KR20020019273A - 크레인 무인 제어 시스템 - Google Patents

Abstract

크레인 무인 제어 시스템이 개시된다. 본 발명에 따른 크레인 무인 제어 시스템은, 소정의 대상물을 이적시키는 다수의 크레인을 무인 제어하기 위한 크레인 무인 제어 시스템에 있어서, 소정의 공장 설비로부터 이적하고자하는 대상물의 도착 정보를 감지하는 제품 도착 감지 센서, 제품 도착 감지 센서에서 감지된 결과를 수신하고, 수신된 결과에 의해 크레인 작업 요구 정보를 출력하는 공장 설비 제어 장치, 크레인의 작업 야드 내에 진입하는 차량의 도착 및 차량의 위치를 감지하는 차량 도착 감지 센서, 차량 도착 감지 센서에서 감지된 결과를 수신하고, 수신된 결과에 의해 크레인 작업 요구 정보를 출력하는 차량 위치 관리 제어 장치, 대상물의 정보를 저장하며, 공장 설비 제어 장치 및 차량 위치 관리 제어 장치에서 출력되는 크레인 작업 요구 정보에 응답하여 작업할 크레인을 선정하고, 선정된 크레인에 대한 작업 지시 정보를 전달하는 물류 관리 제어 컴퓨터, 물류 관리 제어 컴퓨터로부터 인가되는 대상물 정보 및 작업 지시 정보에 따라 선정된 크레인을 무인 제어하며, 크레인 작업 시의 동작 상태 및 결과를 물류 관리 제어 컴퓨터로 전송하는 크레인부 및 크레인부로부터 출력되는 정보를 물류 관리 제어 컴퓨터에 무선 통신 방식으로 전달하고, 물류 관리 제어 컴퓨터로부터 출력되는 정보를 크레인부로 전달하는 기지국을 구비하는 것을 특징으로 한다.

Description

크레인 무인 제어 시스템{Crane automated control system}

본 발명은 크레인 제어 시스템에 관한 것으로서, 특히, 크레인의 제어를 무인화하여 자동으로 작업하도록 제어할 수 있는 크레인 무인 제어 시스템에 관한 것이다.

일반적으로, 크레인은 대상물을 원하는 위치로 이동시키는 역할을 하는 것으로서, 동력을 이용하여 수평으로 운반하는 기계 또는 기계 장치를 말한다. 즉, 크레인은 제품을 들어올리는 권상, 권하와 수평으로 이동하기 위한 주행, 횡행, 선회 등의 동작을 수행하며, 이러한 동작이 서로 조합되어 3차원 공간 내에서 하물을 취급한다. 이러한 크레인은 산업 현장에서 제품을 적재 또는 출고하는 과정 등에 널리 이용된다. 근래에는 크레인을 사람이 조정하지 않고, 자동으로 조정하는 크레인 무인화 기술이 발달되고 있다. 즉, 크레인 무인화는 컴퓨터 또는 제어 시스템에 의해, 작업이 개시되는 시작 위치에서 이적 대상물을 잡고 일정 높이까지 들어올리면서 이동시켜, 목표로하는 종료 위치에 대상 제품을 위치시키는 작업을 반복 제어하는 것을 말한다. 그러나, 종래의 크레인 무인화 기술은, 크레인의 추의 각도를 측정하지 않고, 흔들림이 발생되지 않도록 이동 속도를 줄이는 방법이 이용되었다.

여기에서, 추는 크레인의 후크에 연결되어 실제로 이적 대상물을 잡기 위한 작업 공구를 나타내며, 코일 리프터, 슬래브 통 또는 마그네트 빔 등이 될 수 있다. 또한, 종래에는 와이어로프의 흔들림을 기계적인 방법으로 측정하는 방법이 이용되었다. 그러나, 이러한 방법들은 이적 대상물에 의한 추의 흔들림 상태와 와이어로프의 흔들림 검출 각도에 차이가 있어 실제로 흔들림을 교정하는 데에는 어려움이 있다. 이와 같이, 종래의 크레인 무인 제어는 정확한 측정에 의해 이루어지지않고, 작업 상의 어려움으로 인해 안전성이 보장될 수 없다는 문제점이 있다.

본 발명이 이루고자하는 기술적 과제는, 소정의 대상물을 이적하는 크레인의 선정 및 크레인 작업을 무인화하는 크레인 무인 제어 시스템을 제공하는데 있다.

본 발명이 이루고자하는 다른 기술적 과제는, 크레인의 무인 제어 시에, 크레인 위치 및 이동 속도를 정확히 검출하고, 설비 이상 유무를 진단하여 안전한 크레인 작업을 수행하는, 무인 제어를 위한 크레인 장치를 제공하는데 있다.

본 발명이 이루고자하는 또다른 기술적 과제는, 크레인의 와이어로프에 연결되어 다양한 대상물을 들어올리는 작업 공구의 작동을 무인 제어하는, 크레인의 센서 장치를 제공하는데 있다.

도 1은 본 발명에 따른 크레인 무인 제어 시스템의 전체 블럭을 설명하기 위한 구성도이다.

도 2는 도 1에 도시된 시스템의 크레인부를 설명하기 위한 상세한 도면이다.

도 3은 도 2에 도시된 장치에서 크레인 기준점 검출 센서와 차량/제품 동작감지 센서의 설치 및 동작을 설명하기 위한 도면을 나타낸다.

도 4는 도 2에 도시된 장치의 적외선 각도 측정기의 동작을 설명하기 위한 도면이다.

도 5a 및 도 5b는 도 2에 도시된 장치의 코일 리프터 센서부를 설명하기 위한 도면들이다.

도 6a 및 도 6b는 도 2에 도시된 장치의 슬래브 통 센서부를 설명하기 위한 도면들이다.

도 7a 및 도 7b는 도 2에 도시된 장치의 마그네트 센서부를 설명하기 위한 도면들이다.

