KR20010070185A - 단조용 알루미늄 합금 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 단조용 알루미늄 합금에 관한 것이다. 본 발명에 따른 AlMgSi계 단조용 알루미늄 합금은,
- 0.6 내지 2.0 중량% 마그네슘(Mg),
- 0.6 내지 3.0 중량% 규소(Si),
- 0.6 내지 1.5 중량% 주석(Sn),
- 0.4 내지 1.0 중량% 망간(Mn),
선택적인 합금 성분으로서 최대 0.25 중량% 또는 0.1 중량%의 크롬(Cr)과 티타늄(Ti), 및 불가피한 불순물에 부가해서 잔류 알루미늄을 포함하며, 상기 불순물에는 최대 0.4 중량%의 철(Fe), 최대 0.1 중량%의 구리(Cu), 및 최대 0.2 중량%의 아연(Zn)이 포함될 수 있다.
Description
본 발명은 대규모 기계가공에 적합한 AlMgSi계 단조용 알루미늄 합금에 관한 것이다.
이러한 형태의 알루미늄 합금은 높은 기계가공성에 기인하여 대규모 기계가공 재료로서 사용된다. 따라서, 이러한 합금은 "기계가공용 합금 스톡(machining alloy stock)"으로 지칭되기도 한다. 이러한 합금으로 이루어진 소재를 회전, 밀링 또는 드릴링과 같은 공정으로 절삭하는 경우에 바람직한 칩 제거를 위해 합금 성분으로서 2 중량% 이상의 납(Pb)이 함유된다. 그러나, 이러한 소정의 성질을 달성하기 위해 납을 첨가하는 경우에는 납성분에 의해 소재를 가공하는 사람들의 건강을 해치게 되는 단점이 있다. 더욱이, 납성분이 알루미늄 합금의 크리이프 거동에 부정적인 영향을 미침으로써, 소재 또는 이러한 소재로부터 제조된 제품은 단지 높은 온도에서만 제한적으로 사용될 수 있다.
스위스 특허 제 239 996호 및 프랑스 특허 제 977 514호에는 이러한 기계가공용 합금 스톡이 개시되어 있다. 상기 특허들에 개시된 합금은 납 이외에도 칩 제거를 강화하는 또다른 원소를 함유할 수 있다. 즉, 주석(Sn), 비스무트(Bi), 카드뮴(Cd) 또는 탈륨(T1)을 함유하며, 상기 원소들은 단독으로 또는 0.3 과 4 중량%의 납성분과 서로 혼합되어서 합금 조성에 첨가될 수 있다. 그러나, 실제로는 스위스 특허 제 239 996호의 실시예에 개시된 바와 같이, 이러한 합금에는 상당히 많은 양의 원소들이 적용되는데, 즉 2 중량% 이상의 칩 제거 강화 첨가제, 다시 말해 2.56 중량%의 납이 함유된다. 납 이외에도, 비스무트, 카드뮴 또는 탈륨의 사용도 바람직하지 못한데, 이는 이러한 원소들이 환경을 파괴하거나 또는 고가이기 때문이다.
합금의 기계적 성질을 개선시키기 위해 사용되는 합금 성분에 관련하여 볼 때, 공지된 합금에 구리(Cu), 니켈(Ni) 또는 아연(Zn)이 최대 6 또는 4 또는 10 중량%로 함유될 수 있다. 공지된 종래 기술에서 제시된 범위의 합금 성분들이 함유될 수 있는 일반적인 치수 측정에 의해, 상기 특허들에 기술된 합금의 바람직한 성질을 달성하기 위해 실제로는 이러한 원소들은 많은 양을 필요로 하지 않거나 또는 존재할 필요가 없다는 사실이 분명해진다. 상기 특허들에 개시된 실시예들은 이에 대응하여 기술되어 있다. 여기서, 납은 기본적으로 바람직한 기계가공성을 달성하기에 매우 적합한 성분임을 알 수 있다.
