를 정하는 마크(140)가 마킹 장치(70)에 의해 세로 방향으로 일정한 간격을 두고 피가공재(100)의 표면 상에 찍힌다. 그 후, 피가공재(100)는 프레스 성형 장치에 공급된다. 마크(140)는 피가공재(100)의 이송 방향과 일치하는 세로로 뻗은 피가공재(100)의 반대편 에지부의 일정 위치뿐만 아니라, 세로로 뻗은 반대편 에지부 사이에 위치한 세로로 뻗은 피가공재(100)의 중심부 상에 일정 간격을 두고 찍힌다(도 3).

마킹 공정이 완성된 후, 먼저 3개의 프레스 성형 장치 중 가장 후면측 프레스 성형 장치(10)에 의해 피가공재의 이송 방향으로 프레스 성형이 실시된다. 프레스 성형 장치(10)는 먼저 상측 금형(11) 및 하측 금형(12)이 분리된 최초의 상태로 유지된다. 재료 이송 장치(도시하지 않음)는 피가공재(100)를 공급하여 피가공재의 전단(前端)이 프레스 성형 장치(10)의 상측 금형(11) 및 하측 금형(12) 사이에 삽입된다. 피가공재(100)가 프레스 성형 장치(10)의 상측 및 하측 금형 사이로 이송될 때, 프레스 성형 장치(10)의 마크 검출 장치(40)에 의해 마크 검출 동작이 실행된다.

피가공재(100)의 전단이 프레스 성형 장치(10)의 금형 사이의 위치에 도달하고, 마크 검출 장치(40)가 피가공재의 전단에 가장 근접한 마크(140)를 검출할 때, 피가공재(100)의 이송 동작이 일시적으로 중단되어, 프레스 성형 장치(10)의 상측 금형(11) 및 하측 금형(12)이 피가공재(100)를 프레스 성형하기 위해 서로 접근한다[도 4 (A) 참조]. 피가공재(100)의 전단부는 프레스 성형 장치(10)의 상측 금형(11) 및 하측 금형(12)에 의해 프레스되어 피가공재(100)에 압력이 동일하게 가해짐으로써 신뢰할 만한 방법의 금형에 따라 일정한 요철 패턴을 형성한다.

피가공재의 전단부에 프레스 성형을 실시하는 것이 완료된 후, 프레스 성형 장치(10)의 상측 금형(11) 및 하측 금형(12)은 서로 분리된다. 그 후, 재료 이송 장치를 사용하여 피가공재(100)의 이송 동작이 다시 개시되어 피가공재(100)의 전단을 제1 프레스 성형 장치(10)로부터 다음의 프레스 성형 장치(20)로 이동시킨다.

그 다음, 피가공재의 이송 방향으로 중간 프레스 성형 장치(20)에 의해 프레스 성형이 실시된다. 프레스 성형 장치(20)는 먼저 상측 금형(21)과 하측 금형(22)이 서로 분리된 최초의 상태로 유지된다. 재료 이송 장치는 피가공재(100)를 공급하여 이미 요철 패턴이 형성된 피가공재의 전단부를 프레스 성형 장치(20)의 상측 및 하측 금형 사이로 통과시키고, 피가공재의 전단 인접 부분을 상측 금형(21) 및 하측 금형(22) 사이의 위치로 이동시킨다.

또한 프레스 성형 장치(20)에서, 마크 검출 동작은 마크 검출 장치(40)에 의해 실시된다. 피가공재(100)의 전단 인접 부분이 프레스 성형 장치(20)의 금형 및 피가공재의 전단으로부터 두번째로 정렬된 마크(140)를 검출하는 마크 검출 장치(40) 사이의 위치에 도달할 때, 피가공재(100)의 이송 동작이 일시적으로 정지되어 프레스 성형 장치(20)의 상측 금형(21) 및 하측 금형(22)이 서로 접근하여 피가공재(100)를 프레스 성형한다[도 4 (B) 참조]. 피가공재(100)의 전단 인접 부분이 프레스 성형 장치(20)의 상측 금형(21) 및 하측 금형(22)에 의해 프레스 되어 피가공재(100)에 동일하게 압력을 가함으로써 신뢰할 수 있는 방법의 금형에 의해 일정한 요철 패턴이 형성된다.

