KR20020045354A - 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법 - Google Patents

열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법 Download PDF

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KR20020045354A
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성재갑
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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    • C08F218/00—Copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an acyloxy radical of a saturated carboxylic acid, of carbonic acid or of a haloformic acid
    • C08F218/02—Esters of monocarboxylic acids
    • C08F218/04—Vinyl esters
    • C08F218/08—Vinyl acetate

Abstract

본 발명은 염화비닐계 수지의 제조방법에 관한 것으로, 특히 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 이를 위하여, 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법에 있어서, 염화비닐 단량체를 포함하는 수지 조성물에 a) 에폭시기를 포함하는 비닐 단위체; 또는 b) 에폭시기를 포함하는 탄화수소 화합물을 첨가하여 중합하는 단계를 포함하는 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 제조방법으로 제조되는 염화비닐계 수지는 수지 구조 자체에 에폭시기가 소량 포함되어 있어서 열안정성이 우수하고, 그 제조공정이 간단해지는 잇점이 있다.

Description

열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법{METHOD FOR PREPARING VINYL CLORIDE BASED POLYMER HAVING SUPERIOR THERMAL STABILITEY}
[산업상 이용 분야]
본 발명은 염화비닐계 수지의 제조방법에 관한 것으로, 특히 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법 및 그의 제조물에 관한 것이다.
[종래 기술]
염화비닐수지 및 염화비닐을 포함한 염화비닐계 수지는 가공될 때 통상적인 가공온도에서 수지가 받는 열에너지와 자외선영역의 빛 에너지로 인하여 분해되며, 이 때 유독성의 염화수소 가스가 발생하고, 분해로 인하여 색상변화, 및 수지물성 저하 등의 문제점을 발생시킨다. 이와 같은 분해는 염화비닐계 수지의 화학구조적 결함 때문이다.
이와 같은 열 안정성을 개선하기 위해 종래에는 Ca, Zn, Pb, Sn 등의 금속을 포함한 금속유기화합물을 염화비닐계 수지에 혼합하여 염화비닐수지가 분해할 때 생성되는 이온 또는 라디칼의 발생을 화학적으로 억제한다. 이와 같은 열 안정제는 상업적으로 염화비닐수지의 가공과정 중에 혼합되어 일반적으로 사용되고 있지만 금속계 열 안정제에는 중금속 성분이 포함되어 있어 인체에 해로운 단점을 보이고 있거나 알카리금속계 화합물의 경우는 효율이 좋지 않은 특징을 보이고 있다.
상기 열 안정제 이외에 알킬메타크릴레이트 또는 알킬아크릴레이트와 글리시딜메타크릴레이트를 공중합하고 이 공중합 화합물을 염화비닐에 용해시켜 염화비닐 수지를 그라프트 공중합하여 열 안정성을 개선하는 방법이 알려져 있다. 문헌(Dietrich Braun, P. Belik, Eric Rechter 등, Die Angewandte Makromolekulare Chemie 268(1999) 81-86)에는 에폭시 구조를 포함한 아크릴 유도체를 메틸메타크릴레이트와 공중합시킨 후, 다시 염화비닐 중합반응에서 염화비닐 단랑체에 용해시켜 열 안정성을 개선하였음이 기재되어 있다. 이러한 과정은 일반적으로 염화비닐 단량체가 다른 구조의 단량체와 공중합체 형성이 어려워 에폭시 구조를 포함한 다른 고분자를 아크릴 유도체와 공중합한 후 이를 염화비닐 단량체에 용해 후 그라프트 중합시키는 형태로 개선하는 것으로, 다단계로 제조되는 공중합체를 사용하므로 공정이 복잡하고, 효율적이지 못한 문제점이 있으며, 열 안정성의 개선도 만족스럽지 못하다.
본 발명은 상기 종래기술의 문제점을 고려하여, 수지 자체에 열안정성이 부가된 염화비닐계 수지의 제조방법 및 그의 제조물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적은 소량의 에폭시기가 수지 구조에 도입되는 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법 및 그의 제조물을 제공하는 것이다.
