KR20010079895A - 석탄 연소 부산물로부터의 인공 쇄석의 제조 방법 - Google Patents

석탄 연소 부산물로부터의 인공 쇄석의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 황을 포함하는 석탄 연소 부산물로부터 인공 쇄석의 생산에 관한 것이다. 수산화칼슘을 함유하는 재활용 미립자, 및 알루미늄 함유 물질, 및 물을 함께 혼합하여 원료 혼합물을 형성하여 집괴 산물로 집괴화한다. 집괴 산물은 산화칼슘을 함유하는 경화 미립자와 합쳐져서 섞인 혼합물을 형성한다. 이 섞인 혼합물은 섞인 혼합물 내의 수분으로 경화되는데, 이때 섞인 혼합물 내의 산화칼슝은 수산화칼슘으로 발열적으로 수화되며, 경화용 열은 자발적으로 제공되고, 섞인 혼합물 내의 산화칼슘은 건조 수산화칼슘 함유 물질로 전환되어 쇄석 산물 및 건조 미립자를 형성한다. 상기의 쇄석 산물은 상기 건조 미립자로부터 분리되어, 상기 건조 미립자는 혼합 단계로 재활용되고 상기 쇄석은 회수되어 여러 용도로 유용하게 사용된다.

Description

석탄 연소 부산물로부터의 인공 쇄석의 제조 방법 {METHOD FOR MAKING MANUFACTURED AGGREGATES FROM COAL COMBUSTION BY-PRODUCTS}
인공 쇄석 제조 및 석탄 연소 부산물 펠릿 제조에 관한 많은 종래 기술이 존재하여 왔으나, 그러한 종래 기술에서는 제시하지 못하고 있는, 괄목할 만큼 경제적이며 생산물 품질 상의 장점을 가진 공정을 본 발명에서는 제시하고 있다. 본 발명상의 공정은 쇄석 경화용 열이 경화조 내 성분에서 발생하여 미립자가 수화(hydrated) 석회 함유물로 전환되고 이것이 다시 쇄석의 강도 및 내마모성을 개선시키기 위하여 쇄석 공급 혼합물의 성분으로 사용되는 혁신적인 경화 단계를 부분적으로 갖는 공정을 말한다.
1988년 9월 13일에 등록된 미국 특허 제 4,770,831호는 경량 쇄석의 제조 공정에 관한 것으로, Walker는 분쇄한 석탄 비회와 석회를 펠릿화 또는 입자화하고, 외부 공급원으로부터 도입된 수증기로 포화시킨 환경하의 35℃ 내지 100℃ 범위 내의 온도에서 펠릿을 경화시킴으로써 경량 쇄석을 제조하는 공정을 개시하고 있는데, 경화 미립자는 도입하지 않았다.
1989년 11월 14일에 등록된 미국 특허 제 4,880,582호는 상승된 온도에서의 입자화된 물질의 경화에 관한 것으로, Spanjer 등은 p.c. 비회(fly ash), 석회, 물및 그 밖의 성분의 혼합물을 펠릿화하고 얻어진 펠릿 산물을 불활성의 미립자형 물질(예로, 비회)과 함께 습한 환경하의 29.4℃(85℉) 내지 100℃(212℉) 온도의 경화조에 넣어 약 16시간 내지 18시간 동안 경화시킴으로써 입자를 만든다.
Holly에 의한 두 미국 특허, 석탄 웅덩이 미립자 집괴(agglomeration)에 관한 1992년 6월 23일의 제 5,124,104호 및 스택 가스 탈황 잔류물 집괴화 공정에 관한 1992년 12월 22일의 제 5,173,232호 모두에서는, 디스크 펠릿화에 의한 펠릿 형성의 한 단계에서 FGD 물질로부터 얻어진 펠릿을 비회로 코팅함으로써 취급과 수송을 용이하게 하는 것을 개시하고 있다. 본 발명과는 달리, 상기의 특허들은 상승된 온도에서의 경화 또는 펠릿의 화학적 변성 또는 경화 미립자가 발생시키는 열의 사용 등을 포함하는 쇄석 제조 방법을 포함하지 않는다. 건축용 등급의 쇄석은 이러한 개시물에 따라 생산될 수 없다.
Bland 등이 재의 펠릿화에 관하여 1992년 8월 11일에 등록한 미국 특허 제 5,137,753호 에는 산화칼슘(calcium oxide) 함유 FBC 비회를 물과 혼합하여 펠릿화하고 그 펠릿 산물을 별도로 준비된 비반응성 수화 FBC 층회(bed ash)로 코팅하여 경화시켜, 폐기가 용이한 낮은 강도의 펠릿을 제조하는 방법을 개시하고 있는데. 이 개시물은 단지 FBC 물질에만 한정된다. 수화 FBC 층회는 FBC 층회를 물과 혼합하고 그 FBC 층회내의 산화칼슘 대부분을 수화 석회 킬른 전환시킴으로써 생산된다. 그러나 물에 대한 FBC 층회의 반응성은 그 크기 분포에 따라 달라진다. 이 특성은 수화 반응후 과량의 수분 함량을 초래할 수 있고 경화중 브릿징 문제 또는 제어가 안된 집괴화를 유발시킬 수 있으며 그 예로, 1995년에 플로리다, 잭슨빌 소재 U.S. Generating Cedar Bay FBC Facility에서 실연된 공정의 실패를 초래하였다. 본 발명에서 인공 쇄석은 습식 및 건조 FGD 및 FBC 물질을 포함하는 다양한 황 함유 물질로부터 생산된다. p.c. 비회 및 미립자 속성 석회 킬른 구성되는 건조 미립자가 경화 매체로 사용된다. 상기 미립자는 5% 이하의 수분 함량으로 건조 상태를 유지하여, 과도한 수분 함량으로 인하여 생길 수 있는 브릿징 문제를 해소하고 물질의 자유로운 유동성을 유지시킨다.