납, 비스무트, 카드뮴 또는 탈륨을 사용함으로써 발생하는 단점을 피하기 위해, 납 대신에 주석을 함유하여 바람직한 기계가공성을 달성한 AlMgSi-합금이 제안되었다. 상기 방식의 합금은 예컨대 미국 특허 제 5,810,952호 또는 미국 특허 제 5,776,269호에 개시되어 있다. 이러한 합금은 기계가공성을 최적화하기 위해 주석 이외에 비스무트를 포하한다. 이러한 납을 함유하지 않는 AlMgSi-합금이 충분한강도를 갖도록, 0.3 내지 0.4 중량%의 구리가 첨가된다. 또한 알루미늄 합금 분류에서 AA 6020로 명명된 열경화성 합금에서는 강도를 증가시키기 위해 구리가 제공된다. 상기 구리의 함량은 0.3 내지 0.9 중량%이다. 상기 합금은 0.9 와 1.5 중량% 사이의 주석을 포함한다.
또한, 스위스 특허 제 239 996호 또는 프랑스 특허 977 514호에는 축약해서 기술되었지만, 또한 주석이 단독으로 칩 제거 강화 성분으로서 함유될 수 있음을 이해할 수 있으며, 실제로 이러한 합금은 부가적인 첨가제 없이는 결코 제조될 수 없다. 상기 특허들에서 언급된 실시예에서 이미 나타나듯이 부가적인 첨가제를 적절하게 함유하는 단조용 알루미늄 합금만이 제조되었다.
이미 언급된 납이 함유되지 않은 Al-합금에 의해 달성된 강도는 납을 함유한 합금의 강도값에 상응한다. 그러나, 미리 언급된 납을 함유한 Al-대용량 가공 재료와 비교하여 납이 함유되지 않은 Al-합금에서 나타나는 단점을 수용해야만 한다. 예컨대 압축 성형 공정에서 압축열(pressing heat)로 용액 어닐링(solution annealing)을 수행하여 Al-합금을 처리할 때 압축 공정을 수행하기 위해 필요한 온도가 비교적 높아야만 하는 단점이 있다. 압출 성형은 필수적인 최소 압축 온도와 용융 온도 사이의 온도 범위에서만 수행될 수 있기 때문에, 필요한 높은 압축 온도에서 공정 온도는 20 내지 40 ℃ 사이의 온도 범위로만 매우 축소될 수 있다. 한편으로는 이러한 좁은 온도 범위에서 공정 파라미터를 유지하기가 매우 어려워지며, 다른 한편으로는 부가적으로 발생하는 마찰열로 인해 온도를 초과하지 않고 또한 프레스 다이의 변형 또는 파괴를 유발할 수 있는 프레스 다이의 과열이 방지되도록 압축 공정은 저속으로 수행되어야 한다. 이러한 이유로, 용액 어닐링은 종래 기술에서 공지된 기계가공용 합금 스톡에서 경제적으로 양호한 방식으로 압축열로 수행될 수 없다. 따라서, 압출 성형 제품은 바람직한 재료 특성을 달성하는데 필수적인 부가적인 공정 단계에서 용액 어닐링 처리된다. 구조적으로 볼 때 용액 어닐링을 위해 제공된 노에서. 단지 특정한 최대 길이를 초과하지 않는 프로파일 또는 프로파일만이 제공될 수 있다. 이러한 단면은 압출 성형 공정에서 제조된 프로파일 보다 훨씬 작다. 그러나, 용액 어닐링은 소재의 형상 변화, 예컨대 뒤틀림을 야기한다. 따라서, 용액 어닐링을 수행한 후에 소재는 스트레칭하기 위해 추가의 가공 단계에서 대략 50cm 길이로 정렬되어야 하는데, 이는 또다른 용도에 대해서는 적합하지 않다.
본 발명의 목적은 종래의 공지된 기계가공용 합금 스톡에 상응하는 강도 및 기계가공성을 갖는 납이 함유되지 않은 AlMgSi계 단조용 알루미늄 합금을 제공하는 것이며, 제조가 용이하고 보다 넓은 온도 범위에서 압출 성형될 수 있는 단조용 알루미늄 합금을 제공하는 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 AlMgSi계 단조용 알루미늄 합금은,
- 0.6 내지 2.0 중량% 마그네슘(Mg),
- 0.6 내지 3.0 중량% 규소(Si),
- 0.6 내지 1.5 중량% 주석(Sn),
- 0.4 내지 1.0 중량% 망간(Mn),
선택적인 합금 성분으로서 최대 0.25 중량% 또는 0.1 중량%의 크롬(Cr)과 티타늄(Ti), 및 불가피한 불순물에 부가해서 잔류 알루미늄을 포함하며, 상기 불순물에는 최대 0.4 중량%의 철(Fe), 최대 0.1 중량%의 구리(Cu), 및 최대 0.2 중량%의 아연(Zn)이 포함될 수 있다.
