KR20010054874A - 점착제 미도포 전기 절연 테이프의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

폴리염화비닐 수지와 가소제와 필러와 안료와 안정제와 내연제로 구성되는 쉬트를 형성하고, 쉬트의 한쪽 면에 점착제를 도포하고 권취 및 절단함으로서 제조되는 전기 절연 테이프에 있어서, 폴리염화비닐 수지가 800 내지 1300의 중합도를 지니고, 디옥틸프탈레이트 (Dioctyl phthalate,DOP), 디이소노닐프탈레이트(Di-iso Nonyl Phthalate, DINP), 디이소데실프탈레이트(Di-iso Decyl Phthalate,DIDP), 트리옥틸트리멜리테이트 (Tri-Octyl Tri Mellitate, TOTM) 또는 디-2-에틸 헥실 아디페이트(Di-2-Ethyl Hexyl Adipate) 가운데 1가지 이상을 포함하는 가소제가 수지 100중량부에 대해 40 내지 80중량부, 필러로서 평균 입경이 1 내지 2㎛인 탄산 칼슘이 10중량부 이내로 구성되어 쉬트가 형성되고, 형성된 쉬트가 70내지 100℃의 온도로 유지되고 있는 열처리실에서 1시간 내지 7시간 동안 열처리됨으로서 제조됨으로서 점착제를 도포하지 않으면서도 자착성(自着性)과 내풀림성이 우수하며, 장기간 보존하여도 점착력을 유지할 수 있는 전기 절연 테이프의 제조방법을 제공한다.

Description

점착제 미도포 전기 절연 테이프의 제조 방법 {the Method for Manufacturing Electrical Insulating Tape without adhesive Coating}
본 발명은 전기 절연 테이프의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 전기 절연용 테이프는 연성 폴리염화비닐 수지를 주원료로 하고 가소제, 필러, 안료, 안정제 및 내연제 등이 제품의 용도에 따라 첨가되는 기재 쉬트 위에 수성 또는 유성 점착제를 도포하는 것이 사용되어지고 있다.
이와 같이 사용되는 기재 쉬트는 전기 절연성질을 지니면서 양호한 물리특성을 지니며 제조 비용이 싼 수지를 주원료로 사용하게 되는데, 전통적으로 포리올레핀 수지에 염화비닐기를 함유하고 있는 수지가 많이 사용되어 왔으며, 이들의 대표적인 수지로는 폴리염화비닐 수지가 있다.
폴리염화비닐 수지는 400% 내외의 높은 신장율과 500% 내외의 파단 신장율을 가지고 있어 전기 케이블에 감을 때 연신 상태에서 용이하게 감아지게 되고, 장기간 보존 시에도 절연내력의 저하가 적은 특징을 지니고 있다.
그러나 상기와 같은 전기 절연 테이프는 기재 쉬트 위에 수성 또는 유성 점착제가 도포되어 있어, 전기 케이블을 감싼 다음 장시간 경과 후에 떼어내는 경우전기 케이블 표면에 점착제가 남아 끈적거리는 문제가 발생하였다.
또한 유성 점착제를 사용하는 용제형 전기 절연 테이프는 화재 위험성과 환경 오염의 문제가 심각하였다.
종래로 부터 전기 절연 테이프는 상기와 같이 기재 쉬트를 제조하고, 기재 쉬트의 한쪽 면에 점착제를 도포하여 130℃에서 1분간 건조한 다음 적당한 폭으로 절단하고 롤 상으로 권취함으로써 제조된다.
그러나, 기재 쉬트를 제조한 다음, 점착제 성분을 기재 쉬트 위에 도포하여야 하기 때문에, 공정이 복잡해 지고, 이에 따른 제조 원가가 상승되며, 품질의 균일성이 떨어지는 문제가 발생하였다.
따라서 점착제가 도포되지 않은 테이프의 개발에 관심이 높아지고 있다.
점착제를 도포하지 않은 테이프는 주로 실링 테이프로 사용되어지고 있으며, 대표적으로 테프론 테이프가 있지만, 이들의 신장율, 특히 파단 신장율이 낮아 쉽게 파단되기 때문에 절연 효과를 거두기가 어렵고, 감아진 상태에서 쉽게 풀어지기 때문에 작업이 힘들고 보존에 어려움이 있었다.
