JPS582311A - 改良された塩化ビニル共重合体の製造方法 - Google Patents
改良された塩化ビニル共重合体の製造方法Info
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- JPS582311A JPS582311A JP10091181A JP10091181A JPS582311A JP S582311 A JPS582311 A JP S582311A JP 10091181 A JP10091181 A JP 10091181A JP 10091181 A JP10091181 A JP 10091181A JP S582311 A JPS582311 A JP S582311A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は改良された性質を有する塩化ビニル重合体の製
造方法に関するものである。
造方法に関するものである。
一般に塩化ビニル樹脂は熱安定性が悪いという欠点を有
する。この欠点を解消する方法として抗酸化剤を添加す
る方法や生成基化ビニル樹脂を低級脂肪族アルコールの
水溶液等で後処理する方法等が知られている。しかし抗
酸化剤を添加する方法は、例えば特公昭４６−５５８９
号公報に記載の如＜ｉ、□５．５−）リメチル−２，４
゜６−トリス（３，５−ジーｔｃｒｔ−ブチルー４−ヒ
ドロキシベンジル）ベンゼンが知られているが初期着色
防止には効果はあるが長期の熱安定性改善には効果がな
い。又この様な抗酸化剤は食Ｉｊｂ＃Ｓ加ではＩ！Ｆｌ
ｌ限があル、塩ビ食品衛生協議会２− でのＰＬ規格では０．５−以下の制限がある。又この抗
酸化剤を添加する方法は、添加の時期が重合の前、中も
しくは直後の場合は生成スラリーより遠心分離機でレジ
ンな分離する際、排水中へかなりの量が逃げる事、又レ
ジンを乾燥する際揮発して逃げたりして効率が非常に悪
い。
する。この欠点を解消する方法として抗酸化剤を添加す
る方法や生成基化ビニル樹脂を低級脂肪族アルコールの
水溶液等で後処理する方法等が知られている。しかし抗
酸化剤を添加する方法は、例えば特公昭４６−５５８９
号公報に記載の如＜ｉ、□５．５−）リメチル−２，４
゜６−トリス（３，５−ジーｔｃｒｔ−ブチルー４−ヒ
ドロキシベンジル）ベンゼンが知られているが初期着色
防止には効果はあるが長期の熱安定性改善には効果がな
い。又この様な抗酸化剤は食Ｉｊｂ＃Ｓ加ではＩ！Ｆｌ
ｌ限があル、塩ビ食品衛生協議会２− でのＰＬ規格では０．５−以下の制限がある。又この抗
酸化剤を添加する方法は、添加の時期が重合の前、中も
しくは直後の場合は生成スラリーより遠心分離機でレジ
ンな分離する際、排水中へかなりの量が逃げる事、又レ
ジンを乾燥する際揮発して逃げたりして効率が非常に悪
い。
一方、生成塩化ビニル樹脂を低級脂肪族アルコールの水
溶液等で後処理する方法は、特公昭４９−２００５３号
に記載の如く塩化ビニル樹脂を低級脂肪族アルコールの
水溶液の中で加熱するのであるが、この方法は生産性が
悪く煩わしく、実用的でない。
溶液等で後処理する方法は、特公昭４９−２００５３号
に記載の如く塩化ビニル樹脂を低級脂肪族アルコールの
水溶液の中で加熱するのであるが、この方法は生産性が
悪く煩わしく、実用的でない。
本発明の目的は、長期の熱安定性改善効果を持ち、それ
自体では人体に影響のおる化学物質がしみ出す問題を生
ぜず、煩わしい後処理を必要としない塩化ビニル系重合
体を提供することである。
自体では人体に影響のおる化学物質がしみ出す問題を生
ぜず、煩わしい後処理を必要としない塩化ビニル系重合
体を提供することである。
本発明は、塩化ビニル単量体と、下記一般式（１）
（ここに、Ｒ１，凡、、Ｒ，Ｆｉ水素原子又はアルキル
基を、ｎｌは１〜２の整数、ｎ！は１〜３の整数を表わ
す。〕で示されるラジカル共重合可能な炭素間二重結合
を有し、かつエポキシ基を有する単量体（以下アリルグ
リシジルエーテル等ということがある。）を５ｌ１１ｑ
ｌ共重合させることにより共重合体を製造するととｔｔ
賛旨とするものでおる。