상기 기술적 과제를 이루기위해, 본 발명에 따른 크레인 무인 제어 시스템은, 소정의 대상물을 이적시키는 다수의 크레인을 무인 제어하기 위한 크레인 무인 제어 시스템에 있어서, 소정의 공장 설비로부터 이적하고자하는 대상물의 도착 정보를 감지하는 제품 도착 감지 센서, 제품 도착 감지 센서에서 감지된 결과를 수신하고, 수신된 결과에 의해 크레인 작업 요구 정보를 출력하는 공장 설비 제어 장치, 크레인의 작업 야드 내에 진입하는 차량의 도착 및 차량의 위치를 감지하는 차량 도착 감지 센서, 차량 도착 감지 센서에서 감지된 결과를 수신하고, 수신된 결과에 의해 크레인 작업 요구 정보를 출력하는 차량 위치 관리 제어 장치, 대상물의 정보를 저장하며, 공장 설비 제어 장치 및 차량 위치 관리 제어 장치에서 출력되는크레인 작업 요구 정보에 응답하여 작업할 크레인을 선정하고, 선정된 크레인에 대한 작업 지시 정보를 전달하는 물류 관리 제어 컴퓨터, 물류 관리 제어 컴퓨터로부터 인가되는 대상물 정보 및 작업 지시 정보에 따라 선정된 크레인을 무인 제어하며, 크레인 작업 시의 동작 상태 및 결과를 물류 관리 제어 컴퓨터로 전송하는 크레인부 및 크레인부로부터 출력되는 정보를 물류 관리 제어 컴퓨터에 무선 통신 방식으로 전달하고, 물류 관리 제어 컴퓨터로부터 출력되는 정보를 크레인부로 전달하는 기지국으로 구성되는 것이 바람직하다.

상기 다른 기술적 과제를 이루기위해, 본 발명에 따른 무인 제어를 위한 크레인 장치는, 외부의 기지국으로부터 이적 대상물 정보 및 크레인 작업 지시 정보를 수신하고, 크레인 작업과 관련된 정보를 기지국으로 전달하는 이동국을 구비하는 무인 제어를 위한 크레인 장치에 있어서, 크레인의 와이어로프에 연결되어 다양한 형태를 갖는 상기 대상물을 들어올리기 위한 작업 공구를 제어하며, 대상물을 감지하여 상기 작업 공구를 동작시키는 센서부, 와이어로프에 연결된 작업 공구의 흔들림 각도 및 흔들림 형태를 검출하는 각도 측정기, 각도 측정기에서 측정된 결과에 응답하여 크레인의 이동 속도를 제어하는 이동 속도 제어부, 대상물을 이적시키는 과정에서 크레인의 이동 위치를 측정하는 위치 측정부, 크레인의 이상 유무를 자체적으로 진단하기 위해, 이동 속도 제어부로부터 소정 상태 데이타들을 측정하는 설비 진단부 및 크레인 작업 지시 정보와 이적 대상물 정보에 응답하여 크레인을 동작시키고, 대상물에 따라 작업 공구를 작동시키며, 크레인의 위치 측정 및 속도 제어를 포함한 전반적인 동작을 제어하고, 설비 진단부에서 측정된 상태 데이타에 의해 크레인의 이상 유무를 검출하는 크레인 제어부로 구성되는 것이 바람직하다.

상기 또다른 기술적 과제를 이루기위해, 본 발명에 따른 무인 제어를 위한 크레인의 센서 장치는, 다수의 크레인을 무인 제어하기 위한 크레인 제어부에 의해 동작되며, 크레인에 의해 코일 형태의 대상물을 이적시키기 위한 코일 리프터의 작동을 제어하는 코일 리프터 센서 장치에 있어서, 코일 리프터의 정렬 상태를 감지하는 리프터 정렬 센서, 코일이 코일 리프터에 정상적으로 걸렸는지를 검출하는 코일 로드 접촉 센서, 코일 리프터의 양쪽에 부착되며, 코일의 양쪽 외곽이 코일 리프터에 접촉되었는지를 검출하는 코일 폭 접촉 센서, 코일 리프터의 폭을 조절하여 코일의 실제 폭을 측정하는 리프터 폭 조절 엔코더 및 코일의 폭에 따라서 코일 리프터의 폭을 조절하기 위한 모터를 제어하는 리프터 폭 조절 모터 제어반, 코일의 방향에 따라서 코일 리프터의 회전을 검출하는 리프터 회전 검출 센서 및 코일의 방향에 따라서 코일 리프터를 소정 각도로 회전시키기 위한 모터를 제어하는 리프터 회전 모터 제어반으로 구성되는 것이 바람직하다.

상기 또다른 기술적 과제를 이루기 위해, 본 발명에 따른 무인 제어를 위한 크레인의 센서 장치는, 다수의 크레인을 무인 제어하기 위한 크레인 제어부에 의해 동작되며, 크레인에 의해 슬래브를 이적시키기 위한 슬래브 통의 작동을 제어하는 슬래브 통 센서 장치에 있어서, 슬래브가 슬래브 통에 접촉되었는지를 감지하는 슬래브 접촉 센서, 슬래브의 두께를 측정하고, 측정된 슬래브의 두께에 상응하여 슬래브 통의 권상 두께를 결정하는 슬래브 권상 두께 조절 엔코더 및 슬래브의 통의권상 두께를 조절하는 모터를 제어하기 위한 권상 두께 조절 모터 제어반, 슬래브의 방향에 따라서 슬래브 통의 회전을 검출하는 슬래브 통 회전 검출 센서 및 슬래브의 방향에 따라서 슬래브 통을 소정 각도로 회전시키는 모터를 제어하는 슬래브 통 회전 모터 제어반으로 구성되는 것이 바람직하다.

상기 또다른 기술적 과제를 이루기 위해, 본 발명에 따른 무인 제어를 위한 크레인의 센서 장치는, 다수의 크레인을 무인 제어하기 위한 크레인 제어부에 의해 동작되며, 크레인에 의해 자력을 갖는 대상물을 이적시키기 위한 마그네트 빔의 작동을 제어하는 마그네트 센서 장치에 있어서, 자력을 갖는 대상물의 사이즈 및 중량에 따라서 적절한 전류를 마그네트들에 투입하는 전류 투입 장치, 투입된 전류량에 의해서 자력을 갖는 대상물을 들어올리기 위한 다수의 마그네트들, 마그네트들에 자력을 갖는 대상물이 접촉되었는지를 감지하는 마그네트 접촉 센서 및 유인 조작 시에 마그네트들에 투입되는 전류량을 결정하는 마그네트 조작반으로 구성되는 것이 바람직하다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 첨부된 도면을 참조하여 다음과 같이 설명한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 크레인 무인 제어 시스템의 전체 블럭을 설명하기 위한 구성도로서, 물류 관리 제어 컴퓨터(110), 기지국(120), 크레인부(130), 공장 설비 제어 장치(160), 제품 도착 감지 센서(170), 차량 위치 관리 제어 장치(180), 차량 도착 감지 센서(190)로 구성된다.

도 1을 참조하면, 물류 관리 제어 컴퓨터(110)는 작업 야드에서 작업하게 되는 크레인을 선정하고, 선정된 크레인을 동작시키기 위한 작업 지시 정보를, 기지국(120)을 통하여 크레인부(130)로 전송한다. 또한, 물류 관리 제어 컴퓨터 (110)는 이적할 대상물에 대한 정보를 저장하며, 기지국(120)을 통하여 크레인부 (130)로부터 크레인의 상태 정보 및 이동 정보를 입력한다. 또한, 물류 관리 제어 컴퓨터(110)는 공장 설비 제어 장치(160) 및 차량 위치 관리 제어 장치(180)로부터 제품 도착 정보 및 차량 도착 정보를 수신하여 기지국(120)으로 전송한다.

