KR20010072873A - 관형 부재의 하이드로폼 성형 방법 - Google Patents

관형 부재의 하이드로폼 성형 방법 Download PDF

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KR20010072873A
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로츠파이스티븐알.
버트크왈라스알.
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안토니 에이. 바론
알.제이. 타워 코포레이션
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Abstract

차량 프레임에 사용되기 위한 관형 부재(10)는 고압 유체가 관형 부재(10)의 내측에 제공되어, 관을 성형 다이(35)의 내벽과 결합되게 팽창시키도록 작용하는 하이드로폼 방법을 이용하여 용이하고 경제적으로 제조된다. 관형 부재(10)는 대략 원하는 완성된 관형 부재(10)의 형상과 대칭인 예비 성형된 관(25)으로 형성되는 소정 형상을 가진 스탬프된 블랭크(15)를 이용하여 그의 길이를 따라 직경 또는 치수의 변화, 또는 그의 외주에서의 상당한 변화를 갖도록 형성될 수 있다.

Description

관형 부재의 하이드로폼 성형 방법{METHOD OF HYDROFORMING TUBULAR MEMBERS}
많은 경우에, 다른 장치에 대한 전체적인 지지를 제공하도록 프레임 또는 장착 부품등의 구조적 부재들을 제조할 필요가 있다. 이는 특히 승용차, 트럭, 레저용 차량 등의 제조 및 조립 시에 필요하다. 이러한 차량 프레임이 본 발명의 양수인에게 양도되었으며 본 발명에 참조된 "스플릿 리어 트럭 프레임"이라는 명칭의 미국 특허 제 5,149,132호에 개시되어 있다. 이러한 트럭 프레임 및 그와 연관된 장착 구조의 다른 예가 역시 본 발명의 양수인에게 양도되었으며 본 발명에 참조된 "오버랩 부분을 가진 차량 프레임"이라는 명칭의 미국 특허 제 5,308,115호에 개시되어 있다.
적어도 부분적으로 프레임을 구성하여 그 프레임에 다른 부품들을 부착함에의해 차량이 조립된다. 차량 부품들로는 엔진 프레임, 서스펜션 시스템, 바디 패널, 제어용 아암, 리어 박스 로드, 캡, 브레이크 및 유압 라인 등이 있다. 프레임은 통상 차량의 길이 방향으로 연장하는 2개의 통상적으로 평행하게 떨어져 있는 측면 레일을 포함한다. 그 측면 레일들 사이의 간격에 횡 부재들이 걸쳐 있다. 차량 부품들은 볼트, 리벳 또는 용접에 의해 직접 프레임에 부착되거나, 또는 브래킷 또는 다른 적절한 구조물에 의해 간접적으로 부착되어 진다.
일반적으로, 이들 프레임 및 구조적 부재들의 부품들은 강판을 원하는 형태로 스탬핑함에 의해 제조된다. 이들 스탬핑 또는 제조 과정은 공작물에 큰 힘을 가할 수 있는 대형 프레스의 이용을 필요로 한다. 스템핑 과정에서, 강판은 먼저 소정 형상의 블랭크들로 절단 또는 형성된다. 그후, 이 블랭크들은 프레스내에 배치되어 원하는 형태로 스탬프 또는 성형된다. 예컨대, 긴 피스 또는 블랭크들이 C자형 빔 또는 레일로 스탬프될 수 있다. 이러한 형상은 부하 지지 또는 취급시에 큰 힘을 제공할 수 있다.
스탬핑 과정은 경제적인 방식으로 부품 또는 부분품들을 제조할 수 있지만, 여러 가지 결점도 있다. 가장 중요한 것으로는, 스탬핑 발생시, 부품들 사이의 재현성 및 일관성이 항상 얻어질 수 없는 것이다. 금속이 원하는 형상으로 압축될 때, 부품을 어느 정도 "튀어 오르게" 하는 탄성을 가지려는 경향이 있다. 이 튀어 오르는 특성은 예측이 어렵고 재현가능성도 없다. 따라서, 스탬프된 부품들의 높은 재현성을 얻기가 어렵다.