基を、ｎｌは１〜２の整数、ｎ！は１〜３の整数を表わ
す。〕で示されるラジカル共重合可能な炭素間二重結合
を有し、かつエポキシ基を有する単量体（以下アリルグ
リシジルエーテル等ということがある。）を５ｌ１１ｑ
ｌ共重合させることにより共重合体を製造するととｔｔ
賛旨とするものでおる。
塩化ビニルの共重合物として代表的な物に塩化ビニル−
酢酸〆＾９５在するが、これはゲル化性、流動性におい
ては非常に優れている反面、根本的な欠陥として熱安定
性が悪く、加工上非常な困難を有する。ところが本発明
の共重合物は上の様々欠陥がなく非常に熱安定性にすぐ
れて〜する。これはアリルグリシジルエーテル等にはエ
ポキシ基が含まれておｐしかも重合後もエポキシ基は大
部分残っているためエポキシ基による熱安定化効果が出
るからである。また本発明にかかる共重合物はプラスト
グラフや押出機で評価した場合、ゲル化時間が短かく又
押出機ではトルりが低く極めて加工性の良い事が確認さ
れた。このように本発明にかかる共重合体は、それ自体
が熱安定性が良いのに加えて極めて低いトルクで加工が
できることによｐすぐれた熱安定性を示すものである。
酢酸〆＾９５在するが、これはゲル化性、流動性におい
ては非常に優れている反面、根本的な欠陥として熱安定
性が悪く、加工上非常な困難を有する。ところが本発明
の共重合物は上の様々欠陥がなく非常に熱安定性にすぐ
れて〜する。これはアリルグリシジルエーテル等にはエ
ポキシ基が含まれておｐしかも重合後もエポキシ基は大
部分残っているためエポキシ基による熱安定化効果が出
るからである。また本発明にかかる共重合物はプラスト
グラフや押出機で評価した場合、ゲル化時間が短かく又
押出機ではトルりが低く極めて加工性の良い事が確認さ
れた。このように本発明にかかる共重合体は、それ自体
が熱安定性が良いのに加えて極めて低いトルクで加工が
できることによｐすぐれた熱安定性を示すものである。
なお、通常のエポキシ安定剤、例えばエポキシ大豆油及
びエポキシステアリン緻ブチルな重合中又は七の前に添
加する場合は本発明のアリルグリシジルエーテル等の場
合と異なり二重結合を持たないので塩化と＝３と付加重
合物が生成せずしかもエポキシ基が塩化ビニルとの反応
中破環されｔりたく熱安定化効果は認められ表い。又通
常のエポキシ安定剤をポリ塩化ビニルにブレンドした場
合エポキシ安定剤のポリ塩化ビニルへの分散が劣る事、
又当然の事ながらアリルグリシジルエーテル共重合物に
較べると加工性改善効果が極めて乏しいので本発明に比
較５− して熱安定化効果は小さい。
びエポキシステアリン緻ブチルな重合中又は七の前に添
加する場合は本発明のアリルグリシジルエーテル等の場
合と異なり二重結合を持たないので塩化と＝３と付加重
合物が生成せずしかもエポキシ基が塩化ビニルとの反応
中破環されｔりたく熱安定化効果は認められ表い。又通
常のエポキシ安定剤をポリ塩化ビニルにブレンドした場
合エポキシ安定剤のポリ塩化ビニルへの分散が劣る事、
又当然の事ながらアリルグリシジルエーテル共重合物に
較べると加工性改善効果が極めて乏しいので本発明に比
較５− して熱安定化効果は小さい。
本発明における前記一般式（１）の具体例としてはアリ
ルグリシジルエーテル（１−アリルオキシ−２，６−エ
ポキシプロパン）、１−（５−メチル−２−ブテニルオ
キシ）−２＊ ３−エポキシプロパン、１−（３−１テ
ニルオキシ）−２，３−エポキシプロパン、１−（２−
メ？ルー２−プロペニル）−２、３−エポキシプロパン
、１−アリルオキシ−３，４−エポキシブタン、１−ア
リルオキシ−４，５−エポキシペンタンを挙げることが
できる。
ルグリシジルエーテル（１−アリルオキシ−２，６−エ
ポキシプロパン）、１−（５−メチル−２−ブテニルオ
キシ）−２＊ ３−エポキシプロパン、１−（３−１テ
ニルオキシ）−２，３−エポキシプロパン、１−（２−
メ？ルー２−プロペニル）−２、３−エポキシプロパン
、１−アリルオキシ−３，４−エポキシブタン、１−ア
リルオキシ−４，５−エポキシペンタンを挙げることが
できる。
本発明において、塩化ビュルモノマーの一部（５［１］