본 발명은 상기한 바의 종래 기술의 문제점을 개선하여 점착제를 도포하지 않으면서도 자착성(自着性)과 내풀림성이 우수하며, 장기간 보존하여도 점착력을 유지할 수 있는 전기 절연 테이프의 제조방법을 제공하는 것에 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 폴리염화비닐 수지와 가소제와 필러와 안료와 안정제와 내연제로 구성되는 쉬트를 형성하여 제조되는 전기 절연 테이프에 있어서, 폴리염화비닐 수지가 800 내지 1300의 중합도를 지니고, 디옥틸프탈레이트 (Dioctyl phthalate,DOP), 디이소노닐프탈레이트(Di-iso Nonyl Phthalate, DINP), 디이소데실프탈레이트(Di-iso Decyl Phthalate,DIDP), 트리옥틸트리멜리테이트 (Tri-Octyl Tri Mellitate, TOTM) 또는 디-2-에틸 헥실 아디페이트(Di-2-Ethyl Hexyl Adipate) 가운데 1가지 이상을 포함하는 가소제가 수지 100중량부에 대해 40 내지 80중량부, 필러로서 평균 입경이 1 내지 2㎛인 탄산 칼슘이 10중량부 이내로 구성되어 쉬트가 형성되고, 형성된 쉬트가 70내지 100℃의 온도로 유지되고 있는 열처리실에서 1시간 내지 7시간 동안 열처리됨으로서 제조되는 것을 특징으로 한다.
이하 본 발명을 보다 상세하게 설명하면 아래와 같다.
절연 테이프를 위한 쉬트는 폴리 염화 비닐, 가소제, 필러, 안료 , 안정제 및 내연재로 구성되며, 이러한 구성은 종래로 부터 알려져 있으나, 본 발명자는 연구를 거듭한 결과 원료의 특성과 조성을 조정하고 공정 조건을 최적화하므로서 점착제를 도포하지 않더라도 쉬트에 점착성을 부여할 수 있는 기술을 개발할 수 있었다.
우선, 원료의 특성과 조성의 조정을 위해서는 가소제가 이행될 수 있는 최적의 원료 특성과 조성이 만족되어야 한다.
먼저, 폴리 염화 비닐을 쉬트의 주원료로서 중합도가 800 내지 1300인 것을 사용하게 되는데, 상기 범위의 수지를 사용할 때 전기 절연 테이프의 본래 특성인전기 절연성과 물리적 특성을 만족함과 아울러 본 발명의 특징인 자착성과 내풀림성을 부여할 수 있게 된다.
그러나 중합도가 800 미만인 경우에는 연질 폴리 염화 비닐 쉬트용에는 적합하지 않기 때문에 전기 절연 테이프의 기재로서의 적용이 어렵고, 1300을 초과하는 경우에는 물리적 특성은 우수하지만 가공이 원활하지 않아 작업성이 떨어지게 되고, 비용 상승의 문제가 발생하게 된다.
쉬트에 자착성과 내풀림성을 부여하는 것은 쉬트 내부에서 표면으로 이행(移行)되어 나오는 가소제에 의해 이루어 지는 것으로, 가소제는 폴리 염화 비닐 수지 100중량부에 대해 40중량부 내지 80중량부가 첨가되는 것이 바람직한데, 40중량부 미만으로 첨가되면 쉬트 표면으로 이행되어 나오는 가소제의 양이 적어 자착성과 내풀림성이 나빠지게 되고, 경질화로 인하여 기재가 너무 뻣뻣해 지기 때문에 절연용 테이프로 사용하기에 부적합한 문제가 있다.
반면, 가소제의 양이 80중량부를 초과하게 되면 너무 연질화되어 가공이 원활하지 않고 작업성이 떨어지며 물리적 특성으로는 내열성이 떨어지기 때문에 요구되는 내열성을 못 만족시키는 문제가 발생하게 된다 .
가소제는 디옥틸프탈레이트 (Dioctyl phthalate,DOP), 디이소노닐프탈레이트 (Di-iso Nonyl Phthalate, DINP), 디이소데실프탈레이트 (Di-iso Decyl Phthalate, DIDP), 트리옥틸트리멜리테이트 (Tri-Octyl Tri Mellitate, TOTM) 또는 디-2-에틸 헥실 아디페이트(Di-2-Ethyl Hexyl Adipate)로 부터 적어도 하나 이상으로 선택되어 진다.
한편 열안정성을 향상시키기 위하여 프탈산 에스테르 또는 방향족 카르본산의 에스테르를 포함하는 전체 가소제의 양 가운데 10중량부까지 에폭시화 소이빔을 첨가한다.