또한, 스탬핑 과정은 부품의 경화 작업 시에 불균일을 초래한다. 더 구체적으로, 상기 부품은 굴곡부에서 "경화"되는 반면에, 그 부품의 나머지 부분은 통상 영향을 받지 않는다. 이로써 부품 성능의 예견을 복잡하게 할 수 있는 부품의 재료 특성의 불균일이 초래된다.
부품들의 형상은 스탬핑 및 굽힘 작업 때문에 다소간 제한된다. 복잡한 외형을 가진 복잡한 부품들은 스탬핑 과정의 제한으로 인해 항상 제조가능한 것이 아니다. 복잡한 부품을 제조할 수 있다 하더라도, 원하는 형상을 얻도록 여러 번의 별개의 스탬핑 및 굽힘 작업을 필요로 함으로써, 비용을 증가시킨다.
프레임의 다수의 부품 또는 그의 부분품들은 통상 관형 부재로 형성됨이 바람직하다. 관형 부재들은 과도한 중량 및 비용을 필요로 하지 않고 강도를 제공하며 다른 부품들에 용이하게 부착될 수 있기 때문에 바람직하다. 스탬핑 과정을 이용하여 관형 부재 및 다른 복잡한 외형의 부품을 형성하기 위해서는, 부품의 수 많은 개별적인 부분들이 스탬프된 후 함께 용접되어야 한다. 그러나, 이 용접 작업은 이상적이지 않다. 많은 부품들의 용접은 부품들을 적절한 형상으로 만들도록 여러 개의 고정구 또는 용접 고정구를 필요로 한다. 또한, 실제 용접 과정 중에, 부품의 가열 또는 냉각에 의해 변형이 야기된다. 이러한 변형은 제어하기가 매우 어렵고 재현성이 없게 되므로, 부품들 간의 불균일을 초래하게 된다.
또한, 스탬프된 부품들의 대량 생산은 고가로 된다. 다수의 부품들을 제조하기 위해서는 다수의 공구들을 필요로 하게 된다. 이들 각 공구는 일치되게 설계되어 제조되어야 한다. 종종 구조적 부품들을 제조하도록 사용되는 다른 과정이 하이드로폼이다. 하이드로폼 과정에서는, 미성형된 부품 또는 관이 다이 내에 배치된다. 그후, 관의 내측이 가압되어 관을 팽창시킴으로써 다이의 내면과 결합되게 한다. 다이를 원하는 부품 형상과 대응되도록 조심스럽게 형성함에 의해, 관형 부재를 제조할 수 있다.
잘 알려진 바와 같이, 하이드로폼은 어느 정도 제한적이다. 구체적으로, 완성된 부품에 대한 단면적의 폭넓은 변화가 요구된다. 하이드로폼은 제조하기에 편리한 방법을 제공하지 못한다. 이들 변화는 미성형된 관에 대해 통상 수용가능한 레벨을 넘는 비율 또는 레벨의 팽창을 요구하게 된다. 따라서, 이 방법은 상기한 부품의 제조시에 용이하게 사용할 수 없다.
본 발명은 차량 프레임을 구성하는데 사용되는 구조적 부재들에 관한 것이다. 더 구체적으로, 본 발명은 일반적으로 관형인 구조적 부재 및 이러한 구조적 부재를 성형하는 방법에 관한 것이다. 더 구체적으로, 본 발명은 길이 방향을 따라 외주, 치수, 또는 단면적이 크게 변화하며 통상 관모양인, 하이드로폼을 이용하여 제조되는 구조적 부재들에 관한 것이다.
도 1은 본 발명의 방법에 따라 예비성형된 관을 형성하도록 이용되는 블랭크의 평면도,
도 2는 본 발명의 방법에 따라 길이 방향 에지들이 결합되는 도 1의 블랭크를 굽히거나, 말거나, 또는 다른 처리에 의해 형성한 예비성형된 관의 측면도,
도 3은 다이의 개방 위치에서의 하이드로폼 다이 및 예비성형된 관을 나타낸 확대 단면도,
도 4는 본 발명의 방법에 따라 형성된 성형된 관의 측면도,
도 5는 본 발명에 따른 방법에 사용되는 예비성형된 블랭크의 다른 형태를 나타낸 단면도, 및
도 6은 본 발명에 따른 방법에 사용되는 예비성형된 관의 또 다른 형태를 나타낸 단면도이다.