１ｆｉｔ％以下）をこれと共重合可ｎｄなアクリル酸メ
チルのようなアクリル酸アルキルエステル、メタクリル
酸メチルのようなメタクリル酸アルキルエステル、セチ
ルビュルエーテルのようかアルキルビニルエーテル、エ
チレン、プロピレン等のα−モノオレフィン系単を体等
のうちの少なくとも一種を存在させて重合してもよい。
１ｆｉｔ％以下）をこれと共重合可ｎｄなアクリル酸メ
チルのようなアクリル酸アルキルエステル、メタクリル
酸メチルのようなメタクリル酸アルキルエステル、セチ
ルビュルエーテルのようかアルキルビニルエーテル、エ
チレン、プロピレン等のα−モノオレフィン系単を体等
のうちの少なくとも一種を存在させて重合してもよい。
従って本発明における「塩化ビ＝ｘＪと６−
けこのような塩化ビニルを主とした混合物をも含む概念
である。また本発明における重合はオレフィン系重合体
等の存在下に行なういわゆるクラフト重合で凌）りても
よい。
である。また本発明における重合はオレフィン系重合体
等の存在下に行なういわゆるクラフト重合で凌）りても
よい。
本発明において共重合体を製煮する場合は塩化ビニル年
蓋体Ｉｏｏｚ量部に対して７１Ｊルグリシジルエーテル
等を使用する量は０．０１〜１．５型詰部、好ましくは
０．０４〜０．８重ｆ部、更に好ましくは０．０６〜０
．５ｍ’Ｊｉ部がよい。ｔ５Ｘ量部以上になれば重合時
間が長くなジ住産性が悪くなる。又粒度分布が広くなり
加工時の作業性が悪くなり更Ｖこ見掛は比重が小さくな
り加工メーカーで使用する際ブレンド及び押し出しでの
生産性を悪くする。ｏ、ｏｉｍｉ部以下では熱安定効果
が認められなくなる。父上記の範囲ではアリルグリシジ
ルエーテル等の添加量を増加させればさせる稲熱安定化
効Ｎ！：は大である。
蓋体Ｉｏｏｚ量部に対して７１Ｊルグリシジルエーテル
等を使用する量は０．０１〜１．５型詰部、好ましくは
０．０４〜０．８重ｆ部、更に好ましくは０．０６〜０
．５ｍ’Ｊｉ部がよい。ｔ５Ｘ量部以上になれば重合時
間が長くなジ住産性が悪くなる。又粒度分布が広くなり
加工時の作業性が悪くなり更Ｖこ見掛は比重が小さくな
り加工メーカーで使用する際ブレンド及び押し出しでの
生産性を悪くする。ｏ、ｏｉｍｉ部以下では熱安定効果
が認められなくなる。父上記の範囲ではアリルグリシジ
ルエーテル等の添加量を増加させればさせる稲熱安定化
効Ｎ！：は大である。
重合温度は３０℃〜７０℃とするのがよい。
′５０℃以下だと生成レジンが高重合度すぎて加工性が
悪く、又７０ｕ以上の場合生成レジンによる加工品の物
性が極端に悪くなル実用的でない。更に特徴的な事はど
の重合温度での共重合物でも効果はあるが重合温度が下
がれば下がる程熱安定化効果が大きくなることである。
悪く、又７０ｕ以上の場合生成レジンによる加工品の物
性が極端に悪くなル実用的でない。更に特徴的な事はど
の重合温度での共重合物でも効果はあるが重合温度が下
がれば下がる程熱安定化効果が大きくなることである。
一般に塩化ビニルの単独または共重合体は重合温度が下
がる程重合度が上がるから、高重合度品になればなる程
熱安定化効果が上がる事になる。
がる程重合度が上がるから、高重合度品になればなる程
熱安定化効果が上がる事になる。
従来高重合度品はゲル化性が悪いため加工温度を上げて
処理せざるを得なかった。加工温度が高ければ当然樹脂
が熱分解し易いから高級な加工技術が要求されていたの
であるが、本発明方法で得られる共重合物の場合は上記
の様な特殊な加工技術が要求されず加工出来る利点を有
する。
処理せざるを得なかった。加工温度が高ければ当然樹脂
が熱分解し易いから高級な加工技術が要求されていたの
であるが、本発明方法で得られる共重合物の場合は上記
の様な特殊な加工技術が要求されず加工出来る利点を有
する。
本発明においてアリルグリシジルエーテル等は、重合の
開始時に塩化ビニル単量体と共に供給しても良く、塩化
ビニル単量体の供給中、供給後もしくは重合反応量＃後
に供給しても良く、また重合開始後の任意の時期に供給
予定全量を分割して多数圏にわたｐ供給して共重合を行