[과제를 해결하기 위한 수단]
본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여, 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법에 있어서, 염화비닐 단량체를 포함하는 수지 조성물에
a) 에폭시기를 포함하는 비닐 단위체; 또는
b) 에폭시기를 포함하는 탄화수소 화합물
을 첨가하여 중합하는 단계
를 포함하는 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 제조방법으로 제조되는 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지를 제공한다.
이하에서 본 발명을 상세하게 설명한다.
[작 용]
본 발명은 염화비닐계 수지의 열 안정성을 개선시켜 염화비닐계 수지의 가공과정 또는 완제품이 안고 있는 열 안정성 부족의 문제점을 수지 자체에 부가적으로 안정성을 부가하여 개선하고자, 종래의 글리시딜메타크릴레이트등의 아크릴계열 단량체와의 공중합 후에 다시 염화비닐 수지에 그라프트 시키는 다단계 과정 대신에 글리시틸메타크릴레이트 등의 비닐 단위체 단독을 염화비닐과 공중합시킨 것이다. 본 발명은 이와 같이 제조과정을 단순화 하였을 경우에도 염화비닐계 수지의 열 안정성을 개선시킬 수 있음을 확인한 것이다. 또한 일반적으로 염화비닐수지 가공에 많이 사용하는 에폭시소이빈오일 등을 중합 중 첨가하여 안정성을 개선한 것이다.
다시 말하면 종래의 에폭시 구조를 포함한 고분자를 폴리염화비닐의 중합 중에 그라프트 중합시키는 대신에 에폭시 구조의 단량체를 소량 염화비닐계열 수지 제조에 첨가하여 공중합시키거나 에폭시기를 갖는 화합물을 첨가 중합하여 고분자를 용해시키는 과정없이 제조하여 열 안정성 개선효과를 얻도록 한 것이다.
본 발명은 일반적으로 염화비닐계 수지의 열 안정성을 저해하는 초기 분해물인 염화수소의 촉매작용을 억제하기 위해서 소량의 에폭시기를 구조에 도입하여 보다 효과적으로 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지를 제조하도록 한다.
본 발명은 이를 위하여,
ⅰ) 염화비닐 단량체 조성물;
ⅱ) 염화비닐 단량체와 에틸렌-비닐아세테이트 2원 공중합체를 포함하는
조성물; 및
ⅲ) 염화비닐 단량체와 에틸렌-비닐아세테이트-일산화탄소 3원 공중합체
또는 에틸렌-알킬아크릴레이트-일산화탄소 3원 공중합체를 포함하는
조성물
로 이루어진 군으로부터 선택되는 염화비닐계 수지 제조를 위한 조성물에
a)의 에폭시기를 포함하는 비닐 단위체; 또는
b)의 에폭시기를 포함하는 탄화수소 화합물을 첨가하여 중합함으로써
염화비닐 수지; 염화비닐과 에틸렌-비닐아세테이트 2원 공중합체의 그라프트 공중합체; 또는 염화비닐과 에틸렌-비닐아세테이트-일산화탄소 3원 공중합체 또는 염화비닐과 에틸렌-알킬아크릴레이트-일산화탄소 3원 공중합체의 그라프트 공중합체를 제조한다.
상기 a)의 에폭시기를 포함하는 비닐 단위체는 글리시딜 메타크릴레이트, 글리시딜 아크릴레이트, 및 베타메틸글리시딜 아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택하여 사용한다.
또한 상기 b)의 에폭시기를 포함하는 탄화수소 화합물은 에폭시 소이빈 오일, 디이소데실테트라하이드로-4,5-에폭시프탈레이트, 및 2-에틸헥실에폭시프탈레이트로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택하여 사용한다.
상기 a)의 에폭시기를 포함하는 비닐 단위체의 첨가량은 염화비닐 단량체 100 중량부에 대하여 0.1 내지 5 중량부가 바람직하며, b)의 에폭시기를 포함하는 탄화수소 화합물의 첨가량은 염화비닐 단량체 100 중량부에 대하여 0.1 내지 10 중량부가 되도록 하는 것이 바람직하다.