상기 도면들은 명세서의 일부이며 본 발명의 바람직한 실시예들을 나타낸다.설명의 편의상, 일부 경우에, 상대적인 부품 및 재료의 두께를 확대하여 나타낼 수도 있다.
본 발명은 여러 가지 구조적 부재들(예컨대, 브래킷, 프레임 등)로서 사용하기 위한 부품들을 형식화하도록 여러 가지 다른 제조 방법을 이용한다. 이 방법은 스탬핑 및 용접이 사용되지 않기 때문에 재현성있고 일관적인 균일한 부품을 제조하도록 채용된다. 또한, 본 발명은 길이 방향을 따라 외주 또는 직경의 커다란 변화를 행할 수 있는 관형 부재를 형성하는 방법을 이용한다. 본 명세서에서 사용되는 "관형"이라는 용어는, 그 부재의 외주 형상에 관계없이, 내측 공간을 완전하게 또는 거의 둘러싸는 벽을 가진 부재를 뜻한다.
본 발명의 방법에서, 관형 부재는 하이드로폼으로 알려져 있는 가압 과정을 이용하여 제조된다. 일반적으로, 상기 방법은 원하는 길이로 단순하게 절단된 관에서 시작된다. 이 예비성형된 관은 완성된 관 형상에서 가장 작은 직경과 거의 동일한 직경을 가지도록 선택된다. 그 후, 이 관은 관을 완전하게 둘러싸도록 된 하이드로폼 다이내로 배치된다. 일단 하이드로폼 다이내에 배치되면, 관내에 유체가 제공되어 가압됨으로써 관의 일부 또는 전부를 팽창시킨다. 팽창 재료는 하이드로폼 다이의 형상과 동일하게 되어 성형된 관을 형성한다. 마지막으로, 성형된 관을 다이에서 제거하여 원하는 길이로 절단한다.
하이드로폼시에 관을 팽창시키는 능력은 사용되는 재료, 벽두께, 사용되는 특정 하이드로폼 과정 및 최종 부품에서 요구되는 강도를 포함하는 많은 인자들에 따라 결정된다. 일반적으로, 금속 관은 하이드로폼 과정중에 그의 직경에 대해 어느 정도로 팽창시킬 수 있다. 더 많이 팽창시키면 성형되는 관의 벽이 얇거나 또는 약해지게 된다. 또한, 성형된 관이 매우 복잡한 형상을 가질 수 있다. 그러나, 그 형상은 예비성형된 관이 원통형이면 그의 길이 방향을 따라 직경을 비교적 작게 변회시킬 수 있을 뿐이다. 즉, 예비성형된 관이 원하는 최종 관의 가장 작은 직경과 대략 동일한 직경을 가져야 하고, 상기 관이 어느 정도의 양으로만 팽창되어야 하기 때문에, 그 결과의 관은 그의 가장 작은 부분과 가장 큰 부분 사이의 직경의 변화에 제한을 갖게 된다. 많은 경우에, 이 변화는 10% 이하로 한정된다.
그의 단면적의 변화, 또는 외주의 변화, 그의 길이 방향을 따른 치수의 변화, 또는 길이 방향을 따른 직경의 변화가 큰 부품을 형성하기 위해서, 본 발명은 비원통형 금속 관을 형성하는 것으로 시작된다. 이 비원통형 관은 시트 금속으로 된 블랭크를 처음으로 스탬핑함에 의해 형성된다. 상기 블랭크는 말리거나 또는 성형될 때 그의 길이 방향 에지들이 결합되어, 그의 길이 방향을 따라 변화된 외주 또는 직경을 가진 "관"을 형성하게 되는 형상을 가진다. 일 예에서, 끝을 자른 파이 모양의 웨지형 블랭크(truncated pie wedge)가 절두-원추형(frusto-conical)의 예비성형된 관을 형성하도록 말리거나 또는 성형된다. 상기 예비성형된 원추형 관은 그의 길이 방향을 따라 원하는 지점에서 10% 이상 팽창될 수 있으므로, 10%를 넘는 직경의 변화를 일으킬 수 있는 완성된 성형 관으로 된다. 즉, 최종의 원하는 형상과 거의 좌우 대칭인 예비성형된 관으로부터 시작함으로써, 하이드로폼 과정이 길이 방향을 따라 직경 또는 외주가 크게 변화할 수 있는 비교적 복잡한 형상의 부품을 형성하도록 이용될 수 있다.