본 발명은 소량의, 즉 단지 0.6 내지 1.5 중량%의 기계가공에 의한 금속의 제거를 강화하는 원소를 함유할 뿐만 아니라 이러한 원소에 부가하여 다른 원소들이 적절하게 첨가된 공지된 합금과는 달리 하나의 원소만을 함유하는 단조용 알루미늄 합금을 제공한다. 칩 제거를 현저하게 강화시키는 주요 원소로서 주석을 사용하는 것은 환경에 아무런 영향을 미치지 않는다. 공지된 기계가공용 합금 스톡에는 기계가공성을 강화하는 여러 원소들이 함유되기 때문에, 종래 기술의 관점에서 볼 때 적용된 원소의 함유 범위가 좁은 본 발명에 따른 합금이 양호한 기계가공성을 가질 것이라고 예상할 수 없었다. 따라서, 청구된 단조용 알루미늄 합금은 종래의 기계가공용 합금 스톡에서 첨가되었던 납, 비스무트 또는 다른 중금속을 첨가하지 않더라도 양호한 기계가공성을 얻을 수 있다. 본 발명의 발명자들은 적용된 원소들로부터 제조된 합금의 기계가공성을 현저하게 강화시킬 수 있는 상(phase)이 형성된다는 사실을 발견하였다. 그러나, 이를 위해, 발명자들은 먼저 종래의 개념으로부터 본 발명의 개념을 분리하여야 하였다.
알루미늄 합금의 바람직한 강도를 달성하기 위해, 마그네슘, 규소 및 망간이외에도 추가로 주석이 첨가된다. 본 발명에 따른 단조용 알루미늄 합금에서 비스무트 및/또는 인듐은 바람직한 강도를 달성하기 위해 종래의 구리의 사용 만큼이나 거의 필요로 하지 않는다. 선택적인 합금 성분으로서 알루미늄 합금은 또한 소령의 크롬을 함유할 수 있다. 또한, 청구된 함량을 갖는 소재 내에 이러한 합금 원소를 첨가하는 것은 단조용 알루미늄 합금의 강도 및 기계가공성에 긍정적인 영향을 미친다. 이에 반해, 함량이 높아질수록, 합금 성질이 손상된다. 결정립을 미세화하기 위해 최대 0.1 중량%의 티타늄이 합금 내에 함유될 수 있다. 바람직한 티타늄 함량은 0.02 와 0.08 중량% 이다.
본 발명에 따른 단조용 알루미늄 합금은 공지된 알루미늄 합금과 비교해 볼 때, 보다 넓은 범위의 압출 성형 온도를 가짐으로써, 압축열로 용액 어닐링이 수행될 수 있다. 또한 이러한 성질은 공지된 종래 기술에서는 찾아볼 수 없다. 특히 종래 기술의 관점에서 볼 때, 합금이 낮은 압축 온도에서 처리될 수 있음을 기대할 수 없었다. 따라서, 연속하는 용액 어닐링이 갖는 문제점들이 해결된다. 본 발명에 따른 합금은 압축열로 용액 어닐링이 수행될 수 있기 때문에, 종래 기술과 비교하여 압출 성형에 의해 제조된 제품은 전체 길이가 스트레칭될 수 있고, 용액 어닐링 노 내에서 단편으로 분리될 필요가 없다. 따라서, 유용하지 못한 스트레칭 단부의 수가 본 발명에 따른 합금에 의해 가능한 제조 방식에서 크게 감소된다.
본 발명에 따른 단조용 알루미늄 합금에 있어서, 압출 성형 과정을 수행하는데 필요한 압축 온도는 공지된 구리 함유 단조용 알루미늄 합금에서 요구되는 온도 보다 훨씬 낮다. 필요한 압축 온도는 구리 함유 AlMgSi-합금에 비해 대략 30 내지50 ℃ 정도 감소된다. 따라서, 공정 온도 범위가 커짐으로써, 용액 어닐링이 보다 높은 온도 범위의 압축열에서 달성될 뿐만 아니라, 신속한 압출 성형 및 급냉 지연 범위의 확대가 가능하게 된다. 이러한 장점은 단조용 알루미늄 합금으로부터 제조된 소재의 단조 또는 압연 처리시 명백해질 것이다. 또한, 공지된 종래 기술에 따른 합금과 비교할 때 보다 우수한 내식성을 갖는다.