Boyle에 의해, 유동층 연소 유래 소진된 층 물질 및 비회로부터 얻어진 합성 집괴 조성물에 관하여 등록된 1994년 9월 27일의 미국 특허 제 5,350,549호에는, FBC층회 및 분탄(pulverized coal: p.c.) 비회의 혼합물로부터 경량 쇄석을 제조하는 공정을 개시하고 있다. 그 혼합물은 물과 혼합되고 펠릿이나 벽돌과 같은 성형물로 제형된 후 분쇄된다. 그 성형물은 며칠간 물로 포화시키면서 상온에서 경화된다.
Wu 등에 의해, 고강도 합성 쇄석 제조공정에 관하여 등록된 1994년 11월 15일의 미국특허 제 5,364,572호에는 펠릿 형성 전에 산화칼슘 함유 석탄 연소 부산물(예로, FBC 부산물)을 충분한 시간 동안(5-25분) 수화시켜 적어도 산화칼슘의 80%를 수산화칼슘으로 전환시키고 그 펠릿을 스팀 첨가하면서 고습도 및 고온에서 경화시키는 단계를 포함하는 건축용 등급의 쇄석 제조 공정을 개시하고 있다. Wu는 경화 미립자를 사용하지 않으며 자동 가열을 제공하지 않는다.
Logger 등에 의해, 입자화된 물질에 관하여 등록된 1984년 12월 25일의 미국 특허 제 4,490,178호에는, 상승된 온도에서 물, 산화칼슘, 및 비회를 동시에 혼합함으로써 입자를 형성하는 공정이 개시되어 있다. 본 발명은 수산화칼슘, 황 함유 연소 부산물, 알루미늄 함유 물질, 및 물이 함유된 재활용 미립자를 섞어서 원료 혼합물(feed mix)을 형성한다는 점에서 이와는 크게 다르다. 그 원료 혼합물은 그후 집괴화되고 경화되어 인공 산물이 생산된다.
Kleeberg 등에 의해, 쇄석 또는 충전재로 사용 가능한 펠릿의 제조 방법에 관하여 등록된 1977년 12월 20일의 미국 특허 제 4,064,212호에는 쇄석 생산을 위해 FGD 슬러지, 비회, 및 결착제의 혼합물을 펠릿화하고 펠릿 산물을 건조하여 쇄석을 제조하는 공정이 개시되어 있다. 슬러지로부터 물을 따라내어 그 수분 함량을 20% 내지 40% 사이로 낮추고, 혼합 전에 농축 슬러지를 가열함으로써 그 슬러지 수분 함량을 10% 내지 20%로 더 낮춘다. 경화 단계에서 경화 미립자 또는 침윤 물질 등은 사용되지 않았다. 회전식 건조기 또는 고온 연도 가스등의 외부 가열에 의해 펠릿 산물이 건조되어 쇄석이 생산된다. 이 Kleeberg의 특허와 본 발명간에는 몇가지 확실한 차이점이 존재한다. 본 발명에서는 FGD 슬러지의 수분 함량이 40% 이하로 제한되지 않는다. 본 발명에 있어 경화 단계는, 경화 단계 이전에 경화 미립자의 한 성분으로 첨가되는 CAO의 본래적(in situ) 수화에 의해 자발적으로 발생되는 열에 의해 유발되는 화학 반응 공정이다. 경화 미립자로 인한 자발적인 경화는 경화조 전반에 걸친 균일한 열 방출 및 온도를 제공하는 의외의 장점을 가지며 이는 건축용으로 물성이 탁월한 쇄석 생산을 가능케 한다.
Smith에 의해, 내마모성 합성품 및 그 제조 방법에 관하여 등록된 1993년 10월 26일의 미국 특허 제 5,256,197호에는 비회, 석회, 물, 및 FGD 슬러지를 혼합하고 이 혼합 산물을 1,000 psi 초과의 압력, 바람직하게는 4,000 - 8,000 psi에서 압축하여 고형품 또는 쇄석을 제조하는 공정을 개시하고 있다. 압축된 산물은 22.8℃(73℉)에서 적어도 28일에 해당하는 기간 경화시키고, 분쇄 및 크기 분류하여 쇄석을 생산하였다. 본 발명은 대기압 하에서 작동하며 산물의 경화를 위해 자발적인 가열을 이용한다는 점에서 차이점을 갖는다.
Kumar에 의해 진흙 집괴화 공정에 관하여 등록된 1982년 8월 10일의 미국 특허 제 4,343,751호에는, 최종 산물의 생산을 위하여 진흙 미립자가 그 자체 혹은 다른 물질과의 혼용에 의해 집괴화되고, 건조 및 최종 제품으로 분급(screening)되는 공정이 개시되어 있다. 펠릿은 강력한 혼합 집괴기 내에서 성형되며, 터보-스택 건조 시스템으로 제공되는 외부 가열에 의해 펠릿 내 수분 함량 및 펠릿의 유착 경향을 감소시킨다. 이 특허에서는 건조 단계에서 경화 미립자 또는 침윤 물질이 도입되지 않는다.
