KR20010074460A - 고강도 금속 고화체와 산소강 및 그들의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 철 등의 금속원료분말을 정수압 가압에 의한 소성가공에 의해 고화시켜서, 고강도 고화체를, 예컨대 결정조직의 평균입경이 5㎛ 이하, 나아가서는 3㎛ 이하인 초미세 조직을 갖는 고강도, 고인성의 강재 등으로서 제공한다. 또한, 그 일종으로서, 직경 0.2㎛ 이하의 산화물이 체적율로 0.5 ~ 60%의 비율로 분산되어 있는 강재도 제공한다.

Description

고강도 금속 고화체와 산소강 및 그들의 제조방법{HIGH-STRENGTH METAL SOLIDIFIED MATERIAL AND ACID STEEL AND MANUFACTURING METHODS THEREOF}

종래, 분말을 고화 성형하고 금속 재료를 제조하는 경우에는, 충분히 조직을 미세화하여 강도를 상승시키기 위하여 볼밀(파쇄기)을 사용한 기계적으로 합금 화(alloying)하여 이로부터 구멍(pore)을 소실하기 위한 HIP 처리를 실시하고 있다. 이와 같은 종류의 금속 분말 고체화의 제조방법은 다수의 공정을 거치기 때문에, 많은 제조설비, 팽대한 제조시간 및 비용이 필요하게 될 뿐만 아니라, 배치(batch)처리를 위해 한번에 대량의 재료를 공급하는 것이 곤란하였다.

한편, 기계적인 합금화나 HIP처리를 생략하여 고화성형된 경우에는 대량 생산이 가능하게 되지만, 재료의 조직이 조대화되어 충분한 강도를 얻지 못할 뿐만 아니라, 재료 내부에 큰 구멍이 다수 존재하고, 충분한 연신이나 인성을 얻지 못하였다.

이와 같은 기계적 합금화와 이에 연속되는 HIP처리는 금속 분말 고체화의 제조로서는 결여되지 않는 수단이라고 생각되어 온 점에서, 종래의 것보다 고강도이면서 게다가 연신이 큰 분말 고화체를 만드는 것은 곤란하다고 생각되고 있다.

또, 금속 분말의 고화체인지의 여부에 관계없이, 강철 재료에 있어서 종래의 TS=590MPa 이상의 고강도 재료를 제조하는 경우에는 C, Si, Mn, Nb, Cu, Ni 등의 첨가원소를 Pcm에서 0.22 질량% 이상 적당히 첨가하고, 담금질, 뜨임, 또는 제어 압연이나 제어 냉각에 의해서 제조하고 있다. 그러나, 이와 같은 방법으로 얻은 강재에는 다종의 희소 원소의 첨가가 필요하고 이들 원소를 사용함으로서 리사이클성이 결여되며, 용접을 실시하는 경우에는 예열처리가 필요하고 더욱이 용접에 의하여 열 영향부가 경화한다는 문제가 있었다. 또, 강재 단면 전체가 균일한 조직으로 되기 어렵기 때문에 강재 내부에 재질의 불균질한 분포가 있었다.

본 출원의 발명은 고강도 금속 고화체 및 그들의 제조방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게, 상기 제조가 쉽고, 또한 비약적인 강도와 연신을 보유하는 금속분말의 고강도 금속 고화체와 그 일종으로서 여러가지 첨가 원소를 필요로 하지 않는 경량이고 고강성 강철인 산소강, 및 소성가공에 의하여 고화체를 제조하는 그들의 제조방법에 관한 것이다.

도1은 응력-변형 곡선을 표시한 도면이다.

도2는 투과전자현미경(TEM)에 의해 관찰한 금속 조직을 표시한 도면이다.

도3은 산소 농도에 대하여 영률, 밀도, 및 밀도에 대한 영률(Young^,modulus)의 비의 관계를 표시한 도면이다.

따라서, 본 출원의 발명은 이상과 같은 종래의 지견이나 상식을 재검토함으로서, 우선 제1의 해결 과제는 기계적 합금화와 이에 연속하여 HIP처리를 실시하지 않고, 경제적으로 대량생산을 가능하게 할 수 있고, 또한 예컨대 450MPa 이상의 강도와 5% 이상의 균일연신을 보유하는 고강도 금속 고화체를 제공하는 것이다.