청구된 중량 분율을 갖는 원소들의 특정한 선택은 우수한 기계가공성 및 강도를 가질 뿐만 아니라 특히 사출 성형에서 가공성이 우수한 AlMgSi계 단조용 알루미늄 합금을 제조한다. 특히, 합금에 결합되지 않고 불순물로써만 허용되는 구리 성분의 배제는 사출 성형 제품이 압축열을 이용한 용액 어닐링 및 압축 담금질로 제조될 수 있도록 한다. 결과적으로, 기계가공용 합금 스톡은 제조 비용을 절감시킬 뿐만 아니라 성형성을 형상시킨다.
철, 구리, 및 아연은 결정된 합금 성질을 손상시키지 않으면서 합금 내의 소정의 분율까지 불가피한 불순물로써만 허용된다. 반대로, 이러한 성분의 함량이 높을수록, 바람직한 합금 성질이 손상된다. 그렇지만, 이들이 합금 성분일 필요는 없다.
특정 원소에 대한 단조용 알루미늄 합금의 추가적인 불가피한 불순물은 바람직한 합금 성질이 손상될 수 있기 때문에 최대 0.05 중량%를 초과하지 않아야 한다.
본 발명에 따른 단조용 알루미늄 합금을 사용하여 사출 성형하는 동안 명백해지는 바와 같이, 본 발명의 따른 단조용 알루미늄 합금의 바람직한 사용은 사출성형 제품의 제조이다.
본 발명의 또다른 실시예에 따른 단조용 알루미늄 합금은, 1.0 내지 1.2 중량%의 망간, 0.8 내지 1.0 중량%의 규소, 0.9 내지 1.1 중량%의 주석, 및 0.6 내지 0.8 중량%의 망간을 포함한다. 이러한 단조용 알루미늄 합금에서 크롬의 함량은 0.1 중량%를 초과하지 않아야 한다.
두 개의 샘플을 이용하여 사출된 단조용 알루미늄 합금의 가공 온도 범위 뿐만 아니라 인장 강도를 측정하였는데, 이러한 단조용 알루미늄 합금은 1.1 중량%의 망간, 0.95 중량%의 규소, 1.1 중량%의 주석, 0.65 중량%의 망간, 0.19 중량%의 철, 잔류 알루미늄, 0.05 중량% 미만의 모든 추가 성분을 포함한다.
이러한 단조용 알루미늄 합금으로부터 사출 성형된 360mm의 직경을 갖는 블록 포맷(block format)을 제 1단계에서 주조 후에 균질화하였고, 연속하여 510 내지 520℃의 블록 온도에서 사출 성형 순서에 따라 30 내지 60mm의 벽두께를 갖는 상이한 벽두께의 프로파일로 사출 성형하였다. 이러한 합금의 용액 어닐링은 사출 성형 동안 수행한다. 압축 성형 후에, 프로파일을 470℃ 아래의 온도로 공냉하였고, 연속하여 수냉하였다. 중간 용액 어닐링을 수행하지 않고, 종래 기술에서와 같이, 경도를 향상시키기 위해 처리된 프로파일을 170℃에서 인위적으로 에이징처리하였고, 연속하여 강도 및 연성에 대한 인장 시험을 수행하였다. 이러한 프로파일은 종방향에서 345 MPa의 0.2% 겉보기 항복점(Rp0.2) 및 10%의 파괴 하중(A5)에서 367 MPa의 인장 강도(Rm)를 갖는다.