상기 염화비닐계 수지의 중합은 예를 들면, 염화비닐 100 중량부, 에틸렌-비닐아세테이트 2원 공중합체 등의 그라프트용 고분자 0 내지 100 중량부, 중합수 150 내지 200 중량부, 열 안정성 개선을 위한 공중합용 단량체인 글리시딜메타크릴레이트 0.1 내지 5 중량부 또는 열 안정성 개선을 위한 그라프트 공중합용 에폭시 소이빈 오일 0.1 내지 10 중량부, 과산화물 계열 또는 아조기를 포함한 개시제 0.05 내지 0.1 중량부, 비닐알콜 계열 또는 셀룰로오즈 계열의 분산제 0.05 내지 0.3 중량부를 중합기에 투입한 후 균질화과정을 거친 후, 58 ℃에서 반응기 내 압력이 3 Kg/㎠ 으로 감소하였을 때 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수 후 건조하여 입자형태의 고분자를 제조하는 것이다.
이렇게 제조된 고분자에 복합안정제를 소량 혼합하여 브라벤다 믹서(Brabender Mixer)에서 동적 열 안정성을 시험하여 각각의 분해까지 소모된 에너지와 소요된 시간을 비교, 열 안정성 개선 효과를 관찰한다. 그 결과 에폭시 소이빈 오일(ESO) 또는 글리시딜메타크릴레이트를 염화비닐계 수지와 공중합한 공중합체는 모두 에폭시 구조를 포함한 단량체 또는 화합물을 공중합하지 않은 경우 보다 10 내지 300 %까지 개선됨을 확인하였고, 문헌과 같이 염화비닐계 수지의 초기 분해 생성물인 염화수소의 화학적 결합물로서의 역할을 에폭시기를 갖는 고분자내 구조가 공중합한 경우에도 동일한 특성을 나타냄을 확인할 수 있다.
이하의 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 단, 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이지 이들만으로 한정하는 것이 아니며, 에폭시기를 포함한 단위체 또는 화합물을 염화비닐계 수지중합중 공중합 또는 그라프트 중합하여 수지의 열 안정성을 개선하는 접근방법을 포괄하여 적용된다.
[실시예]
비교예 1
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 12.8 Kg, BND(t-butylperoxy-neodecanoate) 개시제 4 g, PVA(polyvinylalcohol) 분산제 6.4 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 수지를 제조하였다.
비교예 2
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 16 Kg, 에틸렌-비닐아세테이트 공중합체(비닐아세테이트 함량 40 중량%) 8 Kg, BND 개시제 8 g, PVA 분산제 24 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 그라프트 수지를 제조하였다.
비교예 3
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 16 Kg, 에틸렌-부틸아크릴레이트-일산화탄소 3원 공중합체 2.4 Kg, BND 개시제 8 g, PVA 분산제 24 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 그라프트 수지를 제조하였다.
실시예 1
염화비닐 단량체 8 Kg, 글리시딜 메타크릴레이트 40 g, 중합수 12.8 Kg, BND개시제 4 g, PVA 분산제 6.4 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 수지를 제조하였다.
실시예 2
염화비닐 단량체 8 Kg, 글리시딜 메타크릴레이트 80 g, 중합수 12.8 Kg, BND개시제 4 g, PVA 분산제 6.4 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 수지를 제조하였다.
실시예 3
염화비닐 단량체 8 Kg, 글리시딜 메타크릴레이트 400 g, 중합수 12.8 Kg, BND 개시제 4 g, PVA 분산제 6.4 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 수지를 제조하였다.
실시예 4
염화비닐 단량체 8 Kg, 에폭시 소이빈 오일(ESO) 240 g, 중합수 12.8 Kg, BND 개시제 4 g, PVA 분산제 6.4 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 수지를 제조하였다.