기지국(120)은 물류 관리 제어 컴퓨터(110)로부터 수신된 정보를 무선 통신 방식에 의해 크레인부(130)로 전송하고, 크레인부(130)로부터의 정보를 물류 관리 제어 컴퓨터(110)로 전송한다.

크레인부(130)는 물류 관리 제어 컴퓨터(110)로부터 인가되는 대상물 정보 및 작업 지시 정보에 따라 크레인을 무인 제어하며, 크레인 작업 시의 동작 상태 및 결과를 물류 관리 제어 컴퓨터(110)로 전송한다. 크레인부(130)는 내부에 이동국(140)과 크레인 제어부(150)를 포함하며, 그 이외의 구성 요소들에 대해서는 도 2를 참조하여 기술된다. 이동국(140)은 물류 관리 제어 컴퓨터(110)에서 기지국(120)을 통하여 크레인부(130)로 전송되는 정보를 수신하여 크레인 제어부(150)로 전송한다. 또한, 이동국(140)은 크레인 제어부(150)에서 생성되는 정보를 기지국(120)으로 전송한다.

크레인부(130)의 크레인 제어부(150)는 이동국(140)을 통하여 수신된 크레인 작업 지시 정보와, 이적 대상물의 정보에 의해 크레인이 정확한 이적 작업을 수행하도록 제어한다. 즉, 크레인 제어부(150)는 크레인의 위치를 정확히 검출하고, 크레인의 이동 속도를 제어하며, 자체적으로 설비 이상 유무를 진단한다. 이와 같이, 크레인부(130)는 물류 관리 제어 컴퓨터(110)로부터 수신된 정보에 따라 크레인에 의한 정확한 이적 작업이 이루어지도록 제어한다. 크레인부 (140)의 구체적인 구성 및 동작에 관해서는 도 2를 참조하여 상세히 설명된다.

공장 설비 제어 장치(160)는 공장 설비에서 생산되어 입고되는 제품의 크레인 작업을 수행하기 위한 역할을 하며, 제품 도착 감지 센서(170)로부터 감지된 제품 도착 정보를 수신한다. 따라서, 공장 설비 제어 장치(160)는 감지된 제품 도착 정보에 의해서 물류 관리 제어 컴퓨터(110)로 크레인 작업 요구 정보를 전달한다. 이 때, 물류 관리 제어 컴퓨터(110)는 기지국(120)을 통하여 크레인부 (130)로 작업 지시 정보를 전송한다.

차량 위치 관리 제어 장치(180)는 작업 야드로 들어오는 차량의 도착 상태 및 차량의 위치를 검출하고, 검출된 결과를 물류 관리 제어 컴퓨터(110)로 전송한다. 즉, 차량 도착 감지 센서(190)는 야드에 들어오는 차량이 도착하는 것을 감지하여 이를 차량 위치 관리 제어 장치(180)로 전달한다. 이 때, 물류 관리 제어 컴퓨터(110)는 차량 위치 관리 제어 장치(180)로부터 수신되는 차량 정보를 입력하고, 기지국(120)을 통하여 크레인부(130)로 작업 지시 정보를 전달한다.

도 2는 도 1에 도시된 크레인부(130)의 상세한 구성을 나타내는 도면으로서, 이동국(140), 크레인 제어부(150), 위치 측정부(200), 이동 속도 제어부(210), 설비 진단부(220), 수작업 조작부(230), 적외선 각도 측정기(260), 중량 측정기 (270) 및 센서부(280)로 구성된다. 도 2의 구성 요소들 중에서 도 1과 동일한 구성요소는 동일한 참조 부호로서 표시된다.

도 2를 참조하면, 크레인 제어부(150)는 컴퓨터로 구현될 수 있고, 프로그래머블 로직 컨트롤러(Programmable Logic Controller:이하, PLC라 함)로 구현될 수도 있다. 전술한 바와 같이, 크레인 제어부(150)는 크레인의 위치 측정, 이동 속도 제어, 설비 진단, 각도 측정, 중량 측정 및 센서 제어 등의 전반적인 제어를 수행한다.

도 2의 위치 측정부(200)는 크레인 제어부(150)의 제어에 따라서 크레인의 이동 위치를 정확히 측정하여 대상물의 이적을 가능하게 한다. 특히, 위치 측정부(200)는 크레인의 이동 방향에 대한 광거리 측정과, 작업 야드 내에 소정 간격으로 설정된 기준점 검출 및 크레인 모터의 회전 수 검출에 의해 크레인의 이동 위치를 정확히 검출한다. 이러한 기능을 위해, 위치 측정부(200)는 주행 광거리 측정기(202a), 횡행 광거리 측정기(202b), 주행 기준점 검출 센서(204a), 횡행 기준점 검출 센서(204b), 엔코더들(206)로 구성된다.

보다 구체적으로, 위치 측정부(200)의 구성에 관하여 설명된다. 주행 광거리 측정기(202a)와 횡행 광거리 측정기(202b)는 각각 크레인에 부착되어 x방향과 y방향에 대한 크레인의 이동 위치를 측정한다. 또한, 주행 및 횡행 광거리 측정기(202a, 202b)는 레이저 빔 또는 적외선 빔을 방사하는 장치를 구비하여, 주행 방향 반사판(203a)과 횡행 방향 반사판(203b)에 의해 반사된 레이저 빔 또는 적외선 빔을 검출한다. 따라서, 빔이 방사된 시간과 수신된 시간 차를 분석함으로써 크레인의 현재 위치가 검출된다. 여기에서, 주행 방향 반사판(203a) 과 횡행 방향반사판(203b)은 작업 야드 벽의 소정 위치에 고정되어 있다.

또한, 주행 방향 기준점 검출 센서(204a)와 횡행 방향 기준점 검출 센서(204b)는 미리 표시된 다수의 기준점을 검출하여 현재 크레인의 위치를 검출한다. 즉, 주행/횡행 방향 기준점 검출 센서들(204a,204b)은 작업 야드의 소정 간격마다 설정된 주행 방향 기준점(207a)과 횡행 방향 기준점(207b)을 검출하며, 기준점을 통과할 때마다 크레인의 현재 위치가 감지될 수 있다. 크레인의 기준점 검출 센서(204a, 204b)의 설치 및 동작에 관해서는 도 3을 참조하여 상세히 설명된다.