이 과제를 해결하기 위해서, 본 출원의 발명은 철 또는 티탄을 주성분으로 하는 금속 원료 분말의 고화체로서, 결정조직의 평균 입경이 5㎛ 이하의 초미세조직을 보유하는 것을 특징으로 하는 고강도 금속 고화체를 제공한다.

또, 본 출원의 발명은 상기 고화체에 관련하여 정수압가압에 의한 소성가공에 의해 특히, 평롤, 홈롤, 압출 및 스웨이징 중 한 종 이상의 소성가공에 의하여 고화되어 있는 고강도 금속 고화체나 쉬스재를 사용하여 소성가공되어 있는 고강도 금속 고화체, 더욱이는 800℃ 이하의 온도에서 고화되어 있는 고강도 금속 고화체를 제공한다.

그리고 본 출원의 발명의 제2 해결 과제는, Si, Mn, Nb, Cu, Ni등의 첨가원소를 거의 첨가하지 않아도, 예컨대 590MPa 이상의 강도, 5% 이상의 균일연신을 보유함과 아울러 우수한 인성을 표시하며 예열처리와 열영향부 경화의 문제를 극복한 우수한 용접성을 표시하고, 게다가 리사이클성이 우수한 새로운 강재를 제공하는 것이다.

본 출원의 발명은, 상기 과제를 해결하는 것으로서 직경 0.2㎛이하의 산화물이 체적율로 0.5∼60 %의 비율로 분산되어 있는 것을 특징으로 하는 산소강을 제공한다.

또, 본 출원의 발명은 모상인 평균 페라이트 입경이 5㎛이하인 전술한 산소강이나 산소량이 0.05 질량 % 이상인 전술한 어느 산소강, 더욱이 인장강도(MPa)×균일연신(%)이 400.0(MPa)이상이고, 또한 단면수축이 50% 이상인 전술한 어느 산소강까지도 제공한다.

부가적으로, 본 출원의 발명은 상기 고강도 금속 고화체 및 산소강을 제조하기 위한 방법도 제공한다.

즉, 본 출원의 발명은 철 또는 티탄을 주성분으로 하는 금속 원료 분말을정수압가압에 의한 소성가공에 의하여 고화시켜서, 결정조직의 평균분립이 5㎛ 이하의 초미세조직을 보유하는 금속 고화체를 제조하는 것을 특징으로 하는 고강도 금속 고화체의 제조방법을 제공한다.

또한, 상기 제조방법에 관하여 소성가공이 평롤, 홈롤, 압출 및 스웨이징 중 한 종 이상인 제조방법 또는 쉬스재를 사용하여 소성가공하는 제조방법을 제공하는데, 이는 800℃이하의 온도에서 소성가공한다.

또, 금속원료 분말을 밀링하여 봉인된 상태에서 소성가공함으로서 분말을 고화하는 제조방법 이외에 또 원료 분말이 철을 주성분으로 하는 금속 분말의 제조방법을 제공하게 되는데, 원료분말의 산소양이 0.05 질량%이상이라도 500℃∼ 철의 변태 온도의 범위에서 소성가공함으로서 직경 0.2㎛이하의 산화물이 체적율로 0.5∼60%의 비율로 분산되어 있는 강재를 제조하는 방법이다.

또, 철을 주성분으로 하는 원료분말의 화학 조성으로서,

산소 : 0.05∼0.5 질량%

탄소 : 0.01 질량% 이하

크롬 : 0.1 질량% 이하

망간 : 0.5 질량% 이하

의 성분을 보유하고 있는 전술한 어느 제조방법을 제공한다.

본 출원의 발명은 상기 특징을 지닌 것이다. 이하에 그 실시 형태에 대해 설명한다.

우선, 본 발명에 있어서의 고강도 금속 고화체에 대해서는 적어도 다음 2개 요건이 결여되어 있지 않는 것으로 하고 있다.

<1> 철(Fe) 또는 티탄(Ti)을 주성분으로 하는 금속원료 분말의 고화체이다.

<2> 결정조직의 평균입경은 5㎛이하, 더욱 바람직하게 3㎛이하이다.

이 요건을 충족시킴으로서, 본 발명에서는 강도가 450MPa 이상이고 균일연신이 5% 이상의 고강도 고화체가 제공된다.