하이드로폼 과정은 성형된 부품의 형상을 양호하게 재현할 수 있고 정확하게 성형할 수 있다. 따라서, 더욱 재현성이 있고 효과적인 방법이 실현된다. 상기 과정중에, 금속 관은 완전하게 다이의 형상으로 된다. 이로써 스탬핑 과정에서 통상적으로 발생하는 튀어오름을 제거할 수 있다. 또한, 더 복잡한 다이가 사용될 수 있으므로, 용접에 대한 필요성이 감소 및/또는 제거된다. 용접되지 않기 때문에, 그와 연관된 변형이 발생되지 않는다.
본 발명의 목적은 재현성있고 일관된 방식으로 관형 부재를 제조 및 형성하는 방법을 실현하는 것이다. 이 재현성 및 일관성은 하이드로폼 과정의 이용을 통해 성취된다.
본 발명의 다른 목적은 길이 방향을 따라 외주 또는 직경이 크게 변화할 수 있는 관형 부재를 제조 및 형성하는 방법을 실현하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 길이 방향을 따라 치수가 변화하는 부품의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 길이 방향을 따라 직경이 10% 이상 변화하는 관형 부재를 제조 및 형성하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 구조적 부품의 형성시에 제조 비용을 감소시키는 것이다.
본 발명의 이들 목적 및 장점들은 첨부 도면들을 참조하여 이하의 상세한 설명을 이해한다면 당업자들에게 이해될 수 있을 것이다.
도면들에서, 유사한 부재들은 유사한 참조 부호들로 나타낸다.
도 4에 도시된 바와 같은 성형된 관형 부재(10)의 제조 방법은 강, 알루미늄 또는 합금, 또는 다른 적절한 재료 등의 금속 시트에서 블랭크(15)를 스탬프하는 것으로부터 시작된다. 도 1에 도시된 블랭크는 대략 끝을 자른 파이 모양의 웨지 형태이며, 일 단부(16)는 통상 대향 단부(17)보다 폭이 좁게 되어 있다. 블랭크(15)는 편평하고 대향하는 길이방향 에지들(19,20)을 가진다. 블랭크(15)는 폭이 좁은 단부(16)에서 큰 단부(17)로 경사져 있다. 상기 길이방향 에지들(19,20)은 블랭크(15)가 종래의 방식으로 그의 길이방향 축을 중심으로 형성될 때 결합되는 에지들이다. 예컨대, 상기 블랭크(15)를 말아서 에지들(19,20)을 결합하도록 3 또는 4 롤 로울링 기계가 사용될 수 있다.
일단 블랭크(15)가 도 2에 도시된 바와 같이 원하는 "관" 형상으로 형성되면, 결합 에지들(19,20)은 관의 재료에 대해 적합한, 금속 가스 아크 용접, 고주파 용접, 메쉬 심(mesh seam) 용접등의 종래의 용접 방식에 의해 함께 용접된다. 예비성형된 관(25)은 통상적으로 절두 원추형(frusto-conical)이며, 소직경 부분(28)으로부터 대직경 단부(29)로 경사져 있다. 예비성형된 관(25)은 일반적으로 내측 공간(31)을 둘러싸는 벽(30)으로 구성된다.
다음, 예비성형된 관(25)은 도 3에 도시된 바와 같이 하이드로폼 (hydroforming) 다이(35)내에 배치된다. 상기 관(25)은 하이드로폼 다이(35)내에끼워질 수 있는 적절한 길이를 가진다. 그 후, 하이드로폼 다이(35)의 하측 절반부(37) 및 상측 절반부(39)가 예비성형된 관(25) 주위로 폐쇄된다. 하이드로폼 다이(35)의 양단부들은 제 1 램(ram)(40) 또는 제 2 램(41)을 삽입할 수 있는 원형 구멍을 가지도록 형성된다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 2개의 램(40,41)이 사용되어, 하이드로폼 다이(35)의 각 단부에 하나씩 배치된다. 이 실시예에서, 제 1 램(40)은 하이드로폼 다이(35)의 구멍으로 삽입되고 중앙의 오리피스(45)를 통해 유체가 주입된다. 이 유체는 모든 공기를 관형 부재(25) 밖으로 배출시키도록 작용한다. 다음, 이 유체가 유동하는 동안, 제 2 램(41)이 하이드로폼 다이(35)의 대향 단부로 삽입된다. 하이드로폼 다이(35)와 제 1 및 제 2 램(40,41)이 고압 사이클을 견딜 수 있는 밀폐된 체임버를 형성한다.