가소제는 종래로 부터 폴리 염화 비닐 수지의 물리특성을 개량하여 연질화시키는 목적으로 첨가되어 왔고, 시간이 경과함에 따라 수지 내부로 부터 표면으로 이행되어 나오는 데, 이러한 가소제는 분자량이 1000이하인 액상의 화합물이므로, 점착 현상을 발생시킬 수 있다는 것이 공지의 사실이었다.
이러한 가소제의 이행은 조성 성분비에 의하여 이행되어 나오는 양을 조절하고, 열 또는 압력에 의하여 그 속도를 조절할 수는 있지만, 1년 이상 절연 테이프를 보존시에도 이행되어 나온 가소제의 양이 균일하게 존재하여 점착력과 내풀림성을 유지할 수는 없었으며, 가소제가 이행되어 나옴에 따라 물리특성의 변화가 발생할 수 있게 된다.
따라서 본 발명자는 가소제 및 필러의 종류와 양을 조절하여 점착성을 부여하고, 가소제의 급속한 이행을 실시하여 내풀림성을 보강하기위해 열처리 시간과 온도를 설정한 열처리 공정을 추가하므로서 내풀림성에 적합한 가소제양만이 이행하도록 하고, 열처리가 완료된 다음 5 내지 35℃의 온도에서 안정화시킴으로써, 1년 이상 절연 테이프를 보존하거나 전기 케이블에 감은 후 1년이 경과하여도 풀림 현상이 없고 초기의 점착력을 유지할 수 있게 하였다.
한편 필러는 폴리 염화 비닐 수지의 물리적인 성질을 보강하기 위하여 첨가하는 것으로, 직경이 1 내지 2㎛인 탄산 칼슘이 바람직하게 사용될 수 있는데, 첨가량은 폴리 염화 비닐 수지 100중량부에 대해 10중량부 이내로 사용하여야 한다.
필러의 직경이 2㎛을 초과하는 경우에는 필러 및 가소제의 양에 관계없이 필러의 공극으로 스며드는 가소제의 양이 증가하므로서 점착력이 약해지거나 점착력을 부여할 수가 없고, 필러가 너무 작아 직경이 1㎛ 미만인 경우에는 점착력의 저하 문제는 없으나 코스트 상승의 원인이 되어 바람직하지 못하다.
이때, 필러의 양이 10중량부를 초과하여 첨가하게 되는 경우에는, 필러의 공극으로 가소제가 스며들게 되고, 스며든 가소제가 유출되지 않기 때문에 가소제의 이행이 효과적으로 수행되지 않아 점착면적이 줄어들기 때문에 점착력이 떨어지는 문제가 발생하게 된다.
안료는 불투명한 색상을 부여하여 전기 케이블과의 보색 관계를 유지하기위하여 첨가되는 것으로, 카본 블랙, 백색 카본 블랙 및 산화 티탄이 바람직하게 사용될 수 있는데, 첨가량은 폴리 염화 비닐 수지 100중량부에 대해 1.5 내지 3.5중량부가 바람직하며, 상기 범위를 벗어나는 경우에 물성에 대한 영향은 없으나 적절한 색상을 얻을 수 없어 심미적인 특성 향상에 제한을 받는다.
안정제는 열 또는 빛에 의해 폴리 염화 비닐 수지가 분해되어 기계적 물성이 저하되는 것을 방지하기 위하여 첨가되는 것으로, 금속 화합물과 비금속 화합물이병행하여 사용되며, 첨가량은 폴리 염화 비닐 수지 100중량부에 대해 2 내지 4중량부가 바람직하다.
이때, 안정제의 양이 4중량부 이상을 첨가하게 되는 경우, 안정제가 표면으로 나와 표면에 얼룩이 발생하는 문제가 발생하게 되고, 2중량부 미만으로 첨가하는 경우에는 내열성이 부족하여 탈염산반응의 진행이 촉진되는 문제가 발생한다.
내연제는 열에의해 폴리 염화 비닐 수지가 소각될 때 발생되는 다이옥신과 같은 환경 호르몬의 생성을 억제하기위하여 첨가하는 것으로, 산화 안티몬 (Sb2O3)가 바람직하게 사용될 수 있는데, 첨가량은 폴리 염화 비닐 수지 100중량부에 대해 3 내지 5중량부가 바람직하다.