피가공재(100)의 전단 인접 부분에 프레스 성형을 실시하는 것이 완성된 후, 프레스 성형 장치(20)의 상측 금형(21)과 하측 금형(22)이 서로 분리된다. 그 다음, 재료 이송 장치를 사용하여 피가공재(100)의 이송 동작이 다시 개시되어 마크 검출 장치(40)에 의해 다음 마크(140)가 검출될 때까지 피가공재(100)를 이송 방향으로 이동시킨다. 마크 검출 장치(40)를 사용하여 다음 마크(140)를 검출한 후, 피가공재(100)의 다른 일정 부분이 동일한 방법으로 프레스 성형 장치(20)에 의해 새로이 프레스 성형된다.

일련의 피가공재(100)의 이송 공정, 마크 검출 공정 및 프레스 성형 공정은 피가공재(100)의 맨 뒤쪽에 위치한 마크(140) 외에는 마크(140)의 수에 의해 되풀이된다. 프레스 성형 장치(20)는 마크(140)에 따라 주어지는 프레스 성형 지시에 따라, 일정한 이송 길이만큼 간헐적으로 이송되는 피가공재(100)에 복수번 프레스 성형을 실시하여, 피가공재의 세로 방향으로 일정 간격을 두고 나란히 되도록 요철 패턴을 형성한다.

프레스 성형 장치(20)를 사용하여 모든 여러번 프레스 성형 공정을 완성한 후, 피가공재의 이송 방향으로 맨 앞쪽에 위치한 프레스 성형 장치(30)는 프레스성형 동작을 실시하게 된다. 프레스 성형 장치(30)는 먼저 상측 금형(31)과 하측 금형(32)이 서로 분리된 최초의 상태로 유지된다. 재료 이송 장치는 피가공재(100)를 공급하여 이미 요철 패턴이 형성된 피가공재의 부분을 프레스 성형 장치(30)의 상측 및 하측 금형 사이로 통과시키고, 피가공재(100)의 후단부를 상측 금형(31) 및 하측 금형(32) 사이의 위치로 이동시킨다. 더욱 상세하게는, 피가공재(100)의 세로 방향으로의 타단을 상측 금형(31) 및 하측 금형(32) 사이에 삽입한다.

또한 프레스 성형 장치(30)에서, 마크 검출 동작은 마크 검출 장치(40)에 의해 실시된다. 피가공재(100)의 전단부가 프레스 성형 장치(30)의 금형 및 피가공재의 맨 뒤쪽에 위치한 마크(140)를 검출하는 마크 검출 장치(40) 사이의 위치에 도달할 때, 피가공재(100)의 이송 동작이 일시적으로 정지되어 프레스 성형 장치(30)의 상측 금형(31) 및 하측 금형(32)이 서로 접근하여 피가공재(100)를 프레스 성형한다[도 4 (C) 참조]. 피가공재(100)의 후단부가 프레스 성형 장치(30)의 상측 금형(32) 및 하측 금형(32)에 의해 프레스 되어 피가공재(100)에 동일하게 압력을 가함으로써 신뢰할 수 있는 방법의 금형에 의해 일정한 요철 패턴이 형성된다. 절삭 공정은 프레스 성형 장치(30)를 사용하는 프레스 성형 공정 중 절삭 유닛(90)에 의해 피가공재(100)에 실시된다.

프레스 성형 장치(30)를 사용하여 프레스 성형 공정이 완성된 후, 프레스 성형 장치(30)의 상측 금형(31)과 하측 금형(32)이 서로 분리된다. 그 다음, 재료 이송 장치를 사용하여 피가공재(100)의 이송 동작이 다시 개시되어 피가공재(100)를 이송 방향으로 이동시킴으로써, 프레스 성형 장치(30)로부터 압출된다. 피가공재는 후속 공정을 실시하기 위한 존으로 전열 부재로서 운반된다.