전통적으로 천연 및 파쇄된 암석 및 모래로부터 제조되는 쇄석(aggregates)은 구조물 및 도로 건설에 있어 콘크리트 용적의 80%를 차지하며, 미국 내에서 천연 쇄석의 소비는 연간 10억 톤을 초과한다. 본 발명은 석탄 연소 부산물로부터 인공 쇄석을 생산하는 공정에 관련된다. 이 인공 쇄석은, 경량의 콘크리트 쇄석으로 도로용 표준 상업 규격에 적합하며, 건설 및 농업용 사용 용도에도 적합하다. 석탄 연소 부산물에서 제조된 쇄석으로 천연 쇄석을 대체할 경우, 그 사용 용적을 높일 수 있으며 석탄 연소 부산물 시장을 실질적으로 확장시킬 수 있다.
석탄 연소 부산물은 여러 자원으로부터 얻을 수 있다. 환경에 대한 우려 및 규제에 대응하여, 많은 석탄 화력 발전소가 배연 탈황 (flue gas desulfurization: "FGD") 기술, 특히 습식 FGD 시스템을 구비하고 있다. 1995년의 경우 약 4천만 톤의 FGD 석탄 연소 부산물이 미 국내 석탄 화력 발전소에서 생산되었고, 1990년의 청정 대기 법령 수정 조항의 2단계 시행이 시작되는 2000년 이후에는 그 양이 추가로 4천만 톤 내지 7천만 톤 씩 증가할 가능성이 있다. 석탄 연소 부산물은 또한 유동층 연소(fluidized-bed combustion: "FBC") 기술에 의해서, 그리고 석회 및 석회 킬른 먼지(lime kiln dust:"LKD") 부산물을 생산하는 석탄-킬른 내에서 석회석을 열처리하는 경우에도 생산된다. 매립지 내의 FGD, FBC 및 LKD 부산물의 전형적인 폐기 방법은 그 비용이나 토지 이용의 측면에서 볼 때 전국적으로 영향을 미치고 있다. 이러한 부산물들을 인공 쇄석내의 주요 성분으로 이용할 경우, 쓰레기 폐기 비용을 감소시킬 뿐 아니라 현재 폐기와 연관되어 있는 장기적 안목의 환경 부담에서 벗어날 수 있을 것이다.
도 1은 습식 FGD 슬러지로부터의 쇄석 생산에 대한 공정도이다.
도 2는 분무 건조기 재로부터의 쇄석 생산에 대한 공정도이다.
도 3은 습식 석회 킬른 먼지로부터의 쇄석 생산에 대한 공정도이다.
도 4는 FBC 폐기물로부터의 쇄석 생산에 대한 공정도이다.
도 5는 습식 FGD슬러지 및 높은 LOI 비회로부터의 쇄석 생산에 대한 공정도이다.
용어의 정의
AASHTO - 미국 주 고속도로 및 운송 공무원 연합회.
집괴 산물(Agglomerated product) - 원료 혼합물내의 미세 입자의 프로세싱, 펠릿화, 압출, 또는 그 밖의 크기-확장 방법에 의해 제조된 산물.
집괴화(Agglomeration) - 성형체를 제형하기 위하여 원료 혼합물내의 미세 입자를 프로세싱 하는 것.
알루미늄 함유 물질 - 알루미늄을 함유하는 비회, 탄회, 포트랜드 시멘트,또는 그 밖의 물질.
ASTM - 미국 심사 및 재료 학회.
자발적으로 - 외부의 도움이나 영향에 대해 독자적으로, 자기-생산적인.
섞인 혼합물 - 집괴 산물 및 경화 전의 경화 미립자의 혼합물
연소 부산물 - 석탄 연소 후 잔류하는 비회, 바닥 재, 보일러 찌꺼기, 또는 그 밖의 고형 물질. 또한 습식 FGD 슬러지, 습식 석회 킬른 먼지, 건조 석회 킬른 먼지, 건조 FGD 폐기물, FGD 석고, 또는 FBC 폐기물.
경화 - 집괴 산물을 화학적으로 전환시켜 쇄석을 만드는 진행 과정.
경화 미립자 - 집괴 산물과 혼합되고 경화용 자발적 열을 발생시키는 CaO 함유 물질.
경화조 - 집괴 산물이 인공 쇄석으로 전환되는 용기.
건조 수산화칼슘 함유 물질 - 경화 미립자로부터 생산되는 물질.
건조 FGD 물질 - 스프레이형 건조기, LIMB, 또는 그 밖의 공정에 의해 생성되는 건조 물질. 그 성분은 비회, 칼슘 설파이트(CaSO3), 칼슘 설파이트 1/2 수화물(CaSO3-1/2H2O), 무수 칼슘 설페이트(CaSO4), 및 칼슘 카보네이트(CaCO3)를 포함할 수 있다.
건조 석회 킬른 먼지(Dry lime kiln dust) - 석회 킬른에서 입자 회수 장치(백 하우스 또는 ESP)로부터 회수되는 건조 물질. 그 성분은 산화칼슘(CaO), 칼슘 카보네이트(CaCO3) 및 탄회를 포함할 수 있다.