엔코더들(206a~206c)은 크레인의 모터들, 즉, 주행 모터(214a), 횡행 모터 및 호이스트 모터가 회전하는 회전 수를 검출하며, 회전 수가 일정 값이 되면 펄스 신호를 발생시킨다. 즉, 엔코더들(206a~206b)은 주행/횡행 방향 기준점 센서들 사이에 일정 간격으로 위치하여 상기 크레인을 이동시키는 모터의 회전 수를 검출하고, 상기 기준점 및 상기 회전 수에 의해서 상기 크레인의 위치를 검출한다. 따라서, 전술한 주행 방향 기준점(207a)과 횡행 방향 기준점(207b)은 비교적 넓은 간격으로 설치되어 있는 반면, 엔코더는 각 기준점들 사이에 소정 간격으로 설치된다. 엔코더(206a~206c)는 소정 간격으로 계속 모터의 회전수를 카운팅하기 때문에, 기준점 검출 센서들(204a, 204b)에 의한 검출 오차가 누적되지 않도록 제어한다. 이와 같이, 본 발명에서는 크레인의 위치를 검출하기 위해, 광거리 측정 방법 뿐만 아니라, 기준점 검출 센서(204a, 204b)와 엔코더(206a~206c)에 의한 위치 측정 방법을 동시에 이용함으로써 크레인의 이동 위치를 정확히 검출할 수 있다.

도 2의 이동 속도 제어부(210)는, 크레인 제어부(150)에 의해 제어되며, 크레인의 각 이동 방향에 대한 모터들을 제어하여 크레인의 이동 속도를 제어한다. 또한, 이동 속도 제어부(210)는 적외선 각도 측정기(260)에서 측정되는 추의 흔들림 각도 및 형태를 반영하여 크레인의 속도를 제어한다. 이러한 동작을 위해, 이동 속도 제어부(210)는 주행 모터 제어반(212a), 횡행 모터 제어반(212b), 호이스트(hoist) 모터 제어반(212c), 주행 모터(214a), 횡행 모터(214b) 및 호이스트 모터(214c)로 구성된다. 주행 모터 제어반(212a)은 주행 방향으로 이동하는 주행 모터(214a)의 구동을 제어하고, 횡행 모터 제어반(212b)은 횡행 방향으로 이동하는 횡행 모터(214b)의 구동을 제어하고, 호이스트 모터 제어반(212c)은 상/하 방향으로 이동하는 호이스트 모터(214c)의 구동을 제어한다. 여기에서, 호이스트 모터(214c)는 대상물을 들어올리기 위한 권상 동작을 수행하는데 이용된다.

설비 진단부(220)는 크레인이 대상물을 이적시키는 작업 과정에서 상기 이동 속도 제어부(210)로부터 생성되는 소정 상태 데이타를 측정한다. 여기에서, 상태 데이타들은, 상기 이동 속도 제어부(210)에 측정되는 입출력 전류/전압과, 크레인의 구동부(미도시)에서 측정되는 온도와 진동 값이 될 수 있다. 측정된 상태 데이타들은 크레인 제어부(150)에 전송되고, 크레인 제어부(150)는 상태 데이타들에 의해 상기 크레인의 이상 유무를 진단한다. 이 때, 측정된 각 결과 값들은 크레인 제어부(150)를 통하여 기지국(120)으로 전달된다. 이러한 동작을 위해, 설비 진단부(220)는 설비 진단용 전류 측정기(222), 설비 진단용 전압 측정기(224), 설비 진단용 온도 측정기(226) 및 설비 진단용 진동 측정기(228)로 구성된다. 구체적으로, 설비 진단용 전류 측정기(222)는 상기 모터 제어반(212a,212b,212c)에 입력/출력되는 전류를 측정하고, 측정된 결과를 크레인 제어부(150)에 전달한다. 따라서, 크레인 제어부(150)는 엔코더(206a~206c)에서 검출된 회전수와 측정된 전류를 비교하여 크레인에 이상이 없는지를 진단한다. 설비 진단용 전압 측정기(224)는 상기 모터 제어반(212a,212b,212c)에 입력/출력되는 전압을 측정하여 크레인 제어부(150)에 전달한다. 크레인 제어부(150)는 엔코더(206a~206c)에서 검출된 모터 회전수와 측정된 전압을 비교하여 크레인에 이상이 없는지를 진단한다. 설비 진단용 온도 측정기(226)는 크레인의 휠(WHEEL), 모터, 감속기 등으로 구성된 구동부의 감속기의 온도를 측정하여 크레인 제어부(150)에 전달하고, 설비 진단용 진동 측정기(228)는 감속기(미도시)의 진동을 측정하여 크레인 제어부(150)에 전달한다. 따라서, 크레인 제어부(150)는 설비 진단용 온도 측정기(226)와 진동 측정기(228) 로부터 측정된 데이타에 의해 크레인의 이상 유무를 감지한다.

수작업 조작부(230)는 크레인의 무인 제어 시가 아닌, 유인 제어 시에 이용되며, 이러한 경우에 작업 내용을 지시하고 및 작업 내용에 의한 오류의 유무를 검출하여 크레인 제어부(150)에 제공한다. 수작업 조작부(230)는 모니터 (232), 기능 키(234) 및 운전 조작반(236)으로 구성된다.

적외선 각도 측정기(260)는 적외선 빔을 이용하여 크레인에 매달린 작업 공구의 흔들림 각도 및 흔들림 상태를 측정한다. 여기에서, 구해진 흔들림 각도는 이동 속도 제어부(210)에서 크레인의 속도를 제어하기 위한 참조 정보로서 이용된다. 적외선 각도 측정기(260)에 관해서는 도 4를 참조하여 상세히 설명된다.

중량 측정기(270)는 물류 관리 제어 컴퓨터(110)에 미리 설정된 이적 대상물의 중량 데이타와, 실제 작업에서 측정된 대상물의 중량 데이타를 비교하고, 비교된 결과에 따라서 대상물의 오류를 검출한다.

센서부(280)는 크레인에 연결되어 서로 다른 종류의 대상물을 들어올리는 역할을 하는 작업 공구들을 제어한다. 이러한 동작을 위해, 센서부(280)는 코일 리프터 센서부(282), 슬래브 통(slab tong) 센서부(284) 및 마그네트 센서부 (286)로 구성된다. 실제 크레인 작업에서는 상기 센서부(282, 284, 286) 중 하나가 크레인 제어부(150)와 연결되어 동작하게 된다. 구체적으로 코일 리프터 센서부(282)는 코일 이적 작업 시에 코일 형태의 제품을 들어올리는 코일 리프터의 작동을 제어하며, 코일을 감지하고 코일 폭과 사이즈에 따라서 리프터의 폭을 조절한다. 슬래브 통 센서부(284)는 슬래브 이적 작업 시에 슬래브를 들어올리기 위한 슬래브 통의 작동을 제어하며, 슬래브의 두께를 감지하고 슬래브를 들어올리기 위한 슬래브 통(SLAB TONG)의 권상 두께를 조절한다. 마그네트 센서부 (286)는 자력을 갖는 슬래브 및 후판 이적 시에, 상기 슬래브 또는 후판을 들어올리는 마그네트 빔을 제어하며, 대상물에 따라서 마그네트에 투입되는 전류량을 조절한다. 또한, 상기 센서부(280)의 각 센서부들(282, 284, 286)은 중량 측정기(270)에서 측정된 실 작업 시의 중량 정보와, 초기에 설정된 중량 정보의 비교 결과에 따라서 이적 작업을 시작하거나, 재 권상을 실시하도록 무인 제어할 수 있다.