본 발명의 실시예의 전열 부재 제조 방법에서, 프레스 성형 공정은 프레스 성형 장치(20)를 사용하여 피가공 신장재(100)에 복수번 실시되는 한편, 간헐적으로 피가공재(100)를 이동하여 프레스 성형 위치를 옮기고, 일정 패턴의 요철을 복수개 형성하여 피가공재(100)를 나란히 하게 한다. 그러므로, 피가공 신장재(100)의 전체에 프레스 성형을 실시하여 요철 패턴을 형성하는 것이 가능하다. 그 결과, 신뢰할 수 있는 방법으로 금형보다 큰 크기를 가지는 신장된 전열 부재를 제조하는 것이 가능하다. 전열 부재의 크기가 증가되어 열교환 효과를 높일 수 있는 열교환기를 제조할 수 있다.

피가공재의 영상은 먼저 프레스 성형 이전에 영상 장치(50)에 의해 포착되어, 피가공재의 표면 상에 결함의 존재를 체크하고, 어떠한 결함이 존재하는 경우에는, 결함을 가지는 부분이 제거된 피가공재(100)가 결함이 없는 상태로 프레스 성형 장치(10, 20, 30)에 이송된다. 그러므로 결함이 없는 피가공재(100)를 프레스 성형 장치로 이송하여 프레스 성형 공정을 실시하는 것이 가능하다. 따라서, 프레스 성형 시에 전열 부재에 결함이 남는 문제가 회피되어, 부적절한 완성품의 형성을 방지하고 안전을 보장한다.

또한, 프레스 성형이 실시될 피가공재(100)의 위치를 정하는 마크가 먼저 마킹 장치(70)에 의해 찍힌다. 각각의 프레스 성형 장치(10, 20, 30)의 마크 검출 장치(140)가 마크를 검출할 때, 마크(140)에 따라 피가공재(100)에 프레스 성형이실시된다. 그러므로, 피가공재(100)의 적당한 위치에 프레스 성형을 실시하는 것이 가능한 한편, 프레스 성형이 실시될 위치에 대한 정보를 얻어 프레스 성형의 정확한 위치 조정을 하게 되어, 제조된 전열 부재 형상의 정확성을 향상시킨다.

[본 발명의 제2 실시예]

이하, 도 6 및 7을 참조하여 본 발명의 제2 실시예의 전열 부재 제조 방법을 상세히 설명한다. 도 6은 본 발명의 제2 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라, 피가공재의 이송 방향으로 프레스 성형 장치의 상류측에 설치된 마킹 장치의 구조를 설명하는 도면이며, 도 7은 도 6에 나타낸 마킹 장치에 의해 마크를 찍는 동작을 설명하는 도면이다.

도 6 및 7에 나타낸 본 발명의 제2 실시예의 전열 부재 제조 방법에서는, 본 발명의 제1 실시예와 동일한 방법으로, 신장된 금속 박판으로 형성된 피가공재(100)가 풀 존(60) 및 다듬질 장치(80)를 통해 코일(101)로부터 프레스 성형 장치(10)에 공급되는 구조에 추가하여, 전술한 다듬질 장치(80) 후에, 마킹 장치의 복수의 애플리케이션 노즐에 의해 피가공재 상에 복수의 마크를 찍는다.

전술한 마킹 장치(71)는 실질적으로 피가공재(100)의 중심에 위치하여 프레스 성형 장치(10, 20, 30)에 의해 프레스 성형이 실시될 일정 위치와 상응하는 마크(P1...Pn)를 찍는 가상 중심선(C0)의 산술 연산을 실행한다. 애플리케이션 노즐(72, 73)은 동작할 때 중심선(C0)을 직각으로 교차하는 교차선(C01,...C0n)의 산술 연산을 실행하여, 마크(P11 ·P12, ...Pn1 ·Pn2)를 교차선(C01, ...C0n) 상의 일정 반대편 위치에 찍는다.

이하, 본 발명의 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 실행될 재료의 프레스 성형 동작을 설명한다. 먼저, 피가공재(100)는 본 발명의 제1 실시예와 동일한 방법으로 코일(101)로부터 풀려 풀 존(60)과 다듬질 장치(80)를 통과한다. 마크(P1, P2)는 피가공재의 중심부 상에 찍히고, 애플리케이션 노즐(71)에 의해 끌어 당겨진다. 중심선(C0)은 서로 마크 P1 및 P2에 연결된 가상선 상의 산술 연산을 통해 얻어진다. 마크 P1 및 P2 사이의 거리는 먼저 프레스 성형이 실시된 존에 대응한다.