なわせる事も出来る・ 本発明は塩化ビニルモノマーとコモノマーとしてのアリ
ルグリシジルエーテルとを水性媒体中で油溶性重合開始
剤を用いて懸濁重合し塩化ビニル共重合体を得る。本発
明の共重合を行うにあたり、用いうる懸濁剤として部分
けん化ボＶ 酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、メチ
ルセルロースの様々セルロース誘導体、ホリヒニルピロ
リドン、無水マレイン酸−酢酸ビニル共重合体等の合成
藁分子物質及びデンプン、ゼラチン、トシガントゴム、
アラビアゴ為等の天然高分子物質のｉａｉ又は２ｍ以上
のものを例示することができる。本発明の共重合を行な
うに肖り、用いうる重合開始剤としてはアセチル−シク
ロへキシルスルホニルパーオキサイド、ラウロイルパー
オキサイド、ターシャリ−ブチルパーオキシピバレート
、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジククロ
ヘキシルバーオキシジカーボネート、ジ２−エチルヘキ
シルパーオキシジカーボネート、ジ５．５．５−）リメ
チ９− ルヘキサノイルパーオキサイド、ビス（４−ターシャリ
−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、
ジ（３−メトキシブチル）パーオキシジカーボネート等
の有機過酸仕切及びα、α′−アゾビスイソブチロニト
リルジル、α′−アゾビス２，４−ジメチルバレロニト
リル、α、α′−アゾビス４−メトキシ２，４−ジメチ
ルバレロニトリル等のアゾ化合物等の１種又は２ｍ以上
のものを例示することができる。
開始時に塩化ビニル単量体と共に供給しても良く、塩化
ビニル単量体の供給中、供給後もしくは重合反応量＃後
に供給しても良く、また重合開始後の任意の時期に供給
予定全量を分割して多数圏にわたｐ供給して共重合を行
なわせる事も出来る・ 本発明は塩化ビニルモノマーとコモノマーとしてのアリ
ルグリシジルエーテルとを水性媒体中で油溶性重合開始
剤を用いて懸濁重合し塩化ビニル共重合体を得る。本発
明の共重合を行うにあたり、用いうる懸濁剤として部分
けん化ボＶ 酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、メチ
ルセルロースの様々セルロース誘導体、ホリヒニルピロ
リドン、無水マレイン酸−酢酸ビニル共重合体等の合成
藁分子物質及びデンプン、ゼラチン、トシガントゴム、
アラビアゴ為等の天然高分子物質のｉａｉ又は２ｍ以上
のものを例示することができる。本発明の共重合を行な
うに肖り、用いうる重合開始剤としてはアセチル−シク
ロへキシルスルホニルパーオキサイド、ラウロイルパー
オキサイド、ターシャリ−ブチルパーオキシピバレート
、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジククロ
ヘキシルバーオキシジカーボネート、ジ２−エチルヘキ
シルパーオキシジカーボネート、ジ５．５．５−）リメ
チ９− ルヘキサノイルパーオキサイド、ビス（４−ターシャリ
−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、
ジ（３−メトキシブチル）パーオキシジカーボネート等
の有機過酸仕切及びα、α′−アゾビスイソブチロニト
リルジル、α′−アゾビス２，４−ジメチルバレロニト
リル、α、α′−アゾビス４−メトキシ２，４−ジメチ
ルバレロニトリル等のアゾ化合物等の１種又は２ｍ以上
のものを例示することができる。
以下に実施例を示すが、本発明はこれらに限定されるも
のではない。
のではない。
実施例１
攪拌機付きの内容積２００ｔ３−ｉ器の内部を窒素ガス
で置換し次いで水１０７ｋｙ、塩化ビニル単量体７１．
４ｋｔ （１００重量部）、Ｊ！ｌ濁剤としてけん化度
７２ ％のポリビニルアルコ−ｘｏ、０７重量部、重合
開始剤としてジ（５−メトキシブチル）バーオキシジカ
ーボネー）０．０４重量部、アセチルシクロへキシルス
ルホニルバーオ午ティドΩ８口１３重量部並びにアリル