철 또는 티탄이 주성분인 금속 원료 분말의 철 또는 티탄의 화학적 조성에 있어서, 50 원자% 이상, 보다 바람직하게 80%이상을 점유하는 금속, 합금, 금속간 화합물 등의 다양한 형태인 것이 사용될 수 있다. 그리고 순도는 고순도일 필요는 없고, 보통 원자화(atomization) 법 또는 KIP 방법(강철의 표면 스케일을 환원하는 분말 제조법) 등에 의하여 제조된 분말을 사용할 수있다. 분말의 평균 입경으로서는 100㎛이하, 보다 바람직하게 30㎛이하이다. 분말의 평균 입경이 100㎛를 초과하여 큰 경우에는 분말의 결정입경이 조대화되기 때문에 바람직하지 않다.

고화체의 결정조직은 전술한 바와 같이 평균입경이 5㎛이하, 보다 바람직하게 3㎛이하이다. 이는 5㎛ 보다 크면 조직 미세화에 의한 충분한 강도 상승의 효과를 얻을 수 없기 때문이다.

그리고, 본 발명의 고강도 금속 고화체에 있어서 특징적인 것은, 종래의 필수 수단으로 생각되었던 기계적인 합금화 및 이에 연속되는 HIP처리를 전혀 필요하지 않다는 것이다. 기계적인 합금화 또는 HIP 처리를 사용하지 않고 본 발명의 고강도 금속 고체화가 실현되는 것이다.

고화되기 위한 수단, 결국 금속 고체화의 제조방법에 대해 설명하면, 본 발명에 있어서 정수압가압을 이용한 소성가공이 바람직하게 사용된다. 보다 구체적으로 소성가공에는 평롤, 홈롤, 압출 및 스웨이징 중 한 종 이상을 사용할 수 있다.

고화성형에 평롤, 홈롤, 압출, 또는 스웨이징을 사용하는 것이 바람직한 것은, 정수압 압하가 가해짐으로서 조직의 이상 입성장을 억제하고 미세조직을 얻을 수 있기 때문이다. 또, 평롤, 홈롤, 압출, 또는 스웨이징을 사용함으로서 재료 내부의 구멍이 강도의 증가에 영향이 없는 레벨까지 억제된다. 이들의 고화 성형 방법은 온라인(자동화공정)으로 할 수 있으므로 대량생산에 유리하다.

고화성형은 800℃ 이하의 온도에서 실시하는 것이 바람직하다. 일반적으로 상기 온도에서 전술한 정수압을 이용한 소성가공은 70% 이상의 감면율, 보다 바람직하게 80% 이상으로 한다.

고화되기 위한 온도를 800℃이하로 하는 것은, 이 이상의 온도로 고화하면 조직이 이상 입성장하고 조대화되며, 강도의 저하를 야기하기 때문이다.

또한, 고화에는 쉬스재를 사용하는 것이 바람직하다. 쉬스재는 관상재 예컨대 파이프나 튜브 등의 형태로 사용되는 것이 고려된다. 쉬스재는 원료 금속 분말을 관내로 봉입하여 고정되며, 고화성형시에 정수압 압하를 가해주기 쉽고, 조직의 이상 입성장을 억제하는 등의 효과가 있다. 고화성형시에 정수압 압하를 작용하기 위하여 분말직경에 대한 쉬스의 두께가 1/10 이상으로 하는 것이 바람직하다. 쉬스재에 대해서는 그 종류에 특별히 제한되는 것은 아니다. 예컨대, SS400, SM490, S45C 등의 여러가지 재료가 적용가능하다.

또, 금속 원료 분말은 정수압하에서 소성가공에 의한 고화 조작에 선행하여 미리 밀링해도 좋다. 예컨대, 불활성 가스 중에서 플래니터리 볼밀링(실온 : 10시간 이상), 회전 볼밀링(실온 : 50시간 이상) 등에 의한 처리이다. 예컨대, 이상과 같은 고강도 금속 고화체의 예로서 새로운 강재를 제조할 수 있다. 예컨대, 전술한 바와 같이 본 발명에 의해 제공되는 산소강이다.