ESP(Electrostatic precipitator) - 정전기적 침전제.
발열적 - CaO + H2O →Ca(OH)2+ heat와 같이 열을 발생시키는 화학 반응을 표현함.
열의 외부 공급원 - 스팀, 열기, 태양 광선과 같은 외부 발원으로부터 공급되는 열.
FBC - 유동층 연소.
FBC 부산물 - 유동층 연소로부터 회수되는 건조 물질. 주성분은 칼슘 설페이트(CaSO4), 산화칼슘(CaO), 및 탄회이고 미량성분으로는 칼슘 카보네이트(CaCO3)가 있다.
FBC 폐기물 - 유동층 연소로 유발되는 건조 물질. 그 성분으로는 무수 칼슘 설페이트(CaSO4), 산화칼슘(CaO), 탄회, 및 칼슘 카보네이트(CaCO3)를 포함한다.
FGD(flue gas desulfurization) - 배연 탈황.
FGD 석고 - 습식 석회석 스크러버를 산화시켜 얻은 칼슘 설페이트 2 수화물(CaSO4·2H2O).
원료 혼합물 - 집괴화 이전의 재활용 건조 미립자. 연소 부산물, 알루미늄 함유 물질, 및 물의 혼합물.
비회 - 분탄(p.c.) 연소에 의해 발생하는, 그리고 사이클론, 백 하우스, ESP, 또는 유사한 건조 회수 장치 내에서 회수되는 고형 폐기물.
수화 석회 - 수산화칼슘 (Ca(OH)2).
LKD(lime kiln dust) - 석회 킬른 먼지.
LOI(loss on ignition) - 강열 감량.
인공 쇄석 - 건축용 쇄석 표준 규격(예로, AASHTO, ASTM)에 적합한 품질로 집괴화 및 경화되어 생산되는 물질.
혼합 - 집괴화 이전에 원료 혼합물을 제조하기 위하여 공급 재료(연소 부산물, 재활용 건조 미립자, 알루미늄 함유 물질, 및 물)를 혼합하는 공정 단계.
P.C. 비회(pulverized coal fly ash) - 석탄 연소시 발생하는 5% 이하의 수분 함량을 갖는 분탄 비회. 주 원소 성분은 알루미늄과 실리콘이고, 부차적인 원소 성분으로는 철, 칼슘, 나트륨, 칼륨, 탄소, 및 그 밖의 미량 성분을 포함한다.
펠릿화 산물(또는 펠릿) - 집괴화에 의해 생산되는 성형 물질.
제공수 - FBC 또는 분무 건조기 폐기물과 같은 건조 석탄 연소 부산물의 혼합시 첨가되는 물 또는 습식 FGD 슬러지에 의해 제공되는 물.
속성 석회 - 산화칼슘(CaO).
재활용 건조 미립자 - 경화중 발생하는 Ca(OH)2-함유 미세 물질.
분무 건조기 재 - 분무 건조기 공정, 건조 FGD 공정에서 발생하는 건조 FGD 물질.
습식 FGD 슬러지 - 20% 내지 60%의 수분 함량을 가지는 석회 또는 석회석 스크러버에서 발생하는 부산물. 그 성분은 칼슘 설파이트 1/2 수화물(CaSO3-1/2H2O),칼슘 설페이트 2 수화물 또는 석고(CaSO4·2H2O), 칼슘 카보네이트(CaCO3) 및 비회를 포함할 수 있다.
습식 석회 킬른 먼지 - 석회 킬른로부터 입자 방출을 줄이기 위해 설치한 습식 스크러버에서 생산되는 부산물. 그 성분은 수산화칼슘(Ca(OH)2), 칼슘 카보네이트(CaCO3) 및 비회를 포함할 수 있다.
본 발명에서는 연소 부산물로부터 인공 쇄석을 생산하는 방법을 제공한다. 황을 포함한 연소 부산물을 수산화칼슘, 알루미늄 함유 물질, 및 물을 함유하는 재활용 건조 미립자와 혼합한다. 수산화칼슘, 연소 부산물, 알루미늄 함유 물질, 및 물을 함유하는 재활용 건조 미립자를 혼합하여 원료 혼합물을 제조하고 이 원료 혼합물은 집괴 산물로 집괴화한다. 그런 다음, 경화 미립자 내의 산화칼슘이 중량비로 5% 내지 30%인 경화 미립자와 집괴 산물을 합쳐서 섞인 혼합물을 제조한다. 섞인 혼합물은 경화조 내에서 경화시켜 쇄석을 제조하고 재활용용의 건조 미립자를 생산하는데, 이때 섞인 혼합물 내의 수분으로 인하여 섞인 혼합물내의 산화칼슘은 발열적으로 수화되어 건조 수산화칼슘 함유 물질로 전환되고, 경화시 필요한 모든 열이 자발적으로 제공되고 다른 외래 공급원의 열을 필요로 하지 않는다. 그후 쇄석 및 재활용 건조 미립자는 분리하여, 수산화칼슘 함유 재활용 건조 미립자는 혼합 단계에 재활용되며 그 싸이클은 반복된다.