이와 같이 얻어진 중심선(C0)을 교차하여 마크(P1)를 통과하는 교차선(C01)은 산술 연산을 통해 얻어진다. 마크(P11, P12)는 애플리케이션 노즐(72, 73)에 의해 교차선(C01)의 반대쪽 근처의 위치 상에 찍힌다. 전단측에 위치한 교차선(C01)은 절삭 유닛(90)에 의해 절삭될 부분(C1C2)으로서의 역할을 한다. 중심선(C0)을 교차하여 마크(P2)를 통과하는 교차선(C02)은 산술 연산을 통해 얻어진다. 마크(P21, P22)는 애플리케이션 노즐(72, 73)에 의해 교차선(C02)의 반대쪽 근처 위치에 찍힌다.

전술한 중심선(C0)은 프런트측[즉, 코일(101)측]으로 향해 연장된다. 마크(P3)는 애플리케이션 노즐(71)에 의해 이와 같이 연장된 중심선(C0) 상에 프레스 성형이 두번째로 실시될 존에 대응하는 위치에 찍힌다. 연장된 중심선(C0)을 교차하여 마크(P3)를 통과하는 교차선(C03)은 산술 연산을 통해 얻어진다. 마크(P31, P32)는 애플리케이션 노즐(72, 73)에 의해 교차선(C03)의 반대쪽 근처 위치에 찍힌다.

중심선(C0)은 점차 연장되고 마크는 마크의 수가 마지막(n-1)이 될 때까지 찍힌다. 마지막 마크(Pn)를 통과하는 교차선(C0n)은 절삭 유닛에 의해 절삭될 부분(CnCn+1)으로 역할한다.

그러므로, 전열 부재를 제조하기 위한 연속적인 시리즈의 필요한 길이(즉, 마크 P1과 마크 Pn 사이의 거리)가 인접하는 3개의 마크[P1 ·P2 ·P3(또는 P2 ·P3 ·P4, ... 또는 Pn-2 ·Pn-1 ·Pn)]를 포함하는 평면 상에만 존재하는 선을 중심선(C0)으로서 형성하는 것이 가능하다. 따라서, 프레스 성형이 실시될 피가공재의 위치를 정하는 마크(P1, ... Pn, P11, ... Pn1, P12, ... Pn2)는 피가공재(100)가 바나나형을 가지는 경우라도 신뢰할 수 있고 정확한 방법으로 중심선(C0)에 따라 찍힐 수 있다.

마크(P1, ... Pn, P11, ... Pn1, P12, ... Pn2)가 찍혀 있고 교차선(CO1) 및 교차서(COn)에 따라 절삭되어 있는 피가공재(100)는 본 발명의 제1 실시예와 동일한 방법으로 프레스 성형 장치(10, 20, 30)를 사용하여 프레스 성형하게 된다.

[본 발명의 제3 실시예]

이하, 본 발명의 제3 실시예의 전열 부재 제조 방법을 도 8 내지 11을 참조하여 상세히 설명한다. 도 8은 본 발명의 제3 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 마킹 동작을 실행하는 유닛의 블록도이며, 도 9 및 10은 도 8에 나타낸, 본 발명의 제3 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 마크를 찍는 동작을 설명하는 도면이며, 도 11은 도 8에 나타낸 본 발명의 제3 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따라 마크가 찍힌 피가공재의 전체 평면도이다.