실시예 5
염화비닐 단량체 8 Kg, ESO 400 g, 중합수 12.8 Kg, BND 개시제 4 g, PVA 분산제 6.4 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 수지를 제조하였다.
실시예 6
염화비닐 단량체 8 Kg, ESO 800 g, 중합수 12.8 Kg, BND 개시제 4 g, PVA 분산제 6.4 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 수지를 제조하였다.
실시예 7
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 16 Kg, 에틸렌-비닐아세테이트 공중합체(비닐아세테이트 함량 40 중량%) 8 Kg, 글리시딜 메타크릴레이트 40 g, BND 개시제 8 g, PVA 분산제 24 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거, 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 그라프트 수지를 제조하였다.
실시예 8
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 16 Kg, 에틸렌-비닐아세테이트 공중합체(비닐아세테이트 함량 40 중량%) 8 Kg, 글리시딜 메타크릴레이트 80 g, BND 개시제 8 g, PVA 분산제 24 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거, 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 그라프트 수지를 제조하였다.
실시예 9
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 16 Kg, 에틸렌-비닐아세테이트 공중합체(비닐아세테이트 함량 40 중량%) 8 Kg, 글리시딜 메타크릴레이트 400 g, BND 개시제 8 g, PVA 분산제 24 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 그라프트 수지를 제조하였다.
실시예 10
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 16 Kg, 에틸렌-비닐아세테이트 공중합체(비닐아세테이트 함량 40 중량%) 8 Kg, ESO 240 g, BND 개시제 8 g, PVA 분산제 24 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 그라프트 수지를 제조하였다.
실시예 11
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 16 Kg, 에틸렌-비닐아세테이트 공중합체(비닐아세테이트 함량 40 중량%) 8 Kg, ESO 400 g, BND 개시제 8 g, PVA 분산제 24 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 그라프트 수지를 제조하였다.
실시예 12
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 16 Kg, 에틸렌-비닐아세테이트 공중합체(비닐아세테이트 함량 40 중량%) 8 Kg, ESO 800 g, BND 개시제 8 g, PVA 분산제 24 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 그라프트 수지를 제조하였다.
실시예 13
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 16 Kg, 에틸렌-부틸아크릴레이트-일산화탄소 3원 공중합체 2.4 Kg, 글리시딜 메타크릴레이트 40 g, BND 개시제 8 g, PVA분산제 24 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 그라프트 수지를 제조하였다.
실시예 14
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 16 Kg, 에틸렌-부틸아크릴레이트-일산화탄소 3원 공중합체 2.4 Kg, 글리시딜 메타크릴레이트 80 g, BND 개시제 8 g, PVA분산제 24 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 그라프트 수지를 제조하였다.
실시예 15
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 16 Kg, 에틸렌-부틸아크릴레이트-일산화탄소 3원 공중합체 2.4 Kg, 글리시딜 메타크릴레이트 400 g, BND 개시제 8 g, PVA분산제 24 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 그라프트 수지를 제조하였다.
실시예 16
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 16 Kg, 에틸렌-부틸아크릴레이트-일산화탄소 3원 공중합체 2.4 Kg, ESO 240 g, BND 개시제 8 g, PVA분산제 24 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 그라프트 수지를 제조하였다.
실시예 17
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 16 Kg, 에틸렌-부틸아크릴레이트-일산화탄소 3원 공중합체 2.4 Kg, ESO 400 g, BND 개시제 8 g, PVA분산제 24 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 그라프트 수지를 제조하였다.
실시예 18
염화비닐 단량체 8 Kg, 중합수 16 Kg, 에틸렌-부틸아크릴레이트-일산화탄소 3원 공중합체 2.4 Kg, ESO 800 g, BND 개시제 8 g, PVA분산제 24 g를 40 L 중합기에 넣고 균질화과정을 거친 후, 반응기 압력이 4.5 Kg/㎠가 될 때까지 반응시킨 후 미반응 염화비닐을 제거하고 탈수하고 유동층 건조기에서 60 ℃의 온도로 2 시간 동안 건조하여 염화비닐 그라프트 수지를 제조하였다.