이때, 3중량부 미만으로 첨가하는 경우에는 난연성이 저하하는 문제가 발생하고, 3중량부 이상으로 첨가하는 경우에는 요구되는 난연성을 충분히 발휘할 수는 있으나 내연제의 양이 5중량부를 초과하더라도 난연성 향상의 효과 상승이 완만하고 비용이 급격히 증가하기 때문에 5중량부를 초과할 필요가 없다.
상기와 같은 조성은 통상의 혼합기를 사용하여 120℃에서 15분 동안 혼합하므로서 균일하게 분산되고, 균일하게 분산된 혼합물은 유성압출기로써 두께가 0.1 내지 0.15mm인 쉬트가 제조되어, 소비자가 요구하는 길이로 권취된다.
권취된 쉬트는 70내지 100℃의 온도로 유지되고 있는 열처리실에서 1시간 내지 7시간 동안 열처리됨으로써 상기와 같은 쉬트 롤 내부에 존재하는 가소제가 표면으로 이행되어 자착력과 내풀림성이 부여된다.
열처리실은 상기 온도에 대해 온도 편차가 1℃이내로 유지되고, 환풍이 지속적으로 되며, 습도는 40% 이내로 관리되는 통상의 건조실로서, 일정 수준으로 온도 유지가 이루어지기때문에 권취 쉬트를 취부 또는 취외하기위하여 열처리실의 문을 열더라도 열처리 온도에는 영향을 미치지 않는다.
상기와 같이 열처리는 온도와 시간이 중요한 인자로서, 70℃ 미만의 온도에서는 열처리 시간을 증가시켜야 하지만, 이 경우에는 테이프와 테이프 사이의 점착 현상이 심하게 발생되어 박리가 되지 않는 문제가 발생하게 된다.
한편, 100℃를 초과하는 경우에는 폴리 염화 비닐 수지가 열분해되면서 테이프의 내구성이 떨어지게 되고, 열분해 되면서 발생되는 분해 가스가 환경 오염은 물론이고 불순물로 작용하여 점착성을 떨어트리는 원인으로 작용하게 된다.
특히, 70내지 90℃에서 열처리를 실시하는 경우에는 열처리 시간을 3시간 내지 7시간으로 할 때가 바람직하고, 90℃를 초과하는 온도에서는 폴리 염화 비닐이 열분해될 수 있는 100℃이하의 온도에서 열처리 시간을 1시간으로 하는 경우 자착성(自着性) 및 내풀림성이 우수한 전기 절연 테이프를 제조할 수 있게된다.
상기와 같이 열처리가 완료된 롤 쉬트는 5 내지 35℃의 상온에서 안정화된 다음, 제품의 용도에 따라 적절한 폭으로 절단함으로서 제품이 완성된다.
안정화 온도와 시간의 제약은 없으며, 통상적으로 열처리실 밖에서 절단 공정에 들어가지 전까지 1시간 이상 방치하는 것으로 충분하다.
이하 본 발명을 바람직한 실시예로써 보다 자세하게 설명하면 아래와 같다.
<실시예1>
하기와 같은 조성의 원료를 혼합믹서에서 120℃, 15분 동안 혼합시켜, Φ100인 스크류가 8개 달린 유성압출기에서 190±1℃로 두께가 0.1mm인 쉬트를 성형하고, 30m의 길이로 권취하여, 80℃의 온도로 유지되고 있는 열처리실에서 7시간동안 열처리시킨 다음, 열처리실로 부터 취외하여 1시간 후에 25mm의 폭으로 절단함으로서 전기 절연 테이프를 제조하였으며, 자착력, 내풀림성 및 보존성을 평가하여표1에 그 결과를 나타내었다.
폴리염화비닐 (한화 P-1000, 중합도 1000) 100중량부
가소제 (디이소노닐프탈레이트) 60중량부
필러 (1㎛ 탄산 칼슘) 5중량부
안료 (카본블랙) 2.5중량부
안정제 (코오롱사 KL-210) 3중량부
내연제 (산화 안티몬) 4중량부
<실시예2>
실시예1과 동일한 장치와 방법을 사용하되, 폴리염화비닐으로서 중합도가 800인 (한화, P-800)을 사용하고, 가소제로서 디옥틸프탈레이트와 트리옥틸트리멜리테이트를 각각 70중량부와 10중량부로 하고, 필러의 양을 10중량부로 하여 전기 절연 테이프를 제조하였으며, 자착력, 내풀림성 및 보존성을 평가하여 표1에 그 결과를 나타내었다.