도 8 내지 도 11에 나타낸 본 발명의 제3 실시예의 전열 부재 제조 방법에서는, 본 발명의 제2 실시예와 동일한 방법으로, 신장된 금속 박판으로 형성된 피가공재(100)가 풀 존(60), 다듬질 장치(80), 마킹 장치(70) 및 절삭 유닛(9)을 통해 코일(101)로부터 프레스 성형 장치(10, 20, 30)에 공급되는 구조에 추가하여, 에지 영상 장치(51), 에지 거리 계산 유닛(52), 프레스 성형 위치 검출 유닛(53) 및 마크 위치 이동 제어 유닛(54)이 제공된다. 에지 영상 장치(51)는 다듬질 장치(80)의 후방 위치에서 피가공재(100)의 영상을 그 가로 방향에 걸쳐 포착하여, 피가공재(100)의 세로 방향으로 일정 부분의 길이에 대한 영상 정보를 얻는다. 에지 거리 계산 유닛(52)은 피가공재의 에지 거리, 포착된 영상을 계산한다. 프레스 성형 위치 검출 유닛(53)은 이와 같이 계산된 에지 거리에 따라, 각각, 프레스 성형 장치(10, 20, 30)에 의해 프레스 성형이 실시된 프레스 성형 위치를 판정한다. 마크 위치 이동 제어 유닛(54)은 얻어진 프레스 성형 위치의 데이터에 따라 마킹 장치(70)의 이동을 제어한다.

에지 거리 계산 유닛(52)은 가상 중심점(P01, P02, P03) 및 가상 사이드 에지점(P011 ·P012, P021 ·P022, P031 ·P032)을 설정하며, 이들은 에지 영상 장치(51)에 의해 포착된 영상 데이터에 따라 피가공재(100)의 표면 상에서 전술한 가상 중심점(P01, P02, P03)의 반대쪽에 각각 위치하여, 가상 사이드 에지점(P011 ·P012, P021 ·P022, P031 ·P032)으로부터 피가공재(100)의 사이드 에지로 연장되는 에지 거리(α1 ·β1, α2 ·β2, α3 ·β3)를 계산한다.

프레스 성형 위치 결정 유닛(53)은 이와 같이 계산된 에지 거리(α1 ·β1,α2 ·β2, α3 ·β3)를 유추하여 피가공재(100)의 곡선 정도(즉, 바나나형 상태의 정도)를 추론(推論)하여, 이와 같이 추론된 곡선 정도를 가지는 피가공재(100)의 프레스 성형 위치를 판정하고, 프레스 성형 장치(10, 20, 30)에 의해 프레스 성형을 실시하여, 프레스 성형 위치의 데이터를 출력한다. 마크 위치 이동 제어 유닛(54)은 이와 같이 출력된 프레스 성형 위치의 데이터에 따라, 마크가 마킹 장치(70)에 의해 찍힐 피가공재(100)의 마킹 위치를 제어한다.

이하, 본 발명의 실시예의 전열 부재 제조 방법에 따른 피가공재의 프레스 성형 동작을 설명한다. 먼저, 피가공재(100)는 본 발명의 제1 및 제2 실시예와 동일한 방법으로 코일(101)로부터 풀려 풀 존(60) 및 다듬질 장치(80)를 통과한다. 에지 영상 장치(51)는 풀려진 피가공재(100)의 표면 영상을 포착한다. 에지 거리 계산 유닛(52)은 도 9에 나타내는 것과 같이, 피가공재(100)의 중심부 상에 가상 중심점(P01)을 설정하고, 포착된 영상 데이터에 따라, 가상 중심점(P01)으로부터 피가공재의 세로 방향으로 뻗은 가상 중심선(C01)의 산술 연산을 실행한다. 가상 중심점(P02, P03) 또한 프레스 성형이 실시될 거리에 상응하는 간격을 두고 가상 중심선(C01) 상에 설정된다. 또한, 이와 같이 각각 설정된 가상 중심점(P01, P02, P03)의 반대쪽에 위치한 사이드 에지점(P011 ·P012, P021 ·P022, P031 ·P032)이 설정되어, 일정 거리만큼 떨어진다. 에지 거리 계산 유닛(52)은 이와 같이 피가공재(100)의 사이드 에지에 설정된 사이드 에지점(P011 ·P012, P021 ·P022, P031 ·P032)으로부터 뻗은 에지 거리(α1 ·β1, α2 ·β2, α3 ·β3)를 계산하여, 프레스 성형 위치 결정 유닛(53)에 신호를 출력한다.