이 강재는 직경 0.2㎛ 이하의 산화물 입자가 체적율로 0.5∼60 % 비율로 분산된 것이다. 이 때의 산화물 입자는 강철의 모상 조직을 미세화하는 작용을 성취하는 것으로서 산화물의 직경이 작을수록 효과적이고 0.2㎛를 초과하는 경우에는 모상의 결정 입성장을 억제하는 효과는 작아진다. 또, 산화물의 강조직에 있어서 체적율이 0.5% 이상이라면, 모상조직을 미세화하는 효과는 작고 한편, 역으로 체적율이 60%이상 되면 강철의 연성 및 인성이 열화하게 된다.

그렇기 때문에, 본 발명의 강철에 있어서 분산시키는 산화물의 입자의 크기는 그 직경이 0.2㎛이하로서, 강체에 점유하는 분산 산화물의 체적율은 0.5∼60% 비율로 한다.

이 산화물의 분산에 수반하여 강철의 모상은, 페라이트 조직으로서 평균 페라이트 입경이 5㎛이하인 것이 강철의 특성에 있어서 바람직하다.

이상과 같은 본 발명의 산소강에 있어서 종래의 C, Si, Mn, Nb, Ni 등의 첨가원소를 과대하게 첨가할 필요는 없고, 종래 첨가하였던 원소라도 첨가할 필요가 전혀 없는 것도 있다. 본 발명의 산소강으로서 예컨대, 590MPa 이상, 5% 또는 그 이상의 균일연신을 갖는 고강도의 강이 얻어진다.

분산된 산화물은 질화물 또는 탄화물과 비교하여 융점이 높으므로, 용접 열 영향부에서 일부는 용해되지 않고 잔존하며 열 영향부의 모상조직의 조대화를 방지하는 효과가 있다. 따라서, 용접 열영향부도 우수한 인성을 나타낸다. 또한, 충분한 양의 산화물을 석출하기 위해서는 산소량은 0.05 질량% 이상 필요하다.

산화물의 체적율의 증가에 따라 강성률이 상승되고, 밀도가 저하된다. 이 때문에 산화물의 체적율을 크게 증가함으로서 경량의 고강도 강이 제공된다.

일반적으로 인장강도와 균일연신은 상반되는 성질이고, 인장강도가 상승하면 균일연신은 저하된다. 그러나, 본 발명의 강철은 강도와 아울러 균일연신도 크다고 하는 특징을 보유하며, 전술한 바와 같이 인장강도(MPa)×균일연신(%)이 400.0(MPaㆍ%)이상에서 단면수축이 50%이상이라는 극히 현저한 특성을 지닌 것이다.

강조직으로 분산되는 산화물 입자의 제조시에 석출시킬 수 있다.

원재료의 종래의 조성에 대해서는, 강철의 기본 성분으로서의 Fe(철)이외에, 필요에 따라서 약간의 타원소가 첨가되기도 된다. 합금화 원소는 거의 첨가하지않아도 된다. 예컨대, 본 발명의 강철의 조성 원소에 대해서는 질량%로서 O(산소) : 0.5 이하, C(탄소) : 0.01 이하, Cr(크롬) : 0.1 이하, Si(실리콘) : 0.1 이하, Mn(망간) : 0.5 이하 보다 구체적으로 예시하면, O ; 0.2, C: 0.002, Cr : 0.05, Si : 0.02, Mn : 0.16(질량 %) 을 목표로 할 수 있다.

원료인 철을 주성분으로 하는 분말은 다양한 방법에 의해 얻어진 것으로, 예컨대 원자화(atomozation)법이나 KIP법(강 표면 스케일을 환원하여 분말을 제조하는 방법) 등에 의하여 얻어진 것아다.

석출하여 분산되는 산화물의 종류에는 예컨대 철산화물, Ti 산화물, Cr 산화물, Si산화물이 있다.

그리고, 본 발명의 산화물 분산강에 대한 제조법의 대표적인 예는 다음과 같다.

우선, 예컨대 상기 조성의 철분 원료를 플래너터리 볼밀 등으로 예컨대 10∼20시간 밀링하고(실온, 아르곤하에서), 계속하여 밀링된 원료 철분을 진공 봉인하여 500∼800℃, 바람직하게 700℃(1.5시간 유지)에서 감면율 80% 이상의 홈롤 압연을 실시한다.