우리는, 연소 부산물이 습식 배연 탈황 슬러지를 포함하고, 알루미늄 함유 물질은 p.c. 비회를 포함하는 방법을 선호적으로 제공한다. 원료 혼합물을 제조하기 위한 혼합은 상온에서 고강도 혼합기 내에서 이루어진다. 집괴화 단계는 펠릿화를 포함한다. 집괴 산물은 경화 미립자와 9:1 내지 3:2 범위의 중량비로 혼합되는데, 상기의 경화 미립자는 산화칼슘 물질과 건조 분탄 비회를 포함한다. 섞인 혼합물은 140℉(60℃) 내지 220℉(105℃) 사이의 온도와 90% 이상의 습도 하에서 경화된다. 쇄석 산물은 분급 기술에 의해 건조 미립자와 분리된다. 경화 미립자 내의 산화칼슘은 건조 미립자 재활용 이전의 경화 단계 중에 수산화칼슘으로 전환된다.
또한 우리는 황 및 알루미늄 함유 물질이 분무 건조기 재와 같은 건식 배연 탈황 부산물을 포함하는 내용을 제공한다.
또한 우리는 연소 부산물 물질이 습식 석회 킬른 먼지 및 건조 석회 킬른 먼지를 포함하는 내용을 제공하는데, 여기에서 원료 혼합물 중 적어도 70 중량%가 수산화칼슘이고 알루미늄 함유 물질이 원료 혼합물 알루미늄의 10 중량% 미만을 함유하는 비회이며, 경화 단계에서 형성되는 쇄석은 농업용 쇄석이다.
여기에 더하여, 연소 부산물이 유동층 연소 부산물을 포함하고, 알루미늄 함유 물질은 p.c. 비회를 포함하며, 여기에서 원료 혼합물을 제조하기 위한 혼합은 120℉(60℃) 내지 220℉(105℃)의 온도에서 5분 내지 25분의 시간 동안 이루어지는 공정이 제공된다.
더하여 우리는 연소 부산물은 습식 배연 탈황 슬러지를 포함하며, 알루미늄 함유 물질은 강열 감량이 10% 초과이고 비중이 2.10 미만인 분탄 비회를 포함하고 여기에서 생산물은 경량 쇄석인 것을 제공한다.
습식 FGD 슬러지로부터의 인공 쇄석의 생산
도 1은 습식 FGD 슬러지, p.c.비회, 재활용 미립자(비회 및 수화 석회) 및 물로부터의 인공 쇄석을 생산하는 공정을 나타낸다. 상기 공정에서 구성 성분들은 상온에서 고강도 혼합기 내에서 혼합된다. 혼합된 물질은 회전식 판 펠릿 제형기(rotary disk pelletizer)상에서 집괴화된다. 집괴화를 용이토록 하기 위해 약간의 물이 첨가될 수 있다. 판 펠릿 제형기로부터 녹색의 펠릿이 굴러 나와 경화조로 전달되고, 여기에서 속성 석회(CaO) 및 p.c. 비회로 구성되는 경화 미립자는 펠릿과 혼합된다. 경화 미립자의 총량은 펠릿의 중량 대비 11 내지 67 중량%이어야 하고, 경화 미립자 내 속성 석회의 양은 경화 미립자 총 중량 대비 5 내지 30 중량% 이어야 한다.
건조 미립자는 다음의 기능을 갖는다: (1) 경화 미립자 내의 CaO는 펠릿내의수분과의 발열 반응에 의해서 Ca(OH)2를 형성하며, 이에 따라 경화조 내에 그 자체로 열을 발생시켜 자발적으로 펠릿을 경화시킴으로써 외래 열원의 필요성을 배제시킨다, (2) 경화 미립자는 녹색 펠릿에 대한 충격을 완화시키므로 펠릿 제형기에서 경화조로의 운반 시 파손을 방지한다, 및 (3) 경화 미립자는 펠릿을 포장함으로써 경화조 내에서 펠릿이 서로 붙는 것을 방지한다. 경화조 내의 온도는 경화조를 채우기 전에 첨가되는 펠릿의 속성 석회 및 비회의 양에 따라 조절될 수 있다. 자발적인 가열에 의해 경화조 내에 균일한 온도가 조성되어 결과적으로 건축용도로 요구되는 고강도 및 고 내구성의 산물이 가능해진다. 경화 미립자 중 대부분의 CaO는 경화조 내에서 Ca(OH)2로 수화된다. 경화조 내의 모든 고형물의 표면은 건조한 상태를 유지하며 이에 따라 그 고형물들은 자유롭게 유동될 수 있다.
경화 미립자로부터 분리된(예로, 분급에 의해), 경화된 펠릿은 건축용 쇄석용도로 적당하다. 분리 후, 수화된 미립자는 혼합기 내로 재 도입되어 원료 혼합물내 수화 석회 성분으로써 펠릿 생성을 위하여 재활용된다. 경화 단계 중에 경화 미립자 내의 CaO를 Ca(OH)2로 수화시키는 것은 특히 큰 장점인데 이는 건축 자재용에 필수적인 강도 및 내마모성의 생산물을 제공한다는 점에서, 수화된 석회가 이 공정에 있어 최상의 공급 재료이기 때문이다.
분무 건조기 재로부터의 인공 쇄석의 생산
도 2는 분무 건조기 재, 재활용 물질(분무 건조기 재 및 수화 석회) 및 물로부터 인공 쇄석을 생산하는 공정을 나타낸다. 경화가 분무 건조기 재 및산화칼슘-함유 물질(예로, 라임, FBC 부산물) 혼합물을 함유하는 코팅 미립자와 함께 이루어진다는 것을 제외하고는, 상기 공정은 도 1의 공정과 유사하다.