상기 유체는 고압으로 가압되어, 다이의 내측 벽(50)과 원형 관이 닿을 때까지 원형 관을 팽창시키도록 작용한다. 이 단계가 완료되면, 압력이 제거되고 상기 램들(40,41)이 철회되어, 성형된 관이 제거될 수 있도록 한다. 성형된 관을 제거하도록, 상기 다이의 상측 및 하측 절반부들(37,39)이 분리되어, 다이(35)를 개방한다.
상기한 바와 같이, 도 3의 다이(35)는 상측 및 하측 절반부(39,37)를 포함한다. 본 발명의 다른 실시예에서, 다이(35)는 많은 부분들로 구성된다. 예컨대, 다이(35)는 상부, 하부 및 2개의 측면 부재들로 된 4개의 분리된 부분들로 구성될 수 있다. 이 실시예에서 다-피스로 된 다이를 사용함으로써 성형된 관을 제거하기가 용이하게 된다. 더 구체적으로, 일정 형상으로 성형된 관은 다이(35)의 부분들에박히게 되는 경향이 있다. 다이(35)를 형성하도록 여러 부분들을 이용함에 의해, 상기한 박히는 현상 또는 스티킹(sticking)을 방지할 수 있다. 또한, 각 다이 부분을 개별적으로 조작함에 의해 제조 과정중의 유연성을 증가시킬 수 있다.
도 4는 도 1에 도시된 블랭크에서 제조된 성형된 관(55)을 나타낸다. 상기 성형된 관(55)은 그의 외주면에 하나 이상의 돌기부들(60)을 포함한다. 일반적으로, 성형된 관(55)의 형상은 그의 큰 쪽 단부(63)에서 작은 쪽 단부(62)로 경사지게 된다. 도 4에 도시된 성형된 관(55)의 형상은 본 발명의 방법에 의해 형성될 수 있는 성형된 관들중 하나의 예이다. 성형된 관의 형상은 결과적인 부품의 원하는 형상에 의해 결정되는 다이(35)의 내측 벽의 형상에 따라 결정된다. 예컨대, 상기한 방법에 따라 완성된 성형된 관은 횡단면이 원형이 아니라, 장방형으로 될 수도 있다.
하이드로폼 과정에서 예비성형된 비원통형 관을 이용함에 의해, 10% 이상 또는 원통형 관과 동일한 조건하에서 얻어질 수 있는 어떤 정도의 양을 초과할 수 있는, 완성된 관의 직경의 변화를 이룰 수 있다. 또한, 완성된 관의 원하는 형상에 대략 평행 또는 좌우 대칭으로 된 예비성형된 관으로부터 시작함에 의해 완성된 관의 벽의 두께의 더 높은 일관성을 얻을 수 있다. 이와 다르게, 벽의 두께 또는 치수를 상기한 예비성형된 비원통형 관을 이용하여 더 정밀하게 제어할 수 있다. 따라서, 두께의 변화를 용이하게 이룰 수 있다.
도 5 및 6은 상기한 방법에 사용될 블랭크의 형상의 다른 예들이다. 도 5는 제 2의 불룩한 부분(67)에 인접하고 그 다음에 다른 장방형 부분(68)과 인접하게되는 제 1의 장방형 부분(66)을 가진 블랭크(65)를 나타낸다. 상기 블랭크(65)는 관형 부재를 형성하도록 성형될 때 결합되는 결합 에지들(69,70)을 가진다.
도 6은 경사진 부분(73)과 인접해 있는 장방형 부분(72)을 가진 블랭크(71)를 나타낸다. 상기 블랭크(71)는 관형 부재로 말려질 때 결합되는 대향하는 길이방향 에지들(74,75)을 가진다.
본 발명의 가압 작동을 위해 여러 가지 변수들이 사용될 수 있다. 예컨대, 얻어질 형상 및 재료에 따라 여러 가지 압력 레벨들이 이용될 수 있다. 실제로 사용되는 압력 레벨은 통상 5,000psi 내지 30,000psi 정도이다. 그러나, 본 발명은 이 압력 범위로 제한되지 않는다.