グリシジルエーテル及び二１０− ボキシ化大豆油を第１表に示す量、を重合器に供給して
共重合を行った。重合は系を攪拌しながら重合温度５７
℃で行ない、重合器の内圧が５、Ｏｋｙ／ａｄＧになっ
た時重合を停止し未反応ガスを系外に排出し生成した共
重合体を水洗後脱水乾燥した。
で置換し次いで水１０７ｋｙ、塩化ビニル単量体７１．
４ｋｔ （１００重量部）、Ｊ！ｌ濁剤としてけん化度
７２ ％のポリビニルアルコ−ｘｏ、０７重量部、重合
開始剤としてジ（５−メトキシブチル）バーオキシジカ
ーボネー）０．０４重量部、アセチルシクロへキシルス
ルホニルバーオ午ティドΩ８口１３重量部並びにアリル
グリシジルエーテル及び二１０− ボキシ化大豆油を第１表に示す量、を重合器に供給して
共重合を行った。重合は系を攪拌しながら重合温度５７
℃で行ない、重合器の内圧が５、Ｏｋｙ／ａｄＧになっ
た時重合を停止し未反応ガスを系外に排出し生成した共
重合体を水洗後脱水乾燥した。
得られた共重合体につき、つぎのような物性を測定した
。
。
プラストグラフゲル化時間：この測定条件は次のように
した。
した。
チャージ量： レシン３８ ｆ！ 、 ＤＯＰ １５
．２ｔ、トリベース ２１．９Ｆ。
．２ｔ、トリベース ２１．９Ｆ。
ステアリン酸 ０．５８ ？
蒙；１４５℃
回転数： ３０ ｒｐｍ
予熱二２分
熱安定性；これｉｉ得られた共重合体
１００重量部に対し可塑剤としてジオクチルフタレート
５０重量部、Ｂａ−Ｚｎ系複合安定剤１．５重量部、特
殊なホスファイトキレータ−（ＭＡ［−１５００アデ力
アーガス社製）１．０重量部、エポキシ化大豆油を表１
に示す量及びステアリン酸亜鉛０．１５重上部をヘンシ
ェルミキサーで混合しドライアップ後６５ｍΔ押出機で
ペレタイズし次で射出成型機（川口鉄工社製ＩＰ−１５
０８）で射出品なうち、この際レジンの射出成滉機内滞
留時間を種々変えて成形品の着色又はやけを観察評価し
た。この射出成形の条件は次のようにした。
５０重量部、Ｂａ−Ｚｎ系複合安定剤１．５重量部、特
殊なホスファイトキレータ−（ＭＡ［−１５００アデ力
アーガス社製）１．０重量部、エポキシ化大豆油を表１
に示す量及びステアリン酸亜鉛０．１５重上部をヘンシ
ェルミキサーで混合しドライアップ後６５ｍΔ押出機で
ペレタイズし次で射出成型機（川口鉄工社製ＩＰ−１５
０８）で射出品なうち、この際レジンの射出成滉機内滞
留時間を種々変えて成形品の着色又はやけを観察評価し
た。この射出成形の条件は次のようにした。
射出圧力； ７０ ｋｇ／ａＪ ；射出時間：１０ｓｅ
ｃ（温度：ノズル１９０℃、シリンダー前部１９０℃、
同中部り８０℃、同後部１６０℃またこの評価は次のよ
うに表わした。
ｃ（温度：ノズル１９０℃、シリンダー前部１９０℃、
同中部り８０℃、同後部１６０℃またこの評価は次のよ
うに表わした。
０：第１ショット品から良好
Δ：第１ショット品のみやや着色
数字：正常射出品が得られる迄のヤけの入った射出品の
得られたショツト数 これらの結果を第１表に示す。尚、この表においてＶＣ
Ｍとは塩化ビニル七ツマ−を表わす（以下同様）。
得られたショツト数 これらの結果を第１表に示す。尚、この表においてＶＣ
Ｍとは塩化ビニル七ツマ−を表わす（以下同様）。
第１表
＝１３一
実施例２
攪拌機付きの内容積２００１０重合器の内部を窒素ガス
で置換【７次いで水１０８ｋｆ塩化ビニル単量体７１．
ｓｋＩ！（１ｏｏ重量部）懸濁剤としてけん化度７２チ
のポリビニルアルコール０．０７１［量［５重合開始剤
としてジ（３−メトキシブチル）パーオキシジカーボネ
ー）０．０３４重量部、アセチルシクロへキシルスルホ
ニルパーオキサイ）” ０．０１４重量部、アリルグリ
シジルエーテル及びエポキシ化大豆油を第２表に示す量
重合器に供給して共重合を行った。Ｘ倉は系を攪拌しな
がら実施例１より低い重合温度５２℃で行ない、重合器
の内圧が５．０ ｋｖ／ａｌＧになった時重合を停止し
未反応ガスを系外に排出し生成した共重合体を水洗後脱
水乾燥した。
で置換【７次いで水１０８ｋｆ塩化ビニル単量体７１．
ｓｋＩ！（１ｏｏ重量部）懸濁剤としてけん化度７２チ