습식 석회 킬른 먼지로부터의 인공 쇄석의 생산
도 3은 습식 석회 킬른 먼지, 건조 석회 킬른 먼지 및 물로부터 인공 농업용 쇄석을 생산하는 공정을 나타낸다. 습식 석회 킬른 먼지 및 건조 석회 킬른 먼지는 석회 생산 플랜트에서 킬른으로부터 스크러버 및 건식 회수 장치(백 하우스 또는 ESP)로 회수되는 부산물이다. 본 발명에서 킬른은 석탄 연소형이고 킬른 먼지는 탄회를 포함한다. 그 공정은 경화를 위한 열을 제공하기 위하여 (p.c. 비회의 첨가를 선택적으로 하여) 건조 석회 킬른 먼지를 함유하는 경화 미립자와 함께 경화가 진행된다는 것을 제외하고는 도 1의 공정과 유사하다.
FBC 부산물로부터의 인공 쇄석의 생산
도 4는 FBC 부산물, 재활용 미립자(수화 FBC 부산물 및 p.c. 비회) 및 물의 혼합물로부터 인공 쇄석을 생산하는 공정을 나타낸다. FBC 부산물에 존재하는 CaO의 80 중량% 이상을 수화시키기 위하여, 혼합 시의 온도는 120℉(60℃) 내지 200℉(93℃) 내에서 5분 내지 25분간 유지되어야 한다. 경화 단계는, 경화 미립자가 FBC 부산물 및 p.c. 비회의 혼합물을 함유한다는 것을 제외하고는 도 1의 단계와 유사하다.
습식 FGD 슬러지 및 낮은 비중 비회로부터의 경량 쇄석의 생산
도 5는 습식 FGD 슬러지, p.c. 비회 및 재활용 미립자(p.c. 비회 및 수화 석회)로부터 경량 쇄석을 생산하는 공정을 나타낸다. 상기 비회는 최소 LOI 함량10% 및 최대 비중 2.10을 가져야 한다. 그 공정은 경량의 쇄석을 생산하기 위하여 높은 LOI 또는 낮은 비중의 비회를 사용한다는 것을 제외하고는 도 1의 경우와 유사하다.
실시예 1
석회의 습식 FGD 슬러지, p.c.비회, 수화 석회(Ca(OH)2) 및 물의 혼합물로부터 고강도 인공 쇄석을 생산하였다. 그 혼합비는 비회/습식 FGD 슬러지/수화 석회를 중량비로 49.8/45.5/4.7 이었다. 석회의 습식 FGD 슬러지는 54 중량%의 고체를 포함한다. 그 구성 성분은 혼합되어 회전식 판 펠릿 제형기 내에서 집괴화된다. 30 중량% 미립자와 혼합한 후, 펠릿화 산물은 90% 상대 습도 하에서 160 내지 170 ℉(71 내지 77℃)의 경화조 내에서 스팀의 첨가 없이 24시간 동안 경화시켰다. 상기의 미립자는 85 중량% 비회 및 15 중량% 속성 석회(CaO)를 함유한다. 경화 공정 중 미립자 내 CaO의 90 중량% 이상이 Ca(OH)2로 수화되었다. 미립자와 인공 쇄석은 1"(25mm)내지 8 메쉬 범위의 연속적인 분급를 통하여 쉽게 분리되었다. 쇄석의 90 중량% 이상이 3/4"(19mm) 내지 4 메쉬 사이의 크기를 가졌다. 생산된 인공 쇄석은 평균 압축 강도가 136 ±45 lb (62 ±20 ㎏)이었고, "로스엔젤레스 마모 인덱스" (내마모성) 이 31.2%였다 (ASTM C-131, 그레이딩 C). 상기의 LA 마모 인덱스는 도로 건설용 AASHTO 클래스 A 쇄석 요구 규격에 적합하다.
비교를 위하여, 수화 석회(Ca(OH)2) 대신에 속성 석회(CaO)를 사용한 경우 훨씬 더 약한 쇄석이 생산되었다. 혼합된 성분은 상기의 실험과 같은 방법으로 집괴되고 경화되었다. 쇄석의 70%가 3/4"(19mm) 내지 4 메쉬의 크기를 가졌다. 생산된 인공 쇄석은 평균 압축 강도가 42 ±15 lb(19 ±7 ㎏)이었고 LA 마모 인덱스가 56.6%(ASTM C-131, 그레이딩 C)였다. 이 LA 마모 인덱스는 도로 건설용 AASHTO 클래스 A 쇄석 요구 규격에 적합치 못했다. 압축 강도 및 LA 마모 인덱스 데이터로부터 알칼리 물질로 속성 석회 대신 수화 석회가 사용될 경우 생산된 인공 쇄석의 품질이 개선됨을 알 수 있었다.