동일한 합금의 동일한 블록 포맷을 갖는 제 2샘플을 주조 후에 530 내지 540℃의 블록 온도에서 균질화하였고, 즉시 수급냉시킨 후 530 내지 540℃의 최소 온도에서 사출 성형하였다. 이러한 샘플의 경우에, 용액 어닐링 단계는 또한 사출 성형 동안 필요한 열을 통해 자동적으로 수행된다. 연속하여, 이러한 프로파일을 또한 170℃에서 최고의 경도를 얻도록 인위적으로 에이징 처리하였다. 이러한 샘플은 348 MPa의 0.2% 겉보기 항복점(Rp0.2) 및 10%의 파괴 하중(A5)에서 371 MPa의 인장 강도(Rm)를 갖는다. 다음의 표 1은 종래의 단조용 알루미늄 합금과 비교한 시험값을 나타낸다.
| 제조 파라메터 | 특정 인장 시험값 | |||||
| 사출 온도(℃) | 사출 속도(m/분) | 별도의용액 어닐링 | Rp0.2(MPa) | Rm(MPa) | A5(%) | |
| AlMgSi1Cuo.5(AA6110A) | 510 | 6 | 무 | 275 | 305 | 12 |
| 540 | 3 | 무 | 314 | 338 | 12 | |
| 500 | 6 | 유 | 352 | 372 | 12 | |
| 샘플 1 | 510 | 6 | 무 | 345 | 367 | 10 |
| 셈플 2 | 540 | 3 | 무 | 348 | 371 | 10 |
상기 샘플(샘플 1 및 샘플 2)들로부터 제조된 두 개의 프로파일의 강도 및 연성값은 상이한 처리에도 불구하고 거의 유사하다. 더욱이, 이러한 비교에서 볼 수 있는 바와 같이, 구리 함유 단조용 알루미늄 합금은 별도의 용액 어닐링 처리되지 않는다면 최적의 강도값을 얻을 수 없다. 더욱이, 종래 기술의 결과는 압축열을 이용한 용액 어닐링은 사출 온도의 함수로서 상이한 강도값을 유도함을 나타낸다. 결과적으로, 사출 성형 동안 사출 온도 범위 내의 온도 변동은 또한 사출된프로파일의 강도값을 상이하게 하는데, 이는 바람직하지 못하다. 합금에 기인한 이러한 단점들은 별도의 용액 어닐링을 통해서만 방지될 수 있다. 결과적으로, 본 실험을 통해, 본 발명에 따른 단조용 알루미늄 합금을 처리하기 위한 성형 온도가 사출 성형의 예에서 알 수 있는 바와 같이 동일한 강도값 및 연성값에서 현저하게 증가되며, 그 결과가 개선됨을 알 수 있다.
다음의 표 2에 여러 AlMgSi계 합금의 상이한 기계가공성 거동을 나타내었는데, 표 2의 최종 라인에서 본 발명에 따른 합금으로부터 제조된 소재의 기계가공성 거동이 종래 기술에서 공지된 합금의 기계가공성 거동과 비교된다. 표 2에 나타낸 데이터는 대응하는 재료 쉬이트로부터 수득되며, 여기서는 잔류 합금으로 서술된 것과 동일한 평가 단계를 사용하였다.
| 기계가공성 거동 | ||||||
| 밀링 | 드릴링 | 카운터싱킹/보링(countershinking/boring) | 나사의 제조 | 소잉(sawing) | 터닝(turning) | |
| AlMgSi0.5 | C1) | D2) | B3) | C4) | A | C5) |
| AlMgSi1 | B1) | C2) | B3) | B4) | A | B5) |
| AlMgSiCuSnBi(스타날 32) | Ax) | Ax) | Ax) | Ax) | Ax) | Ax) |
| AlMgSiCuSn(AA6020) | Ay) | Ay) | Ay) | Ay) | Ay) | Ay) |
| AlMgSiCuSnBi(KA62) | Bz) | Bz) | Bz) | Bz) | Bz) | Bz) |
| AlMgSi1Pb1.4 | A | A | A | A | A | A |
| AlMgSiSn0.8샘플 1,2 | A | A | A | A | A | A |
평가 단계 : A=매우 양호 ∼ D=매우 불량
문제점 : 1) 표면 거칠기, 버르(burr) 형성
2) 긴 칩, 버르 형성, 거칠기
3) 내성 측정, 긴 칩, 거칠기
4) 재료의 찰과, 긴 칩
5) 긴 칩 및 불규칙한 칩
x) 알루수이쎄 재료 쉬이트(Alusuisse Materials Sheet)로부터
y) 알코아 재료 쉬이트(Alcoa Materials Sheet)로부터
z) 카이저 알루미늄 재료 쉬이트(Kaiser Aluminum Materials Sheet)로부터
기준 합금인 합금 "스타날 32(Stanal 32)", "AA6020", 및 "KA62"은 별도의 용액 어닐링 단계가 포함된 소위 T6 공정에 따라 제조되었다. 나머지 합금은 압축열을 이용한 용액 어닐링을 포함하는 T5 공정에 따라 제조되었다. 상기한 비교를 통해 본 발명에 따른 합금으로부터 제조된 소재의 기계가공성 거동이 우수하며, 종래의 납 함유 AlMgSi계 합금으로 얻을 수 있는 특성에 대응함을 알 수 있다. 특히 중요한 점은 구리 함유 AlMgSi계 합금이 열세팅 단계 이전에 본 발명에 따른 합금으로부터 제조된 소재와 동일한 기계가공성 거동을 적어도 부분적으로 얻기 위해 별도의 용액 어닐링 처리된다는 점이다.