하이드로폼 과정은 종래의 제조 방법의 많은 결점 및 실패 원인의 해소를 포함한, 여러 가지 장점들을 가진다. 상기한 설명으로부터 알 수 있는 바와 같이, 각각의 성형된 관은 다이 내측 벽(50)의 형태 및 형상에 대응하도록 가압되어 진다. 따라서, 동일한 다이가 되풀이 사용되더라도 각 제품을 재현성있게 일관적으로 제조할 수 있다.
상기한 설명에서 본 발명의 구조 및 작용을 포함한 본 발명의 바람직한 실시예들의 많은 장점 및 특성들이 개시되었지만, 상기 내용들은 단지 예시적인 것이고, 본 발명은 첨부된 특허청구의 범위에 표현된 용어들의 일반적인 의미로서 포괄적이고도 완전하게 이루어질 수 있도록 본 발명의 범위내에서 여러 가지 형태들로 실시될 수 있다. 따라서, 상기한 설명들은 제한적인 의도가 아니라, 첨부된 특허청구의 범위의 기본 토대로서 그리고 특허청구의 범위에 의해 정의되는 본 발명의 기술 분야의 당업자들을 위한 기본 토대로서 작용한다.

Claims (12)

  1. a) 소정 형상의 블랭크를 제공하는 단계;
    b) 상기 블랭크를 그의 길이 방향을 따라 변화하는 단면적을 가진 미성형된 관으로 형성하는 단계;
    c) 상기 블랭크의 에지들을 결합하는 단계;
    d) 상기 미성형된 관을, 내측 공동을 형성하는 소정 내측면을 가진 성형 다이의 상기 내측 공동내에 배치하는 단계;
    e) 상기 미성형된 관을 둘러싸도록 성형 다이를 폐쇄하는 단계; 및
    f) 상기 미성형된 관을 상기 내측 공동의 벽들과 접촉되도록 팽창시키기 위해 상기 미성형된 관을 둘러싸는 내측 공동에 충분한 압력을 가진 고압 유체를 주입하여, 상기 내측 공동의 형상과 유사한 형상을 가진 성형된 관을 형성하는 단계를 포함하는 관형 부재의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, a) 성형 다이를 폐쇄한후 고압 유체를 주입하기 전에, 가압 램의 가압구가 상기 미성형된 관의 내측 공동과 소통하도록 성형 다이 근처에 가압 램을 배치하는 단계를 더 포함하는 방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 소정 형상의 블랭크를 얻도록 시트 재료에서 블랭크를 스탬핑하는 단계를 더 포함하는 방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 성형 다이는 상기 내측 공동을 형성하도록 개별적으로 위치가능한 다수의 부분들을 가지는 방법.
  5. 제 2 항에 있어서, 제 2 가압 램의 가압구가 미성형된 관의 내측 공동과 소통하도록 성형 다이 근처에 제 2 가압램을 제공하는 단계를 더 포함하고, 상기 가압 램 및 제 2 가압 램은 미성형된 관의 내측에 고압 유체를 주입하도록 협동하는 방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 관 형성 단계에서는 그의 길이 방향을 따라 10% 이상 변화하는 단면적을 갖는 성형된 관을 제공하는 방법.
  7. 제 4 항에 있어서, 상기 미성형된 관의 벽 두께는 그의 길이를 따라 균일하고 성형된 관의 벽두께도 그의 길이를 따라 균일하게 되는 방법.
  8. 제 1 항에 있어서, 상기 미성형된 관은 절두-원추형인 방법.
  9. 제 6 항에 있어서, 상기 성형된 관은 절두-원추형인 방법.
  10. 제 1 항에 있어서, 상기 성형된 관의 일부는 원통형이고 상기 성형된 관의일부는 절두-원추형이며, 상기 원통형 및 절두-원추형 부분은 서로 연속적인 방법.
  11. 제 1 항에 있어서, 상기 성형된 관은 미성형된 관의 가장 작은 직경보다 10% 이상 더 큰 직경을 갖는 방법.
  12. 제 1 항에 있어서, 상기 성형된 관은 미성형된 관의 가장 작은 단면적 보다 10% 이상 더 큰 단면적을 갖는 방법.
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