도 3은 도 2에 도시된 장치의 위치 측정부(200)에서 기준점 검출 센서(204a,204b) 및 차량/제품 도착 검출센서(190,170)의 설치 및 동작을 설명하기 위한 도면이다. 도 2 또는 도 1의 구성 요소들과 동일한 구성 요소들에 대해서는동일한 참조 부호가 사용된다.

도 3을 참조하면, 크레인(320)에는 주행 방향의 기준점을 검출하기 위한 주행 방향 기준점 검출 센서(204a)와 횡행 방향의 기준점을 검출하기 위한 횡행 방향 기준점 검출 센서(204b)가 부착된다. 또한, 무인 크레인 작업 지역(300)에는 주행 방향으로 규격화된 간격마다 또는 특정 위치에 주행 방향 기준점들(207a)이 표시되어있다. 무인 크레인 작업 지역(300)에는 횡행 방향으로 규격화된 간격마다 또는 특정 위치에 횡행 방향 기준점들(207b)이 표시되어 있다. 따라서, 크레인 (320)의 이동에 따라서 주행 방향 기준점 검출 센서(204a)는 각 위치의 주행 방향 기준점(207a)을 지날 때마다 현재 주행 방향의 이동 위치를 검출한다. 또한, 크레인(320)의 이동에 따라서 횡행 방향 기준점 검출 센서(204b)는 각 위치의 횡행 방향 기준점들(207b)을 지날 때마다 현재 횡행 방향의 이동 위치를 검출한다. 이와 같이, 본 발명에서는 작업 지역(300)에 표시된 주행 방향 기준점들(207a)과 횡행 방향 기준점들(207b)에 의해 이동 위치가 검출된다.

또한, 크레인 작업 지역(300)에는 출입 차량의 위치를 정확히 검출하기 위한 차량 도착 감지 센서(190)와, 제품의 도착 위치를 검출하기 위한 제품 도착 감지 센서(170)가 구비된다. 도 3을 참조할 때, 참조 부호(330)는 작업 지역 내 차량 도착 안내선을 나타낸다. 또한, 참조 부호(334)는 도착 차량을 정지시키기 위한 정지 구조물로서, 차량이 도착하면 정지 구조물(334)에 의해 차량의 앞바퀴와 접촉된다. 이 때, 차량 도착 감지 센서(190)는 작업 지역에 진입하는 차량의 도착 및 위치를 감지하고, 도 1에서 설명한 바와 같이, 물류 관리 제어 컴퓨터(110)를 통하여 작업지시 정보가 크레인 제어부(130)로 전달된다. 도 3의 우측에는 차량 도착 감지 센서(190)의 설치가 확대 도시된다. 따라서, 차량의 정지 구조물(334)과 감지 센서(190)에 의해 안전하고 정확한 크레인 작업이 이루어진다.

또한, 외부 차량에 의한 크레인 작업이 아니라, 생산 공장 설비를 통하여 전달된 제품의 크레인 작업 시에는 도 3에 도시된 제품 도착 감지 센서(170)에서 제품 도착을 감지한다. 감지된 제품 도착 정보는 공장 설비 제어 장치(160)를 통하여 물류 관리 제어 컴퓨터(110)로 전송되며, 물류 관리 제어 컴퓨터(110)로부터 작업 지시 정보가 전달되어 크레인 작업이 이루어진다.

도 4는 도 2에 도시된 장치에서 적외선 각도 측정기(260)의 동작을 설명하기 위한 도면이다. 전술한 바와 같이, 적외선 각도 측정기(260)는 크레인 제어부(150)의 제어에 의해서 크레인에 매달린 작업 공구의 흔들림 각도 및 흔들림 형태를 측정한다.

도 4를 참조하면, 제1, 제2적외선 발사기(40, 42)는 상기 코일 리프터, 슬래브 통 또는 마그네트 빔과 같이, 와이어로프에 연결된 작업 공구의 서로 다른 두 위치에 각각 설치된다. 즉, 제1, 제2적외선 발사기(40, 42)는 작업 공구 상의 두 위치에 수평으로 설치되며, 적외선 빔을 적외선 각도 측정기(260)로 출력한다. 적외선 각도 측정기(260)는 제1, 제2적외선 발사기(40, 42)로부터 적외선을 수신하며, 제1, 제2적외선 발사기(40,42)의 위치 변화와 수신되는 적외선의 각도를 측정하여 작업 공구의 흔들림 각도 및 흔들림의 형태를 검출한다. 이 때, 제1적외선 발사기(40)의 위치는 좌표(X1,Y1)로 표시되고, 제2적외선 발사기(42)의 위치는좌표(X2, Y2)로 표시된다. 제1적외선 발사기(40)와 제2적외선 발사기(42)의 거리는 L로 표시된다.

즉, 작업 공구의 흔들림이 없는 상태에서 적외선 발사기(40,42)와 적외선 각도 측정기(260)의 높이(H), 적외선 발사기들(40, 42) 사이의 거리(L), 적외선 발사기들(40, 42)의 좌표 값, 높이(H) 별로 결정되는 내각(Q)은 기준 데이타로서 크레인 제어부(150)에 저장된다. 또한, 크레인의 이동에 의해 흔들림이 발생되면, 각 제1, 제2적외선 발사기(40, 42)의 좌표 값이 변화된다. 즉, 크레인에 설치된 적외선 각도 측정기(260)는 주기적으로 제1, 제2적외선 발사기(40, 42)의 입사각을 측정하며, 적외선 발사기(40, 42)의 좌표 값 뿐만 아니라, 적외선 발사기(40, 42) 사이의 내각(Q)을 측정할 수 있다. 이와 같이, 적외선 각도 측정기(260)는 흔들림이 있는 상태에서 적외선 발사기(40, 42)의 좌표를, 초기의 흔들림이 없는 상태와 비교하여 변화량을 구함으로써 현재 흔들리는 각도를 측정한다. 또한, 흔들림이 발생된 상태에서의 내각과 흔들림이 없는 상태에서의 내각(Q)을 비교하고, 높이(H)에 대하여 산술 연산하면 흔들림에 의한 높이의 변화도 구해질 수 있다. 즉, 내각이 변화되면 높이가 변화되고, 두 적외선 발사기(40,42)의 각도가 수신되므로, 와이어로프의 흔들림이 없는 상태에서 추가 회전하더라도 이를 측정하는 것이 가능하다. 제1, 제2적외선 발사기(40, 42)의 위치는 적외선 각도 측정기(260)에 의해 어떤 위치로 변화되고 있는지 단위 시간별로 측정되며, 이는 크레인 제어부(150)에 저장된다. 따라서, 적외선 발사기(40, 42)의 위치 변화에 따라서 흔들림이 어떤 형태로 발생되었는지가 분석된다. 예를 들어, 흔들림의 진행 형태로는 트위스트 형태가 있을 수 있고, 원형 흔들림 형태가 있을 수 있다.