상기 각각의 실시예 및 비교예에서 제조된 수지를 하기의 조건으로 열안정성에 대한 물성을 측정하고 표 1에 기재하였다.
* 열 안정성 비교
- 측정조건 : Brabender Mixer, 180 ℃, screw rotation speed 30 rpm,
loading sample weight 55 g
- 처방 : Sample 100 중량부, Henkel CZH1694 복합안정제 5 중량부
- 측정시간 : 1 시간
[표 1]
구 분 토크(Torque; Nm) 분해에너지(kNm) 분해시간(sec)
비교예 1 30 36 398
실시예 1 31 40 456
실시예 2 30 46 510
실시예 3 31 153 1600
실시예 4 28 52 530
실시예 5 25 60 550
실시예 6 20 98 720
비교예 2 10 35 970
실시예 7 10 39 1050
실시예 8 10 48 1290
실시예 9 10 시간내 측정불가 시간내 측정불가
실시예 10 9 50 1210
실시예 11 8 61 1370
실시예 12 6 시간내 측정불가 시간내 측정불가
비교예 3 16 35 632
실시예 13 15 37 670
실시예 14 15 39 690
실시예 15 15 시간내 측정불가 시간내 측정불가
실시예 16 13 48 700
실시예 17 12 57 820
실시예 18 10 시간내 측정불가 시간내 측정불가
본 발명의 제조방법으로 제조되는 염화비닐계 수지는 수지 구조 자체에 에폭시기가 소량 포함되어 있어서 열안정성이 우수하고, 그 제조공정이 간단해지는 잇점이 있다.

Claims (8)

  1. 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법에 있어서,
    염화비닐 단량체를 포함하는 수지 조성물에
    a) 에폭시기를 포함하는 비닐 단위체; 또는
    b) 에폭시기를 포함하는 탄화수소 화합물
    을 첨가하여 중합하는 단계
    를 포함하는 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 a)의 에폭시기를 포함하는 비닐 단위체가 글리시딜 메타크릴레이트, 글리시딜 아크릴레이트, 및 베타메틸글리시딜 아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택되는 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 b)의 에폭시기를 포함하는 탄화수소 화합물이 에폭시 소이빈 오일, 디이소데실테트라하이드로-4,5-에폭시프탈레이트, 및 2-에틸헥실에폭시프탈레이트로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택되는 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 a)의 에폭시기를 포함하는 비닐 단위체의 첨가량은 염화비닐 단량체 100 중량부에 대하여 0.1 내지 5 중량부이고, b)의 에폭시기를 포함하는 탄화수소 화합물의 첨가량은 염화비닐 단량체 100 중량부에 대하여 0.1 내지 10 중량부인 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 염화비닐 단량체를 포함하는 수지 조성물이
    ⅰ) 염화비닐 단량체 조성물;
    ⅱ) 염화비닐 단량체와 에틸렌-비닐아세테이트 2원 공중합체를 포함하는
    조성물; 및
    ⅲ) 염화비닐 단량체와 에틸렌-비닐아세테이트-일산화탄소 3원 공중합체,
    또는 에틸렌-알킬아크릴레이트-일산화탄소 3원 공중합체를 포함하는
    조성물
    로 이루어진 군으로부터 선택되는 염화비닐계 수지의 제조방법.
  6. 제 1 항 기재의 제조방법으로 제조되는 염화비닐계 수지.
  7. 제 1 항 기재의 제조방법으로 제조되는 염화비닐과 에틸렌-비닐아세테이트 2원 공중합체의 그라프트 공중합체.
  8. 제 1 항 기재의 제조방법으로 제조되는 염화비닐과 에틸렌-비닐아세테이트-일산화탄소 3원 공중합체의 그라프트 공중합체; 또는 염화비닐과 에틸렌-알킬아크릴레이트-일산화탄소 3원 공중합체의 그라프트 공중합체.
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