프레스 성형 위치 결정 유닛(53)은 에지 거리[α1 ·β1, α2 ·β2, α3 ·β3(α1 > α2 > α3, β1 < β2 < β3)]의 천이(遷移) 유추로부터 피가공재(100)의 곡선 정도를 추론하여, 이와 같이 추론된 곡선 정도를 가지는 피가공재(100)의 프레스 성형 위치를 판정하고, 프레스 성형 장치(10, 20, 30)에 의해 프레스 성형을 실시하여, 프레스 성형 위치의 데이터를 마크 위치 이동 제어 유닛에 출력한다. 마크 위치 이동 제어 유닛(54)은 프레스 성형 위치의 데이터에 따라 보정 거리(γ)만큼 마킹 장치(70)를 슬라이드시킨다.

슬라이드된 마킹 장치(70)는 전술한 보정 거리(γ)만큼 가상 중심선(C01)으로부터 이동한 위치에 새로운 중심선(C1)을 설정한다. 중심점(P1, P2, P3) 및 사이드 에지점(P11 ·P12, P21 ·P22, P31 ·P32 ...)은 마킹 장치(70)에 의해 전술한 새로운 중심선(C1)에 따라 이송 방향으로 피가공재(100) 상에 찍힌다.

피가공재(100)가 곡선 형상을 가지는 경우라도, 도 11에 나타내는 것과 같이, 피가공재(100)의 전단부 상에 복수의 에지 거리(α1 ·β1, α2 ·β2, α3 ·β3)에 따라 피가공재(100)의 최적의 프레스 위치를 선택하는 것이 가능하다.

프레스 성형 위치를 결정한 후, 전술한 본 발명의 실시예와 동일한 방법으로 절삭 유닛(90) 및 프레스 성형 장치(10, 20, 30)에 의해, 프레스 성형 위치를 표시하는 사이드 에지점(P11 ·P12, P21 ·P22, P31 ·P32 ...)에 따라 절삭 공정 및 프레스 성형 공정이 실시된다.

전술한 본 발명에 따르면, 일정한 프레스 성형 장치를 사용하여 피가공 신장재를 이동하는 동안, 여러번 프레스 성형이 실시되어 복수의 일정 요철 패턴을 나란히 형성한다. 그러므로, 피가공 신장재의 전체에 적당한 프레스 성형을 실시하는 것이 가능하다. 그 결과, 금형보다 큰 크기를 가지는 신장된 전열 부재가 신뢰할 만한 방법으로 제조될 수 있어, 열교환 효과를 높이기 위해 큰 전열 부재를 가지는 열교환기를 제조할 수 있다.

본 발명의 제2 특징에 따르면, 추가 프레스 성형 장치 중 어느 하나를 사용하여 피가공재의 세로 방향으로 뻗은 한쪽 에지부에, 또한 추가 프레스 성형 장치 중 어느 하나를 사용하여 피가공재의 세로 방향으로 뻗은 다른쪽 에지부에 프레스 성형을 실시하여, 피가공재의 세로로 뻗은 중심부의 요철 패턴과는 상이한 요철 패턴을 형성한다. 이러한 요철 패턴은 다른 요철 패턴과 조합하여 정렬된다. 그러므로, 피가공 신장재에 적당한 프레스 성형을 실시하여 전열부로서의 최적의 요철 패턴을 형성하는 것 가능하다. 또한, 세로로 뻗은 중심부와 상이한 필요 조건을 가지는 세로로 뻗은 반대편 에지부 상에서, 열교환 능력이 최적화되는 열교환부를 형성하는 것이 가능하다.

본 발명의 제3 특징에 따르면, 플랜지부는 프레스 성형 장치에 의해 세로로 뻗은 피가공재의 반대편 에지부 상에 형성되므로, 피가공재에 대하여 세로 방향으로 일정한 휨 강도를 준다. 따라서, 피가공재가 신장된 경우라도, 용이하게 휘지 않는다. 그러므로, 재료의 형상을 가공한 대로 적절히 유지하는 것이 가능해 후속 공정을 용이하게 하며 전열 부재의 강도를 증가시킨다.