도 5a 및 도 5b는 도 2에 도시된 센서부(280)의 코일 리프터 센서부(282)를 설명하기 위한 도면들이다. 도 5a는 코일 리프터 센서부(282)의 구성을 나타내며, 도 5b는 실제 코일 리프터에서의 배치 형태를 나타낸다.

도 5a를 참조하면, 코일 리프터 센서부(282)는 크레인 제어부(150)에 의해 제어되며, 리프터 정렬 센서(500), 코일 로드 접촉 센서(510), 코일 폭 접촉 바 센서(520), 리프터 폭 조절 엔코더(530) 및 리프터 폭 조절 모터 제어반(540), 리프터 회전 검출 센서(505) 및 리프터 회전 모터 제어반(515)으로 구성된다. 도 5b에는 이러한 코일 리프터 센서부(282)의 배치 상태가 도시되어 있다.

리프터 정렬 센서(500)는 도 5b와 같이, 리프터 정렬 발광 센서(500a)와 리프터 정렬 수광 센서(500b)로 구성된다. 즉, 리프터 정렬 센서(500)는 코일 리프터(580)가 정렬된 상태를 감지하기 위한 역할을 하며, 리프터(580) 중앙에 장애물이 없을 때 동작한다. 즉, 리프터 정렬 센서(500a, 500b)는 리프터(580) 사이에 장애물이 있는 경우에 발광/수광이 이루어지지 않으므로, 코일 리프터 (580)가 코일(590)을 정확히 들어올려 코일의 중심부가 리프터 양쪽 하단부에 정확히 삽입되면 중심부는 빈 상태가 된다. 따라서, 코일 리프터(580)가 정확히 정렬되면, 발광 센서(500a)와 수광 센서(500b)가 동작하게 되어 정렬이 완료되었음을 감지할 수 있다.

리프터 회전 검출 센서(505)는 코일의 방향에 따른 리프터의 회전 상태를 검출한다. 즉, 차량의 도착 방향 또는 제품 도착 방향에 따라 코일의 배치 상태가 달라질 수 있으므로 코일의 방향에 의해서 리프터의 방향을 90도씩 회전시킬 수 있다. 리프터 회전 모터 제어반(515)은 코일의 방향에 따라서 리프터를 회전시키기 위한 모터를 제어한다.

코일 로드 접촉 센서(510)는 코일(590)이 정상적으로 리프터(580)에 걸렸는지를 검출한다. 코일 폭 접촉 바 센서(520)는 리프터의 양 중앙에 바(BAR) 형태로 부착되며, 코일(590)의 양쪽 외곽이 코일 리프터(580)의 내부에 접촉되었는지를 검출한다. 리프터 폭 조절 모터 제어반(540)은 크레인 제어부 (150)의 제어에 의해, 이적하고자하는 코일(590)의 폭에 상응하여 리프터(580)의 폭을 조절하기 위한 모터(555)를 제어한다. 리프터 폭 조절 엔코더(530)는 코일 리프터(580)의 폭을 조절하여 코일(590)의 실제 사이즈를 측정하고, 측정된 결과를 크레인 제어부(150)로 전달한다. 크레인 제어부(150)는 리프터 폭 조절 엔코더(530)에서 측정된 코일(590)의 폭과, 물류 관리 제어 컴퓨터(110)(도 1참조)를 통하여 수신된 코일의 정보에 대해 차이가 있는 경우에 크레인 동작을 수행하지 않도록 제어한다. 여기에서, 리프터 정렬 센서(500), 코일 로드 접촉 센서(510), 코일 폭 접촉 바센서(520), 리프터 폭 조절 엔코더(530) 및 리프터 폭 조절 모터 제어반(540)에서 검출된 정보 및 제어되는 정보는 크레인 제어부(150)로 전송된다.

도 5b를 참조하면, 크레인 후크 삽입부(550)에 크레인의 후크가 삽입되며, 리프터(580)의 관절들 사이의 연결 부분은 관절 핀(560)으로 고정된다. 리프터 회전 모터(525)는 리프터의 회전을 검출하는 리프터 회전 검출 센서(505)와 연결된다. 또한, 리프터 폭 조절축(570)은 모터(555)에 의해 조절되며, 리프터 폭 조절고정 넛트(565)에 의해 고정된다. 리프터 폭 조절축(570)에는 리프터 폭 조절 암(575)이 연결되며, 리프터 폭 조절 축(570)이 변화되면 리프터(580)의 폭과 높이가 조절된다. 도 5b를 참조하면, 리프터 정렬 센서(500)와 코일 로드 접촉 센서(510)는 리프터(580)의 양쪽 하단에 위치한다. 도 5를 참조할 때, 리프터(580)의 상부는 점차 폭이 좁아지는 형태를 가진다. 따라서, 코일(590)의 폭에 따라서 리프터 폭 조절 축(570)의 길이를 변화시키면, 리프터 폭 조절 암(575)이 조절되어 리프터(580)의 폭이 변화될 수 있다.

도 6a 및 도 6b는 도 2에 도시된 센서부(280)의 슬래브 통 센서부(284)를 설명하기 위한 도면들로서, 도 6a는 슬래브 통(slab tong) 센서부(284)의 구성을 나타내고, 도 6b는 실제 슬래브 통에서의 배치 형태를 나타낸다.

도 6a를 참조하면, 슬래브 통 센서부(284)는 슬래브 접촉 센서(600), 권상 두께 검출 엔코더(610), 권상 두께 조절 모터 제어반(620), 슬래브 통 회전 모터 제어반(605), 슬래브 통 회전 검출 센서(615)로 구성되며, 크레인 제어부(150)에 의해 제어된다.