물론, 이상의 대표예에 한정되지 않는 본 발명의 제조방법으로는, 철을 주성분으로 하는 금속원료 분말을 밀링하고, 계속하여 정수압가압에 의한 소성가공으로 고화시켜서 직경 0.2㎛이하의 산화물이 체적율로 0.5∼60% 비율로 분산되어 있는 강재를 제조하는 것으로, 이경우의 소성가공은 평롤, 홈롤, 압출, 및 스웨이징 중에서 하나 이상을 사용하여 이루어질 수 있다. 그 중에서는 홈롤이 가장 바람직하다.

금속원료 분말의 산소량은 0.05 질량% 이상인 것이 바람직하고, 또 산화물의 석출 분산을 위해서는 500℃∼철의 변태 온도의 범위에서 소성가공하는 것이 바람직하다.

0.05 질량% 이상에서의 산소량의 제어는 각종 수단으로 가능하지만, 바람직한 0.05∼0.5 질량%로 제어하기 위해서는 예컨대 원료분말을 환원처리하여 소요 산소량 레벨까지 감소시키는 것 등이 고려된다. 이 경우의 환원처리에는 어니일링 등이 있고, 이니일링 시간, 온도에 의하여 최종적인 산소량의 조절이 가능하게 된다.

또, 정수압하에서 소성가공 이전에 수행된 밀링에 대해서, 회전 볼밀, 플래너터리 볼밀(유량 볼밀) 등의 수단이 사용된다. 일반적으로, 본 발명에 있어서 회전 볼밀의 경우 50시간 이상, 플래너터리 볼밀의 경우 10시간 이상 실온에서의 처리가 적당하다. 그래서 하기 실시예를 표시하고, 더욱 상세하게 본 발명에 대해 설명한다.

(실시예 1)

화학 조성으로서 Fe(철)이외에 C/0.002, Mn/0.16, O/0.2 질량%를 함유하는 KIP철분을 표1에 표시하는 각 조건에 의하여 최종 형상 12mm각×800mm의 막대형상 시험편으로 가공하였다. 즉, KIP철분을 볼밀링 처리 및 HIP를 실시하지 않고, 쉬스재로서 Vickers Hardness 223, 두께 5mm의 강재(S45C)로부터 만들어진 외경Ф40×150 mm, 내경 30mm의 관을 사용하여 상기 철분을 이것에 봉입하고, 700℃에서 홈롤에 의해 정수압에서 소성가공(홈롤 형상 칫수 : □40mm->□14.3mm)을 실시하여고화시켜 막대 형태의 시험편을 얻었다. 상기 시험편에서 평형부 Φ4×16mm의 인장시험편을 채취하여 인장시험을 하였다. 그 결과를 표1에 표시하였다. 본 발명의 고화체에서는 볼밀링 및 HIP처리를 실시하지 않았음에도 불구하고, 450MPa 이상의 균일연신을 보였다.

결정조직의 평균입경은 2.8㎛로 미세하였다.

(실시예 2)

실사예 1에 있어서, KIP철분을 미리 30시간 볼밀링 처리하고, 연속하여 실시예 1과 마찬가지로 홈롤 가공을 실시하였다.

표1과 같이 얻어진 고화체는 HIP처리를 실시하지 않았음에도 불구하고, 600MPa의 강도와 5%의 균일연신을 보였다. 또, 결정조직의 평균입경은 2.0㎛로 미세하였다.

(비교예 1)

실시예 1의 KIP철분을 200시간 볼밀링 처리하고, 연속하여 HIP처리를 하였다. 얻어진 시험편의 특성은 표1에서 표시하였듯이 실질적으로 균일연신이 인정되지 못하였다.

결정조직의 평균입경은 상당히 큰것으로 머무르고 있다.

(비교예 2)

실시예 1의 KIP철분을 700℃, 1시간 HIP처리하고, 더욱이 실시예 1및 2와 마찬가지로 홈롤 가공을 실시하였다.

표1에 표시하였듯이, 얻어진 고화체의 결정조직의 평균입경은 5.5㎛로 크며,강도는 396MPa로 작었다.

(비교예 3)

비교예 2에 있어서, 홈롤 가공을 실시하지 않았다. 결정조직의 평균입경은 23㎛이고, 강도는 360MPa로 극히 작았다.