본 발명의 제4 특징에 따르면, 프레스 성형 장치에 의해 편평부 및 리세스부또는 돌출부를 세로로 연장되는 피가공재의 반대편 에지부 상에 형성하여 편평부가 후속 공정이 실시될 영역으로서의 역할을 한다. 프레스 성형될 피가공재가 마지막으로 다른 피가공재에 용접되어 전열 부재를 형성할 때, 편평부를 용접 공정이 실시될 영역으로서 이용할 수 있어 용접 동작을 용이하게 한다. 또한, 가로 방향으로 피가공재의 반대쪽으로부터 편평부를 고정함으로써 피가공재를 지지할 수 있어, 피가공재의 용이한 운반 동작을 제공한다. 또한, 피가공재의 편평부 상에 리세스부 또는 돌출부를 형성하여 피가공재에 대하여 가로 방향으로 휨 강도를 준다. 따라서, 편평부는 피가공재의 가로 방향으로 용이하게 휘지 않아, 피가공재가 지지될 때 가로 방향으로 휘는 것을 방지하는 한편, 편평부를 고정한다.

본 발명의 제5 특징에 따르면, 프레스 성형 전에, 먼저 영상 장치에 의해 피가공재의 영상을 포착하여, 피가공재의 표면에 결함이 있는지를 체크하고, 어떠한 결함이 있는 경우에는, 피가공재로부터 결함이 있는 부분을 제거하여 결함이 없는 상태에서 프레스 성형 장치로 이송한다. 그러므로, 프레스 성형 장치에 의해 피가공재를 프레스 성형한 후 결함이 인지되어, 이와 같은 프레스 성형재가 부적절하게 완성된 제품으로 식별되는 결과 피가공재를 낭비하게 되는 문제를 회피할 수 있다. 결함을 가지는 부분을 신뢰할 만한 방법으로 제거한 피가공재를 프레스 성형 장치로 이송하는 것은 프레스 성형을 한 후에 전열 부재 상에 결함이 잘못하여 남겨지는 것을 방지할 수 있어 안전을 보장한다.

본 발명의 제6 특징에 따르면, 프레스 성형이 실시될 피가공재의 위치를 정하는 마크를 프레스 성형 전에 미리 마킹 장치에 의해 찍는다. 프레스 성형 장치의 마크 검출 장치에 의해 마크를 검출하는 동안, 찍힌 마크에 따라 프레스 성형이 피가공재에 실시되어, 마크가 찍힌 피가공재의 부분에 요철 패턴이 형성된다. 그러므로, 피가공재의 적당한 위치에 프레스 성형을 실시하는 것이 가능한 한편, 프레스 성형이 실시될 위치에 대한 정보를 얻어 프레스 성형을 위한 정확한 위치 조정을 함으로써, 제조된 전열 부재 형상의 정확성을 향상시킨다.

Claims (8)

1. 금속 박판으로 이루어진 피가공재를 프레스 성형 장치의 상하 금형을 사용하여 프레스 성형하여, 일정한 요철(凹凸)을 가지는 형상으로 상기 피가공재를 형성함으로써, 열교환기용 전열 부재를 제조하는 공정을 포함하는 전열(傳熱) 부재 제조 방법으로서,

   신장재(伸張材)를 상기 피가공재로서 사용하며;

   프레스 성형 장치는 상기 피가공 신장재보다 각각 짧은 길이를 가지는 금형으로 형성하며;

   상기 프레스 성형은 상기 피가공 신장재의 세로 방향과 평행한 단일 이송 방향으로 상기 피가공 신장재를 이송하면서 프레스 성향하는 작업으로 이루어지고, 상기 프레스 성형 장치를 사용하여 상기 피가공 신장재의 세로 방향으로 일정한 간격을 두고 위치하도록 미리 설정된 상기 피가공 신장재 상의 설정부에 따라, 상기 피가공 신장재의 세로 방향으로 정렬된 복수 패턴의 요철을 지닌 전열 부재 제조 방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 피가공 신장재보다 짧은 길이를 가지는 금형으로 각각 형성된 복수의 추가 프레스 성형 장치를 상기 프레스 성형 장치의 상류 및 하류측에 상기 피가공 신장재의 이송 방향으로 배치하도록 형성하고,