실시예 2
석회의 습식 FGD 슬러지, p.c. 비회, 수화 석회(Ca(OH)2) 및 물의 혼합물로부터 고강도 인공 쇄석을 생산하였다. 본 실험에 사용된 배합비는 비회의 일부 및 수화 석회가 실시예 1의 두 번째 실험에서 얻은 재활용 미립자로부터 제공된다는 것을 제외하고는 실시예 1의 첫 번째 실험과 동일하다. 경화 단계 후, 재활용 미립자가 체 분류된 물질의 8 메쉬 부분보다 더 작은 것을 나타내는 공정도를 도1에 도시하였다. 가열 중량 분석 방법(thermogravimetric analysis: TGA)을 이용하여 신선 미립자 내에 포함되어 있는 속성 석회가 경화 과정 중 수화 석회 킬른 전환되었음을 알 수 있었다. 쇄석의 89%가 3/4"(19mm) 내지 4 메쉬 사이의 크기를 가졌다. 생산된 인공 쇄석은 평균 압축 강도가 129 ±34 lb(59 ±15 ㎏)이었고 LA 마모 인덱스가 34.2 %(ASTM C-131, 그레이딩 C)였다. 재활용 미립자로부터 생산된 쇄석은 원료 혼합물내의 수화 석회의 직접 첨가에 의해 생산되는 쇄석(실시예 1의 첫 번째 실험)과 유사한 강도 및 LA 마모 인덱스를 가졌다.
실시예 3
석회의 습식 FGD 슬러지, p.c. 비회, 수화 석회(Ca(OH)2) 및 물의 혼합물로부터 고강도 인공 쇄석을 생산하였다. 그 배합비는 비회/습식 FGD 슬러지/수화 석회의 중량비로 54.1/40.3/5.6 이었다. 이때 석회의 습식 FGD 슬러지는 42 중량%의 고형물을 함유했다. 인공 쇄석을 생산하기 위한 공정은 실시예 1의 첫 번째 실험의 공정과 유사하였다. 생산된 인공 쇄석은 평균 압축 강도가 121 ±36 lb(55 ±16 ㎏)이었고 단위 중량이 73.0 lb/ft3(1170 ㎏/m3)이며, LA 마모 인덱스가 40%(ASTM C-131, 그레이딩 B)였고 소디움 설페이트 정상 지수(sodium sulfate soundness index)는 1% 였다. 쇄석의 73%가 3/4"(19mm) 내지 4 메쉬의 크기를 가졌다. 생산된 쇄석은 단위 중량, LA 마모 인덱스, 정상 지수 및 입자 크기에 있어 AASHTO 클래스 A 하급 쇄석 규격에 적합하였다.
실시예 4
석회석 습식 FGD 스크러버로부터의 FGD 석고, p.c. 비회, 수화 석회 및 물로부터 고강도 인공 쇄석을 생산하였다. 그 배합비는 비회/습식 FGD 석고/수화 석회의 중량비로 51.9/35.3/12.8 이었다. FGD 석고는 82 중량%의 고형물을 함유하였다. 인공 쇄석을 생산하기 위한 공정은 실시예 1의 첫 번째 실험과 유사하였다. 생산된 인공 쇄석은 평균 압축 강도가 76 ±33 lb(35 ±15 ㎏)이었고 단위 중량이 74.7 lb/ft3(1197 ㎏/m3), LA 마모 인덱스가 45%(ASTM C-131, 그레이딩 C), 소디움 설페이트 정상 지수(sodium sulfate soundness index)는 3.1%, 및 진흙 덩어리 함량이 0.85%이었다. 쇄석의 72 중량%가 3/4"(19mm) 내지 4 메쉬의 크기를 가졌다. 상기 쇄석은 하급 콘크리트 쇄석 용도의 ASTM C-33 규격에 적합하였다.
실시예 5
석회석 습식 FGD 슬러지, 수화 석회 및 LOI 함량 12%인 비회로부터 경량 쇄석을 생산하였다. 그 배합비는 비회/습식 FGD 슬러지/수화 석회의 중량비로 50.4/43.8/5.8 이었다. 생산된 쇄석은 평균 압축 강도가 72 ±20 lb(33 ±9 ㎏)이었고 단위 중량이 55.0 lb/ft3(881 ㎏/m3)(건조 기준), 그리고 진흙 덩어리 함량이 1.1%이었다. LOI 함량 22%의 비회를 사용하는 것을 제외하고는 동일한 혼합물로부터도 경량 쇄석을 생산하였다. 생산된 쇄석은 평균 압축 강도가 71 ±19 lb(32 ±9 ㎏)이었고 단위 중량이 52.1 lb/ft3(835 ㎏/m3)(건조 기준), 및 진흙 덩어리 함량이 1.2%이었다. 두 공정의 쇄석은 모두 단위 중량(55 lb/ft3(881 ㎏/m3)) 및 진흙 덩어리 함량(최대 2%)에 있어 ASTM C-331 경량 쇄석 규격에 적합하였다.
실시예 6
석회석 습식 스크러버로부터의 FGD 석고, 수화 석회 및 LOI 함량 22%의 비회의 혼합물로부터 경량 쇄석을 생산하였다. 그 배합비는 비회/FGD 석고/수화 석회의 중량비로 50.4/43.8/5.8 이었다. 생산된 쇄석은 평균 압축 강도가 154 ±60 lb(70 ±27 ㎏)이었고 단위 중량이 49.1 lb/ft3(787 ㎏/m3)(건조 기준), 그리고 진흙 덩어리 함량이 1.5%이었다. 생산된 쇄석은 단위 중량 및 진흙 덩어리 함량에있어 ASTM C-331경량 쇄석 규격에 적합하였다.
본 발명에 있어 주요 개시 사항에서 벗어남이 없이 다양한 변형이 가능함을 알 수 있다.