시험	볼밀링	HIP	홈롤	공칭입경(㎛)	TS(MPa)	균일연신
실시예 1	무	무	700℃, 85%	2.8	470	8
실시예2	30hr	무	700℃, 85%	2.0	600	5
비교예 1	200hr	700℃, 1hr	무	측정불능	910	0
비교예 2	무	700℃, 1hr	700℃, 85%	5.5	396	8
비교예 3	무	700℃, 1hr	무	23	360	15

표1에서 명확하게 보였듯이, 본 출원의 발명에 있어서, 종래에 불가결로 되어있던 볼밀링에 의한 기계적인 합금화와 이에 연속되는 HIP공정을 생략하여도 재료전역에 걸쳐서 평균입경 5㎛이하, 더욱이는 3㎛이하의 조직을 보유하는 고강도, 고인성 재료를 제공할 수 있다. 이 때문에 종래에 실시하게 되어있는 원소의 과잉첨가를 필요로 하지않고 결정 조직의 미세화가 가능하게 되는 점에서, 자원절약 및 에너지 절약에도 도움이 된다.

(실시예 3)

철 이외의 성분으로서 C/0.002, Mn/0.16, O/0.2 질량%를 함유하는 KIP철분을 20시간 플래너터리 밀링한 후에 S45C제의 외경 40Ф, 내경 30Ф의 관재 내로 충전하고, 480℃에서 15시간 진공 캐닝하였다. 그후 로에서 냉각하였다. 계속하여 700 ℃에서 재가열하여 1.5시간 유지 후에 89%의 감면율로 홈롤 압하를 실시하였다.

표2는 인장시험의 결과를 표시한 것이다. 합금원소를 거의 첨가하지 않았음에도 불구하고, 비교예 이상의 큰 강도를 보유하고 또한 균일연신이 7%로 우수한 것을 알 수 있다.

(비교예 4)

C/0.055, Si/0.25, Mn/1.5, Nb/0.010, Ni/0.10, Cu/0.10 질량%의 성분 강을 1100℃×600S 유지한 후, 300℃×1200a 유지하고, 공냉하여 베이나이트 강을 얻었다. 이 비교실험을 인장시험하고, 그 결과도 표2에 표시하였다.

시험	인장강도(MPa)	균일연신(%)	전체연신(mm)	단면수축(%)	산화물직경(mm)	체적율(%)	모상페라이트의입경(mm)	산소량(%)
실시예3	850	7	20	74	30	0.4	0.4	0.2
비교예4	731	4	12	-	-	불가피 불순물 정도	-	불가피 불순물정도

도1은 실시예 3과 비교예 4의 각각의 강재에 대한 응력-변형 곡선을 표시하였다. 인장강도(MPa)×균일연신(%)의 값을 표시하면, 본 발명의 실시예 3의 것에 있어서는 5920(MPaㆍ%)이고, 비교예 4의 것에 있어서는 2924(MPaㆍ%)이다.

실시예 3의 것은 실시예 4의 것에 대하여, 인장강도가 120MPa 높고, 또한 균일연신이 크다. 즉, 실시예 3의 강재는 인장강도, 균일연신의 균형이 비교예 4에 비해 우수한 것을 명확하게 표시하고 있다.

2도는 실시예 3에서 얻은 강재의 TEM 사진을 보이고 있다. 20시간 동안 플래너터리 밀링을 하여 얻은 재료는 산화물이 균일하게 미세분산하고 있는 것이 확인되었다. 또, 모상 페라이트 입경은 약 0.5㎛로 대단히 미세하다. 이 조직은 최종지름 Φ10 전역에 걸쳐서 균일하게 존재하였다.

도3은 본 발명의 강재의 산소 농도에 대한 강성률, 평균밀도 및 강성률/밀도를 표시한 도면이다.

산소 농도의 증가에 수반하여 영률은 약간 증가되고, 밀도는 감소한다. 이것에 대하여 영률/밀도는 증가한다. 이때, 영률/밀도는 비강성을 나타내고 있다. 즉, 이값이 크면, 가벼운 재료에서 강성이 높은 것을 표시한다. 강성이 높다고 하는 것은 재료가 휘어지기 어렵다는 것을 의미하고 있다. 이 때문에, 강이라도 가볍고 휘어지기 어려운 재료를 공급할 수 있게 된다. 또한, 도3에는 비교로서 Al 및 Ti의 영률/밀도의 데이터를 표시하고 있다. 이것을 보면, Al이나 Ti보다는 본 발명의 산소강이 우수하다는것을 알수 있다.

