KR200225911Y1 - 몰드베이스레스 코일보빈의 금형 - Google Patents

Abstract

본 고안은 코일보빈을 사출성형하는 금형에 관한 것으로, 일반적으로 금형은 몰드베이스가 있어야 한다는 고정관념을 탈피하고 좀 더 전문적으로 코일보빈을 생산할 수 있는 수단을 제공함을 그 목적으로 한다.

이를 위하여 사출성형기(9) 중심에 코일보빈(1) 몸체의 하(下)금형(2)을 고정하고 상(上)금형(3)을 장착한후 상금형(3)의 후방 상단의 브라켓(3-1)에 유압실린더(6)를 연결한후 실린더(6) 하단은 사출성형기(9)의 몸체에 설치된 브라켓(6-1)에 핀으로 고정시킨다. 그리고 사출성형기 좌측 실린더(7) 금형베이스(7-1)에 코일보빈(1)의 베이스레스(baseless) 후렌지금형(4)을 장착하고 우측 실린더(8) 금형베이스(8-1)에 코일보빈(1)의 베이스레스(baseless) 코아금형(5)을 장착하여 전 방향 개폐식으로 사출성형 하도록 구성한다.

상기한 구성에 의해 코일보빈(1)을 사출성형 후 실린더(6)에 의해 1차로 상금형(3)이 120도 정도 개방된 후 2차(실제 작업은 1차,2차 작업공정은 약간의 시차를 두고 거의 동시에 이루어짐)로 후렌지금형(4)과 코아금형(5)이 동시에 좌,우로 빠져 나가게 되면 3차로 하금형(2)에 끼여있는 코일보빈(1)을 직접 손이나 공구 또는 로보트(10)등을 설치 활용하여 제거할 수 있는 몰드 베이스레스(baseless) 코일보빈의 금형은 생산의 속도가 빠르고 변형이 적으며 소재 또한 다양하게 활용할 수 있는 잇점이 있다.

Description

몰드베이스레스 코일보빈의 금형{Baseless coil bobbin mold}

본 고안은 코일보빈을 사출로서 성형하는 방법에 관한 것으로, 보다 상세히는 기존의 몰드베이스형의 사출성형방법에서 몰드베이스가 없는 코일보빈의 금형에 관한 것이다.

일반적으로, 사출성형은 몰드베이스가 포함된 금형을 말한다. 코일보빈의 금형 또한 몰드베이스형 금형으로서 사출성형후 금형이 후진할 때 밀핀에 의해 강제적으로 제품을 제거 시키고 있다.

그러나 이러한 방법은 코일보빈의 후렌지 처럼 외경이 크고 두께가 얇은 제품에는 밀핀의 수량을 아무리 많이 적용하여도 완전히 경화되지 않은 제품에는 변형이 올 뿐만 아니라 변형을 최소화 하기 위하여 일정의 경화시간을 대기해야 하는 문제점이 있었다.

본 고안의 목적은 코일보빈을 사출성형시 변형을 최소화하고 경화시간을 최소로 하여 원가를 절감하고 소재를 다양하게 활용할 수 있고 전문생산이 가능한 몰드베이스레스(mold baseless) 코일보빈의 금형을 제공하기 위한 것이다.

도 1은 본 고안의 제품 우측 사시도

도 2는 본 고안의 제품 좌측 사시도

도 3은 본 고안의 성형 준비 사시도

도 4는 본 고안의 성형 준비 배면 사시도

도 5는 본 고안의 1차공정 사시도

도 6은 본 고안의 2차공정 사시도

도 7은 본 고안의 2차공정 배면 사시도

도 8은 본 고안의 3차공정 사시도

＊도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 코일보빈 1a : 제거된 코일보빈

2 : 하(下)금형 2a : 금형 가이드핀

2-1a : 상(上)금형 리미트핀 좌(左) 브라켓

2-1b : 상(上)금형 리미트핀 우(右) 브라켓

2-1c : 상(上)금형 리미트핀

2-2a : 금형 개폐핀 좌 브라켓

2-2b : 금형 개폐핀 우 브라켓 2-2c : 금형 개폐핀

3 : 상(上)금형 3-1 : 실린더 상(上) 브라켓

3-1a : 실린더 상(上) 브라켓 핀 3-2 : 상(上)금형 리미트

3-3 : 금형 개폐핀 중(中) 브라켓

4 : 후렌지금형 5 : 코아금형

6 : 개폐 실린더 6-1 :실린더 하(下) 브라켓

6-1a : 실린더 하(下) 브라켓핀 7 : 후렌지금형 실린더

7-1 : 후렌지금형베이스 8 : 코아금형 실린더

8-1 : 코아금형 베이스 9 : 사출성형기 몸체

10 : 로보트

본 고안에 따르면, 상기한 문제점을 해결하기 위하여 몰드베이스레스 코일보빈금형이 전방향 개방형으로 구성되는바, 본 고안의 바람직한 실시예를 첨부한 도면에 의거하여 설명하면 다음과 같다.