도 6a의 슬래브 접촉 센서(600)는 슬래브(670a,670b)를 들어올리기 위한 통(680)의 하단부에 부착되어 슬래브(670a,670b)가 통(680)에 접촉되었는지를 감지한다. 권상 두께 검출 엔코더(610)는 크레인에 의해 이적될 슬래브의 두께를 검출하여 권상 두께를 결정한다. 권상 폭 조절 모터 제어반(620)은 슬래브(670)의 두께에 의해 결정된 권상 두께를 조절하기 위한 모터(640)를 제어한다. 슬래브 통 회전 검출 센서(615)는 들어올리고자 하는 슬래브의 방향에 따라 슬래브 통의 회전을 검출한다. 슬래브 통 회전 모터 제어반(605)은 슬래브의 방향에 따라 슬래브 통(680)을 소정 각도, 예를 들어 90씩 회전시키기 위한 모터를 제어한다.

도 6b를 참조하면, 슬래브(670a,670b)를 들어올리기 위한 통(680)은 집게 형태의 구조를 갖는다. 또한, 슬래브 통(680)의 각 관절들간의 연결부, 통(680)과 크레인 후크 장착부(638)와의 연결부는 관절 핀(635)에 의해 고정된다. 또한, 권상 두께를 조절할 수 있는 조절 축(650)은 권상 두께 조절 고정 너트(645)에 의해 고정되며, 권상 두께 조절 모터(640)에 의해 조절된다. 슬래브 통 회전 검출 센서(615)는 슬래브 통 회전 모터(625)와 연결된다.

도 7a 및 도 7b는 도 2에 도시된 센서부(280)의 마그네트 센서부(286)를 설명하기 위한 도면들로서, 도 7a는 마그네트 센서부(286)의 구성을 나타내고, 도 7b는 실제 마그네트 빔에서의 배치 형태를 나타낸다.

마그네트 센서부(286)는 마그네트 조작반(700), 전류 투입 장치(710), 접촉센서(720) 및 마그네트들(730a~730d)로 구성된다. 마그네트 센서부(286)의 각 블럭들은 크레인 제어부(150)에 의해 제어된다. 구체적으로, 접촉 센서(720)는 마그네트들(730a~730d)과, 이적하고자하는 대상물의 접촉을 감지한다. 전술한 바와 같이, 마그네트 빔(760)에 의해 들어올려지는 대상물은 자력을 갖는 슬래브 또는 후판(780a, 780b)이라 할 수 있다. 전류 투입 장치(710)는 상기 자력을 갖는 대상물의 사이즈 및 중량 정보에 따라 마그네트들(730a~730d) 중 일부를 구동시킬 수 있으며, 이를 위한 적정 전류를 마그네트들(730a~730d)에 투입한다. 또한, 무인 제어가 아닌 유인 제어가 이루어지는 경우에는, 마그네트 조작반(700)에서 작업자에의한 전류 투입이 이루어진다. 다수의 마그네트들(730a~730d)은 상기 자력을 갖는 대상물을 들어올리기 위해, 도 7b의 마그네트 빔(760)에 부착된다.

도 7b를 참조하면, 참조 부호(740)는 크레인의 와이어로프이고, 750는 후크가 연결되는 후크 블럭이라 할 수 있다. 또한, 도 7b의 마그네트 빔(760)에는 다수의 마그네트들(730a~730d)이 부착되어 있어, 자력을 갖는 대상물을 원하는 목표 위치로 이동시키게 된다.

즉, 도 5~도 7을 참조하면, 서로 다른 형태 및 특성을 갖는 대상물을 이적시키고자 할 때, 각 센서부는 다양한 센서들과 엔코더 등을 이용하여 정확하고 안전하게 크레인 작업을 수행할 수 있다.

본 발명에 따르면, 크레인 무인 제어 시에 크레인의 이동 위치를 다양하게 검출하여 보다 정확하고 안전한 작업이 이루어지도록 제어할 수 있고, 크레인의 이상 유무를 자체적으로 진단함으로써, 오동작 시에는 작업이 중지되도록 제어할 수 있다는 효과가 있다.

또한, 본 발명에서는 크레인의 이동 속도 제어 시에 작업 공구의 흔들림 각도 및 흔들림 형태를 고려함으로써 보다 정확하게 속도를 제어할 수 있고, 다양한 대상물의 이적 작업 시에 각 센서부에 설치된 다양한 센서들과 제어 회로들을 이용함으로써 안전하고 정확한 크레인 작업을 수행할 수 있다는 효과가 있다.

Claims (9)

1. 소정의 대상물을 이적시키는 다수의 크레인을 무인 제어하기 위한 크레인 무인 제어 시스템에 있어서,

   소정의 공장 설비로부터 이적하고자하는 대상물의 도착 정보를 감지하는 제품 도착 감지 센서;

   상기 제품 도착 감지 센서에서 감지된 결과를 수신하고, 상기 수신된 결과에 의해 크레인 작업 요구 정보를 출력하는 공장 설비 제어 장치;

   상기 크레인의 작업 야드 내에 진입하는 차량의 도착 및 상기 차량의 위치를 감지하는 차량 도착 감지 센서;

   상기 차량 도착 감지 센서에서 감지된 결과를 수신하고, 상기 수신된 결과에 의해 크레인 작업 요구 정보를 출력하는 차량 위치 관리 제어 장치;

   상기 대상물의 정보를 저장하며, 상기 공장 설비 제어 장치 및 상기 차량 위치 관리 제어 장치에서 출력되는 상기 크레인 작업 요구 정보에 응답하여 작업할 크레인을 선정하고, 상기 선정된 크레인에 대한 작업 지시 정보를 전달하는 물류 관리 제어 컴퓨터;

   상기 물류 관리 제어 컴퓨터로부터 인가되는 상기 대상물 정보 및 상기 작업 지시 정보에 따라 상기 선정된 크레인을 무인 제어하며, 상기 크레인 작업 시의 동작 상태 및 결과를 상기 물류 관리 제어 컴퓨터로 전송하는 크레인부; 및

   상기 크레인부로부터 출력되는 정보를 상기 물류 관리 제어 컴퓨터에 무선 통신 방식으로 전달하고, 상기 물류 관리 제어 컴퓨터로부터 출력되는 정보를 상기 크레인부로 전달하는 기지국을 구비하는 것을 특징으로 하는 크레인 무인 제어 시스템.
2. 제1항에 있어서, 상기 크레인부는,

   상기 크레인부의 정보를 상기 기지국으로 전송하고, 상기 기지국으로부터의 정보를 수신하는 이동국; 및

   상기 이동국을 통하여 수신되는 정보에 응답하여 상기 크레인을 동작시키며, 상기 크레인의 위치, 이동 속도 및 크레인의 동작 이상 유무를 검출하여 상기 크레인의 동작을 제어하는 크레인 제어부를 구비하는 것을 특징으로 하는 크레인 무인 제어 시스템.
3. 외부의 기지국으로부터 이적 대상물 정보 및 크레인 작업 지시 정보를 수신하고, 크레인 작업과 관련된 정보를 상기 기지국으로 전달하는 이동국을 구비하는 무인 제어를 위한 크레인 장치에 있어서,