Claims (12)

  1. (a) 황을 포함하는 연소 부산물을 제공하는 단계;
    (b) 수산화칼슘(Ca(OH)2)을 함유하는 재활용 건조 미립자를 제공하는 단계;
    (c) 알루미늄 함유 물질을 제공하는 단계;
    (d) 물을 제공하는 단계;
    (e) 원료 혼합물을 형성하기 위하여 수산화칼슘, 연소 부산물, 알루미늄 함유 물질, 및 물을 함유하는 재활용 건조 미립자를 혼합하는 단계;
    (f) 원료 혼합물을 집괴 산물로 집괴화(agglomerating)하는 단계; 그 후
    (g) 집괴 산물을 산화칼슘을 함유하는 경화 미립자와 합쳐 섞인 혼합물을 조성하는 단계; 그 후
    (h) 섞인 혼합물을 경화하여 쇄석을 형성시키고 재순환용 재활용 건조 미립자를 생산하는 단계-이때 섞인 혼합물내의 수분이 섞인 혼합물내의 산화칼슘을 발열적으로 수화시켜 건조 수산화칼슘 함유 물질을 형성하고 경화에 필요한 열을 자발적으로 제공하여 외부 열이 필요치 않음-; 그 후
    (i) 상기 쇄석과 재활용 건조 미립자를 분리하는 단계; 및
    (j) 수산화칼슘을 함유하는 재활용 건조 미립자를 혼합 단계로 재순환하는 단계를 포함하는,
    연소 부산물로부터 인공 쇄석(manufactured aggregates)을 제조하는 방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    연소 부산물이 습식 배연 탈황 슬러지를 포함하고 알루미늄 함유 물질이 분탄(p.c.) 비회를 포함하는,
    연소 부산물로부터 인공 쇄석을 제조하는 방법.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    원료 혼합물 형성을 위해 혼합하는 단계가 상온하의 고강도 혼합기 내에서 행해지는,
    연소 부산물로부터 인공 쇄석을 제조하는 방법.
  4. 제 1항 내지 제 3항중 어느 한 항에 있어서,
    원료 혼합물을 집괴 산물로 집괴화하는 단계가 펠릿화 단계를 포함하는,
    연소 부산물로부터 인공 쇄석을 제조하는 방법.
  5. 제 1항 내지 제 4항중 어느 한 항에 있어서,
    집괴 산물 대 경화 미립자의 중량 비율이 9 대 1 내지 3 대 2로 집괴 산물과 경화 미립자가 합쳐지고, 경화 미립자가 산화칼슘 물질 및 건조 분탄 비회를 함유하는,
    연소 부산물로부터 인공 쇄석을 제조하는 방법.
  6. 제 1항 내지 제 5항중 어느 한 항에 있어서,
    섞인 혼합물이 90% 이상의 습도 및 140℉(60℃) 내지 220℉(105℃)의 온도에서 경화되는,
    연소 부산물로부터 인공 쇄석을 제조하는 방법.
  7. 제 1항 내지 제 6항의중 어느 한 항에 있어서,
    재활용 건조 미립자를 재순환하기에 앞서 경화 단계 중에 경화 미립자 내의 산화칼슘을 수산화칼슘으로 전환하는 단계를 포함하는,
    연소 부산물로부터 인공 쇄석을 제조하는 방법.
  8. 제 1항 내지 제 7항중 어느 한 항에 있어서,
    황 및 알루미늄 함유 물질이 건식 배연 탈황 부산물을 포함하는,
    연소 부산물로부터 인공 쇄석을 제조하는 방법.
  9. 제 1항 내지 제 8항중 어느 한 항에 있어서,
    연소 부산물이 습식 석회 킬른 먼지 및 건조 석회 킬른 먼지를 포함하고 수산화칼슘이 원료 혼합물의 적어도 70 중량%인,
    연소 부산물로부터 인공 쇄석을 제조하는 방법.
  10. 제 1항 내지 제 9항중 어느 한 항에 있어서,
    연소 부산물이 습식 석회 킬른 먼지 및 건조 석회 킬른 먼지의 혼합물을 포함하고, 수산화칼슘이 원료 혼합물의 적어도70 중량%이고, 알루미늄 함유 물질이 원료 혼합물의 10 중량% 미만의 알루미늄을 함유하는 비회이며, 경화 단계에서 형성되는 쇄석이 농업용 쇄석인,
    연소 부산물로부터 인공 쇄석을 제조하는 방법.
  11. 제 1항 내지 제 10항중 어느 한 항에 있어서,
    연소 부산물이 유동층 연소 부산물을 포함하고, 알루미늄 함유 물질이 분탄 비회를 포함하고, 원료 혼합물을 제조하기 위한 혼합이 120℉(60℃) 내지 220℉(105℃)의 온도에서 5분 내지 25분간의 시간 동안 이루어지는,
    연소 부산물로부터 인공 쇄석을 제조하는 방법.
  12. 제 1항 내지 제 11항중 어느 한 항에 있어서,
    연소 부산물이 습식 배연 탈황 슬러지를 포함하고, 알루미늄 함유 물질이 10% 이상의 강열 감량 또는 2.10 미만의 비중을 가지는 분탄 비회를 포함하며, 그 산물이 경량 쇄석인,
    연소 부산물로부터 인공 쇄석을 제조하는 방법.
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