종래와 같이 합금화 원소를 거의 첨가하지 않아도 인성이 우수하고, 또한 예열처리와 열영향부 경화의 문제를 극복한 우수한 용접성을 보이고, 게다가 고강도의 강재가 제공되는 것이 확인되었다.

합금 원소를 거의 첨가하고 있지 않으므로, 자원의 절약, 비용의 절감이 도모되는 외에, 리사이클링성도 양호하게 된다.

또 본 발명에 있어서, 보다 경량의 고강도 강이 제공된다.

본 출원 발명의 금속질 고화체에 대해서는 기계적인 합금화와 이에 연속되는 HIP라는 수단을 사용하지 않고, 강도 450MP 이상, 균일연신과 5% 이상의 고강도 고화체가 제공된다.

그리고, 합금원소를 거의 첨가하지 않고, 인성, 용접성이 우수한 고강도의 강재가 제공된다.

Claims (17)

1. 철 또는 티탄을 주성분으로 하는 금속원료 분말의 고화체로서, 결정조직의 평균입경이 5㎛이하인 초미세조직을 보유하고 있는 것을 특징으로 하는 고강도 금속 고화체.
2. 제1항에 있어서, 정수압가압에 의한 소성가공에 의해 고화되어 있는 것을 특징으로 하는 고강도 금속 고화체.
3. 제2항에 있어서, 소성가공이 평롤, 홈롤, 압출, 및 스웨이징 중 1종 이상인 것을 특징으로 하는 고강도 금속 고화체.
4. 제2항 또는 제3항에 있어서, 쉬스재를 사용하여 소성가공되어 있는 것을 특징으로 하는 고강도 금속 고화체.
5. 제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 800℃ 이하의 온도에서 고화되어 있는 것을 특징으로 하는 고강도 금속 고화체.
6. 직경 0.2㎛ 이하의 산화물이 체적율로 0.5∼60%의 비율로 분산되어 있는 강재인 것을 특징으로 하는 산소강.
7. 제6항에 있어서, 모상인 평균 페라이트 입경이 5㎛이하인 것을 특징으로 하는 산소강.
8. 제6항 또는 제7항에 있어서, 산소량이 0.05 질량% 이상인 것을 특징으로 하는 산소강.
9. 제6항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 인장강도(MPa)×균일연신(%)이 4000(MPaㆍ%)이상이고, 또한 단면수축(%)이 50% 이상인 것을 특징으로 하는 산소강.
10. 철 또는 티탄을 주성분으로 하는 금속 원료 분말을 정수압가압에 의한 소성가공에 의하여 고화시켜서, 결정조직의 평균분립이 5㎛이하인 초미세조직을 보유하는 금속 고화체를 제조하는 것을 특징으로 하는 금속 고화체의 제조방법.
11. 제10항에 있어서, 소성가공이, 평롤, 홈롤, 압출, 및 스웨이징 중 1종 이상인 것을 특징으로 하는 제조방법.
12. 제10항 또는 제11항에 있어서,쉬스재를 사용하여 소성가공하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
13. 제10항 내지 제12중 어느 한항에 있어서, 800℃이하의 온도에서 소성가공하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
14. 제10항 내지 제13항 중 어느 한항에 있어서, 금속원료 분말을 밀링하고, 계속하여 소성가공해서 고화시키는 것을 특징으로 하는 제조방법.
15. 제14항에 있어서, 원료 분말이 철을 주성분으로 하는 금속 분말인 것을 특징으로 하는 제조방법.
16. 제15항에 있어서, 원료 분말의 산소량이 0.05 질량% 이상으로서, 500℃∼철의 변태온도의 범위에서 소성가공함으로써 직경 0.2㎛이하의 산화물이 0.5∼60%의 체적율로 분산되어 있는 강재를 제조하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
17. 제16항에 있어서, 철을 주성분으로 하는 원료분말이 화학조성으로서,

    산소 : 0.05∼0.5 질량%

    탄소 : 0.01 질량% 이하

    크롬 : 0.1 질량% 이하

    실리콘 : 0.1 질량 % 이하

    망간 : 0.5 질량% 이하

    의 성분을 함유하고 있는 것을 특징으로 하는 제조방법.