도 1과 도 2는 본 고안의 좌,우측 사시도로서 본 고안에서 달성하고자 하는 기술의 코일보빈(1)의 사시도이며, 도 3은 코일보빈(1)의 사출성형을 하기위한 준비 사시도로서, 사출성형기(9)중간 베드에 코일보빈(1) 몸체의 하(下)금형(2)을 볼트나 클램프로 고정하고 상(上)금형(3)을 금형 가이드핀(2a)에 잘 맞추어서 장착한 후 하금형(2) 후면에 금형개폐핀 우 브라켓(2-2b)과 좌 브라켓(2-2a)을 가설하고 상금형(3)후면에 금형개폐핀 중 브라켓(3-3)을 가설하여 금형 개폐핀(2-2c)를 끼운 후 상금형(3)의 후방 상단에 실린더 상 브라켓(3-1)을 볼트로 고정하고 유압실린더(6)의 롯드를 실린더 상 브라켓핀(3-1a)으로 연결한후 실린더(6) 하단은 사출성형기(9)의 몸체에 설치된 실린더 하 브라켓(6-1)에 실린더 하 브라켓핀(6-1a)을 끼워 고정시킨다. 그리고 사출성형기 좌측 후렌지금형 실린더(7)의 후렌지금형 베이스(7-1)에 코일보빈(1)의 몰드베이스레스(mold baseless) 후렌지금형(4)을 볼트나 클램프로 장착하고 우측 코아금형 실린더(8) 의 코아금형 베이스(8-1)에 코일보빈(1)의 몰드베이스레스(mold baseless) 코아 금형(5)을 볼트나 클램프로 장착하여 재료가 금형내부에 압입된 후 소정의 시간이 경과후 1차(사실은 1,2차 거의 동시에 작업)로 상금형(3)이 실린더(6)에 의해 개방되고 2차로 후렌지금형(4)과 코아금형(5)이 동시에 후진하면 3차로 하금형(2)에 장착된 코일보빈(1)을 작업자가 손이나 특별히 제작한 공구 또는 로보트(10)를 활용하여 제거하는 전 방향 개폐식으로 사출 성형하도록 구성한다.

이와같은 구성은 생산의 속도가 빠르고 변형이 적으며 소재 또한 다양하게 활용할 수 있는 잇점이 있다.

이상에서와 같이 본 고안에 의하면, 몰드베이스레스 코일보빈의 전용 금형을 개발 하므로서 생산성을 약100％ 향상(개선전 1일 750개 생산, 개선후 1일 1,400개 생산) 시킬 수 있으며 원가절감에 있어서는 인건비(전술한바와 같이)는 물론 변형문제등의 이유로 인해 국내는 ABS 및 H.P(하인백)등을 사용하였고 외국산 고급품은 나일론소재를 사용하여 사출성형 하여 왔으나 본 고안은 P.P소재를 사용하여 사출성형이 가능하여 소재비를 대폭 절감할 수 있을뿐만 아니라 소재를 다양하게 활용할 수 있어 재활용도가 대단히 높은 효과를 기대할 수 있다.

Claims (1)

1. 사출성형기(9) 중간배드에 코일보빈(1) 몸체의 하(下)금형(2)을 고정하고 상(上)금형(3)을 장착한 후 상(上)금형(3)의 후방 상단에 실린더 상(上) 브라켓(3-1)을 설치하고 유압실린더(6)의 롯드를 연결한 후 실린더(6) 하단은 사출성형기(9)의 몸체에 설치된 실린더 하(下) 브라켓(6-1)에 연결한 후 후렌지금형 베이스(7-1)에 코일보빈(1)의 몰드베이스레스(mold baseless) 후렌지금형(4)을 볼트나 클램프로 장착하고 코아금형 베이스(8-1)에 코일보빈(1)의 몰드베이스레스(mold baseless) 코아금형(5)을 볼트나 클램프로 장착하여 재료가 금형 내부에 압입된 후 소정의 시간이 경과후 1차(사실은 1,2차 거의 동시에 작업)로 상(上)금형(3)이 실린더(6)에 의해 120도이상 개방되고 2차로 후렌지금형(4)과 코아금형(5)이 동시에 후진한 후 3차로 하(下)금형(2)에 장착된 코일보빈(1)을 작업자가 손이나 특별히 제작한 공구 또는 로보트(10)를 활용하여 제거하는 것을 특징으로 하는 몰드베이스레스(mold baseless) 코일보빈의 금형.