   상기 프레스 성형 장치를 사용하여 피가공 신장재의 부분에 대한 프레스 성형 전후에, 피가공 신장재의 세로로 뻗은 한쪽 에지부 상의 일정 영역과, 상기 추가 프레스 성형 장치 중 하나를 사용하여 세로로 뻗은 다른쪽 에지부 상의 일정 영역 양쪽에 프레스 성형을 실시함으로써, 상기 피가공 신장재의 세로 방향으로 정렬된 적어도 두 종류의 요철 패턴을 가지는 전열 부재 제조 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 프레스 성형 장치를 사용하여, 세로로 뻗은 중앙부로부터 레벨 차를 형성하도록, 세로로 뻗은 피가공재의 반대편 에지부 상에 플랜지부를 형성하는 공정을 추가로 포함하는 전열 부재 제조 방법.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 프레스 성형 장치를 사용하여, 세로로 뻗은 중앙부로부터 레벨 차를 형성하도록, 세로로 뻗은 피가공재의 반대편 에지부 상에 일정한 폭을 가지는 편평부를 형성하는 동시에, 피가공재의 세로 방향으로 일정한 간격을 두고 상기 편평부 상에 일정한 리세스부 및 일정한 돌출부 중 임의의 한 세트를 형성하는 공정을 추가로 포함하는 전열 부재 제조 방법.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 프레스 성형 장치를 사용하여 상기 피가공재를 프레스 성형하기 이전에, 검출 데이터를 얻기 위한 검출 장치를 사용하여 상기 피가공재의 표면 상태 및 내부 구조 중 어느 하나를 검출하는 공정,

   상기 피가공재의 표면 및 내부 중 하나에 결함이 있는지를 판정하기 위해 데이터 분석 장치를 사용하여 상기 검출 데이터를 분석하는 공정, 및

   상기 피가공재에 결함이 있다는 판정이 내려진 경우, 프레스 성형 장치에 대한 피가공재의 이송 동작을 정지하여, 피가공재의 상기 결함의 하류측 및 상류측으로부터 결함을 지닌 각 부분을 제거한 다음, 피가공재를 프레스 성형 장치에 이송하는 한편, 상기 검출 장치를 사용하여 피가공재의 이송 방향에서의 상기 결함 후에 새로운 결함을 검출하는 공정

   을 추가로 포함하는 전열 부재 제조 방법.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 프레스 성형 장치를 사용하여 상기 피가공재의 프레스 성형 이전에, 마킹 장치를 사용하여, 상기 피가공재의 세로 방향으로 일정한 간격을 두고 피가공재의 표면 상에, 프레스 성형할 피가공재의 일정 위치를 정하기 위한 복수의 마크를 찍는 공정, 및

   단일 이송 방향으로 이송된 상기 피가공재의 상기 마크가 마크 검출 장치에 의해 검출될 때, 상기 프레스 성형 장치를 사용하여, 상기 마크에 의해 정해진 상기 피가공재의 일정 위치에 프레스 성형을 실시하는 공정

   을 추가로 포함하는 전열 부재 제조 방법.
7. 제6항에 있어서,

   마킹 장치를 사용하여 이송 방향으로 피가공재의 표면 상에 마크를 찍는 공정,

   상기 찍힌 마크에 연결되는 가상(假想) 중심선의 산술 연산을 실행하는 공정,

   연장된 중심선을 얻기 위해 상기 가상 중심선을 연속으로 연장하는 공정, 및

   피가공재의 세로 방향으로 일정한 간격을 두고 상기 연장된 중심선에 연속적으로 마크를 찍는 공정을 추가로 포함하는 전열 부재 제조 방법.
8. 제6항 또는 제7항에 있어서,

   적어도 한 세트의 가상 중심점 및 가상 에지측 포인트를 정하여, 상기 피가공재의 표면 상에 일정한 거리만큼 상기 가상 중심점의 반대쪽에 배치하는 공정,

   상기 피가공재의 이송 방향으로 연속 설정된 가상 중심점 및 가상 에지측 포인트 중 하나로부터 상기 피가공재의 사이드 에지까지의 에지 거리를 측정하는 공정, 및

   상기 마킹 장치를 사용하여, 측정된 상기 에지 거리의 변화량에 따라 이송 방향으로 피가공재의 표면 상에 마크를 찍는 공정

   을 추가로 포함하는 전열 부재 제조 방법.