のポリビニルアルコール０．０７１［量［５重合開始剤
としてジ（３−メトキシブチル）パーオキシジカーボネ
ー）０．０３４重量部、アセチルシクロへキシルスルホ
ニルパーオキサイ）” ０．０１４重量部、アリルグリ
シジルエーテル及びエポキシ化大豆油を第２表に示す量
重合器に供給して共重合を行った。Ｘ倉は系を攪拌しな
がら実施例１より低い重合温度５２℃で行ない、重合器
の内圧が５．０ ｋｖ／ａｌＧになった時重合を停止し
未反応ガスを系外に排出し生成した共重合体を水洗後脱
水乾燥した。
得られた共重合体東プラストグラフゲル化時間測定時の
チャージ量をレジン５９．７ｖ、ＤＯＰ１５．９Ｆ、エ
ポキシ可塑剤り、７９ｆ、カルシウムステアレー１０．
２４９．亜鉛ステアレート０．５６ｔ。
チャージ量をレジン５９．７ｖ、ＤＯＰ１５．９Ｆ、エ
ポキシ可塑剤り、７９ｆ、カルシウムステアレー１０．
２４９．亜鉛ステアレート０．５６ｔ。
ＢＨＴ Ｏ，０２ｆとする他は実施例１と同様にして１
４− 物性を測定した。これらの結果を第２表に示す。
４− 物性を測定した。これらの結果を第２表に示す。
第 ２ 表
実施例３
攪拌機付きの内容積２００を重合器の内部を窒素ガスで
置換し次いで水１２０ｋｇ、塩化ビニル単量体６２−Ｂ
ｋｒｉ （１ｏｏ重量部）、懸濁剤としてけん化＆７２
％のポリビニルアルコール００７重量部、重合開始剤と
してアセチルシクロへキシルスルホニルパーオキサイド
０．０７０重を部、アリルグリシジルエーテル及びエポ
キシ化大豆油を第６表に示す量を重合器ＶＣ供給して共
重合を行った。
置換し次いで水１２０ｋｇ、塩化ビニル単量体６２−Ｂ
ｋｒｉ （１ｏｏ重量部）、懸濁剤としてけん化＆７２
％のポリビニルアルコール００７重量部、重合開始剤と
してアセチルシクロへキシルスルホニルパーオキサイド
０．０７０重を部、アリルグリシジルエーテル及びエポ
キシ化大豆油を第６表に示す量を重合器ＶＣ供給して共
重合を行った。
重合は糸を攪拌しながら実施例２より更に低い重合温度
４４．５℃で行ない、重合器の内圧が４．５１ｔＪａｌ
ｌ Ｇになった時重合を停止し、未反応ガスを系外に排
出し生成した共重合体を水洗後脱水乾燥した。
４４．５℃で行ない、重合器の内圧が４．５１ｔＪａｌ
ｌ Ｇになった時重合を停止し、未反応ガスを系外に排
出し生成した共重合体を水洗後脱水乾燥した。
得られた共重合体を下記のような条件変更を行なった他
は実施例１と同様にして物性を測定した。前記条件変更
は次のようである。即ちプラストグラフ条件ニー チャージ量ニレジン３Ｓ２７ ｔ 、 ＤＯＰ １５．
９ ｆ ｔエポキシ可塑剤０．７９１．カルシ ウムステアレート０．２４Ｆ、亜鉛 ステアレー） ０．５６ｆ 、 ＢＨＴＯ，０２ｖ 温度：１００℃ 回転数、予熱：実施例１と同じ 射出成形条件、一 温度；ノズル１９５℃、シリンダー前部１９５℃。
は実施例１と同様にして物性を測定した。前記条件変更
は次のようである。即ちプラストグラフ条件ニー チャージ量ニレジン３Ｓ２７ ｔ 、 ＤＯＰ １５．
９ ｆ ｔエポキシ可塑剤０．７９１．カルシ ウムステアレート０．２４Ｆ、亜鉛 ステアレー） ０．５６ｆ 、 ＢＨＴＯ，０２ｖ 温度：１００℃ 回転数、予熱：実施例１と同じ 射出成形条件、一 温度；ノズル１９５℃、シリンダー前部１９５℃。
間中部１８０℃、同後部１７０℃
射出圧力・時間；実施例１と同じ
第 ３！Ｉ
第１〜５弐から本発明に係る共重合体は通常の塩化ビニ
ル重合体に較べ熱安定性がすぐれ、かつプラストグラフ
ゲル化時間が短かいことが明らかである。またこれらの
表の比較から本発明方法によれば重合温度が低いとき程
通常の塩化ビニル重合法に比較して、得られる重合体の
熱安定性がすぐれていることが明らかである。
ル重合体に較べ熱安定性がすぐれ、かつプラストグラフ
ゲル化時間が短かいことが明らかである。またこれらの
表の比較から本発明方法によれば重合温度が低いとき程
通常の塩化ビニル重合法に比較して、得られる重合体の
熱安定性がすぐれていることが明らかである。
以上
時打出願人 チッソ株式会社
代理人弁理士佐々井彌太部
１９−
１１２−