   상기 크레인의 와이어로프에 연결되어 다양한 형태를 갖는 상기 대상물을 들어올리기 위한 작업 공구를 제어하며, 상기 대상물을 감지하여 상기 작업 공구를 동작시키는 센서부;

   상기 와이어로프에 연결된 상기 작업 공구의 흔들림 각도 및 흔들림 형태를 검출하는 각도 측정기;

   상기 각도 측정기에서 측정된 결과에 응답하여 상기 크레인의 이동 속도를 제어하는 이동 속도 제어부;

   상기 대상물을 이적시키는 과정에서 상기 크레인의 이동 위치를 측정하는 위치 측정부;

   상기 크레인의 이상 유무를 자체적으로 진단하기 위해, 상기 이동 속도 제어부로부터 소정 상태 데이타들을 측정하는 설비 진단부; 및

   상기 크레인 작업 지시 정보와 상기 이적 대상물 정보에 응답하여 상기 크레인을 동작시키고, 상기 대상물에 따라 작업 공구를 작동시키며, 상기 크레인의 위치 측정 및 속도 제어를 포함한 전반적인 동작을 제어하고, 상기 설비 진단부에서 측정된 상기 상태 데이타에 의해 상기 크레인의 이상 유무를 검출하는 크레인 제어부를 구비하는 것을 특징으로 하는 무인 제어를 위한 크레인 장치.
4. 제3항에 있어서, 상기 각도 측정기는,

   상기 작업 공구의 서로 다른 2 이상의 위치에 설치된 적외선 발사기들의 위치 변화와, 상기 적외선 발사기로부터 수신되는 빔의 각도에 의해 상기 작업 공구의 흔들림 각도 및 상기 흔들림 상태를 측정하는 것을 특징으로 하는 무인 제어를 위한 크레인 장치.
5. 제3항에 있어서, 상기 위치 측정부는,

   상기 작업 야드의 벽에 고정된 주행/횡행 반사판에 의해 적외선/레이저 빔을 방사하고, 상기 반사판에 반사된 광에 의해 상기 크레인이 이동하는 주행 방향과 횡행 방향의 위치를 측정하는 광거리 측정기들;

   상기 크레인의 작업 야드에 소정 간격으로 표시된 주행/횡행 기준점들을 검출하는 주행/횡행 방향 기준점 센서들; 및

   상기 주행/횡행 방향 기준점 센서들 사이에 일정 간격으로 위치하여 상기 크레인을 이동시키는 모터의 회전 수를 검출하고, 상기 기준점 및 상기 회전 수에 의해서 상기 크레인의 위치를 검출하는 엔코더들을 구비하는 것을 특징으로 하는 무인 제어를 위한 크레인 장치.
6. 제3항에 있어서, 상기 설비 진단부는,

   상기 이동 속도 제어부에 입출력되는 전류와 전압을 측정하고, 상기 측정된 전류/전압을 상기 크레인 제어부로 전달하는 설비 진단용 전류/전압 측정기; 및

   상기 크레인 내부의 구동부에 대한 온도 및 진동 상태를 측정하고, 상기 측정된 결과를 상기 크레인 제어부로 전달하는 무인 제어를 위한 크레인 장치.
7. 다수의 크레인을 무인 제어하기 위한 크레인 제어부에 의해 동작되며, 상기 크레인에 의해 코일 형태의 대상물을 이적시키기 위한 코일 리프터의 작동을 제어하는 코일 리프터 센서 장치에 있어서,

   상기 코일 리프터의 정렬 상태를 감지하는 리프터 정렬 센서;

   상기 코일이 상기 코일 리프터에 정상적으로 걸렸는지를 검출하는 코일 로드 접촉 센서;

   상기 코일 리프터의 양쪽에 부착되며, 상기 코일의 양쪽 외곽이 상기 코일리프터에 접촉되었는지를 검출하는 코일 폭 접촉 센서;

   상기 코일 리프터의 폭을 조절하여 상기 코일의 실제 폭을 측정하는 리프터 폭 조절 엔코더;

   상기 코일의 폭에 따라서 상기 코일 리프터의 폭을 조절하기 위한 모터를 제어하는 리프터 폭 조절 모터 제어반;

   상기 코일의 방향에 따라서 상기 코일 리프터의 회전을 검출하는 리프터 회전 검출 센서; 및

   상기 코일의 방향에 따라서 상기 코일 리프터를 소정 각도로 회전시키기 위한 모터를 제어하는 리프터 회전 모터 제어반을 구비하는 것을 특징으로 하는 코일 리프터 센서 장치.
8. 다수의 크레인을 무인 제어하기 위한 크레인 제어부에 의해 동작되며, 상기 크레인에 의해 슬래브를 이적시키기 위한 슬래브 통의 작동을 제어하는 슬래브 통 센서 장치에 있어서,

   상기 슬래브가 상기 슬래브 통에 접촉되었는지를 감지하는 슬래브 접촉 센서;

   상기 슬래브의 두께를 측정하고, 상기 측정된 슬래브의 두께에 상응하여 상기 슬래브 통의 권상 두께를 결정하는 슬래브 권상 두께 조절 엔코더;

   상기 슬래브의 통의 권상 두께를 조절하는 모터를 제어하기 위한 권상 두께 조절 모터 제어반;

   상기 슬래브의 방향에 따라서 상기 슬래브 통의 회전을 검출하는 슬래브 통 회전 검출 센서; 및

   상기 슬래브의 방향에 따라서 상기 슬래브 통을 소정 각도로 회전시키는 모터를 제어하는 슬래브 통 회전 모터 제어반을 구비하는 것을 특징으로 하는 슬래브 통 센서 장치.
9. 다수의 크레인을 무인 제어하기 위한 크레인 제어부에 의해 동작되며, 상기 크레인에 의해 자력을 갖는 대상물을 이적시키기 위한 마그네트 빔의 작동을 제어하는 마그네트 센서 장치에 있어서,

   상기 자력을 갖는 대상물의 사이즈 및 중량에 따라서 상기 적절한 전류를 상기 마그네트들에 투입하는 전류 투입 장치;

   상기 투입된 전류량에 의해서 상기 자력을 갖는 대상물을 들어올리기 위한 다수의 마그네트들;

   상기 마그네트들에 상기 자력을 갖는 대상물이 접촉되었는지를 감지하는 마그네트 접촉 센서; 및

   유인 조작 시에 상기 마그네트들에 투입되는 전류량을 결정하는 마그네트 조작반을 구비하는 것을 특징으로 하는 마그네트 센서 장치.