상기한 본 발명에 의해, 종래의 공지된 단조용 알루미늄 합금에 상응하는 강도 및 기계가공성을 갖는 인체에 유해한 납이 함유되지 않은 AlMgSi계 단조용 알루미늄 합금을 제공할 수 있으며, 또한 이러한 단조용 알루미늄 합금은 제조가 용이하고 보다 넓은 온도 범위에서 압출 성형될 수 있다.
Claims (11)
- AlMgSi계 단조용 알루미늄 합금에 있어서,- 0.6 내지 2.0 중량% 마그네슘(Mg),- 0.6 내지 3.0 중량% 규소(Si),- 0.6 내지 1.5 중량% 주석(Sn),- 0.4 내지 1.0 중량% 망간(Mn),선택적인 합금 성분으로서 최대 0.25 중량% 또는 0.1 중량%의 크롬(Cr)과 티타늄(Ti), 및 불가피한 불순물에 부가해서 잔류 알루미늄을 포함하며, 상기 불순물에는 최대 0.4 중량%의 철(Fe), 최대 0.1 중량%의 구리(Cu), 및 최대 0.2 중량%의 아연(Zn)이 포함되는 것을 특징으로 하는 단조용 알루미늄 합금.
- 제 1항에 있어서, 각각의 원소에 대한 상기 불가피한 불순물은 각각 최대 0.05 중량%를 초과하지 않는 것을 특징으로 하는 단조용 알루미늄 합금.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 마그네슘의 함량이 1.0 내지 1.2 중량%인 것을 특징으로 하는 단조용 알루미늄 합금.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 규소의 함량이 0.8 내지 1.0 중량%인 것을 특징으로 하는 단조용 알루미늄 합금.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 주석의 함량이 0.9 내지 1.1 중량%인 것을 특징으로 하는 단조용 알루미늄 합금.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 망간의 함량이 0.6 내지 0.8 중량%인 것을 특징으로 하는 단조용 알루미늄 합금.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 크롬의 함량이 최대 0.1 중량%인 것을 특징으로 하는 단조용 알루미늄 합금.
- 압출 성형 제품을 제조하기 위한 제 1항 내지 제 7항에 따른 AlMgSi계 단조용 알루미늄 합금의 용도.
- 제 8항에 있어서, 상기 압출 성형에서 상기 압출 성형 제품은 다이로부터 배출되는 즉시 급냉되는 것을 특징으로 하는 용도.
- 제 1항 내지 제 7항 중 어느 한 항에 따른 AlMgSi계 단조용 알루미늄 합금으로 이루어진 압출 성형 제품을 제조하기 위한 방법에 있어서,상기 압출 성형 공정 동안 압축열에서 용액 어닐링이 수행되고, 압축 다이로부터 사출 성형 제품을 배출한 후, 상기 사출 성형 제품이 급냉되고, 연속하여 열경화처리되는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제 10항에 있어서, 상기 압축 다이로부터 제품을 배출한 후, 상기 제품은 급냉 단계가 수행되기 이전에 대략 최대 460 내지 485 ℃의 온도로 공냉되는 것을 특징으로 하는 방법.
Applications Claiming Priority (2)
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| DE19953212.5 | 1999-11-05 |
Publications (2)
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