Claims (4)
- （１）塩化ビニル単量体と下記一般式（夏）（式中Ｒ，
，Ｒ，，几３ は水素原子又はアルキル基を、ｎｌは１
〜２の整数、ｎｌＩは１〜６の整数を表わす。） で示されるラジカル共重合可能な炭素間二重結合を有し
かつエボキー／基を有する単量体を懸濁共重合させるこ
とを特徴とする塩化ビニル共重合体の製造方法。 - （２）第（１）項記載の方法において、前記一般式（Ｉ
）で示される化合物がアリルグリシジルエーテルである
事を特徴とする前記方法。 - （３）ｎｌＩ（ｔ）項記載の方法において、前記一般式
（リテ示される化合物の量が塩化ビニル単量体１００１
− 重量部に対し０．０１〜１重量部であることを特徴とす
る前記方法。 - （４）第（１）項記載の方法において、前記重合の温度
を６０℃〜７０℃とすることを特徴とする前記方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10091181A JPS582311A (ja) | 1981-06-29 | 1981-06-29 | 改良された塩化ビニル共重合体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10091181A JPS582311A (ja) | 1981-06-29 | 1981-06-29 | 改良された塩化ビニル共重合体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS582311A true JPS582311A (ja) | 1983-01-07 |
Family
ID=14286517
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10091181A Pending JPS582311A (ja) | 1981-06-29 | 1981-06-29 | 改良された塩化ビニル共重合体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS582311A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61242274A (ja) * | 1985-04-16 | 1986-10-28 | 太平洋セメント株式会社 | 脆性物体の破壊工法 |
| KR20020045354A (ko) * | 2000-12-08 | 2002-06-19 | 성재갑 | 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법 |
| DE10309858A1 (de) * | 2003-03-06 | 2004-09-23 | Wacker Polymer Systems Gmbh & Co. Kg | Thermostabile Vinylchlorid-Mischpolymerisate |
-
1981
- 1981-06-29 JP JP10091181A patent/JPS582311A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61242274A (ja) * | 1985-04-16 | 1986-10-28 | 太平洋セメント株式会社 | 脆性物体の破壊工法 |
| JPH0475343B2 (ja) * | 1985-04-16 | 1992-11-30 | ||
| KR20020045354A (ko) * | 2000-12-08 | 2002-06-19 | 성재갑 | 열안정성이 우수한 염화비닐계 수지의 제조방법 |
| DE10309858A1 (de) * | 2003-03-06 | 2004-09-23 | Wacker Polymer Systems Gmbh & Co. Kg | Thermostabile Vinylchlorid-Mischpolymerisate |
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