<실시예3>
실시예1과 동일한 장치와 방법을 사용하되, 폴리염화비닐으로서 중합도가 1300인 (한화, P-1300)을 사용하고, 가소제로서 트리옥틸트리멜리테이트 50중량부와 에폭시화 소이빔 10중량부를 혼합하여 성형하고 권취한 다음, 95℃의 온도로 유지되고 있는 열처리실에서 1시간동안 열처리시켜 전기 절연 테이프를 제조하였으며, 자착력, 내풀림성 및 보존성을 평가하여 표1에 그 결과를 나타내었다.
<실시예4>
실시예1과 동일한 장치와 방법을 사용하되, 90℃의 온도로 유지되고 있는 열처리실에서 3시간동안 열처리시켜 전기 절연 테이프를 제조하였으며, 자착력, 내풀림성 및 보존성을 평가하여 표1에 그 결과를 나타내었다.
<비교실시예1>
실시예1과 동일한 장치와 방법을 사용하되, 가소제를 30중량부 사용하여 성형하고 권취한 다음, 60℃의 온도로 유지되고 있는 열처리실에서 10시간동안 열처리시켜 전기 절연 테이프를 제조하였으며, 자착력, 내풀림성 및 보존성을 평가하여 표1에 그 결과를 나타내었다.
<비교실시예2>
실시예1과 동일한 장치와 방법을 사용하되, 가소제를 90중량부 사용하여 성형하고 권취한 다음, 100℃의 온도로 유지되고 있는 열처리실에서 1시간동안 열처리시켜 전기 절연 테이프를 제조하였으며, 자착력, 내풀림성 및 보존성을 평가하여 표1에 그 결과를 나타내었다.
<비교실시예3>
실시예1과 동일한 장치와 방법을 사용하되, 필러를 15중량부 사용하여 전기 절연 테이프를 제조하였으며, 자착력, 내풀림성 및 보존성을 평가하여 표1에 그 결과를 나타내었다.
<시험방법>
- 자착력
폭이 25mm이고 길이가 500mm인 시험편 2매를 서로 100mm씩 겹치도록 한 다음, 겹친 면적에 5kg의 하중을 15분간 가하여 압착시켰다가 인장시험기에서 물리는 간격이 150mm가 되도록 하여 300±30mm/분의 속도로 인장시켜서 벗겨질 때의 힘으로 평가한다.
- 내풀림성
롤상의 테이프를 회전형 롤러에 끼워 넣고 인장시험기에 물린 후 500±30mm/분의 속도로 풀 때의 하중으로 평가한다.
- 보존성
롤상의 테이프를 오리엔티드폴리프로필렌 필름으로 포장한 다음, 온도 조절을 하지 않는 일반 창고에서 6개월 동안 방치한 다음 내풀림성을 평가하였다.
폴리염화비닐 가소제 필러 열처리 자착력 내풀림성 보존성
중합도 종류 함량 함량 온도 시간
실시예1 1000 DINP 60 5 80 7 850 400 420
실시예2 800 DOP/TOTM 70/10 10 80 7 1000 430 450
실시예3 1300 DOP/에폭시 50/10 5 95 1 1000 450 460
실시예4 1000 DINP 60 5 90 3 1100 430 440
비교예1 1000 DINP 30 5 60 10 150 70 120
비교예2 1000 DINP 90 5 100 1 520 50 30
비교예3 1000 DINP 60 15 80 7 300 280 290
표1에서 DINP는 디이소노닐프탈레이트, DOP는 디옥틸프탈레이트, DIDP는 디이소데실프탈레이트, TOTM는 트리옥틸트리멜리테이트, 에폭시는 에폭시화 소이빔을 의미한다.
상기 표1에서 알수있는 바와 같이, 본 발명에 의해 실시된 실시예1 내지 실시예 4의 경우 종래 방법에 의해 실시된 비교실시예1 내지 3과 비교하였을 때, 실시예 1 내지 4는 가소제 및 필러의 종류와 양을 조절하여 점착성을 부여하되, 가소제의 급속한 이행을 방지하기위하여 열처리 시간과 온도를 설정한 열처리 공정을 추가하므로서 내풀림성에 적합한 가소제양만이 이행하도록 하고, 바로 5 내지 35℃의 온도로 유지시키게 함으로써, 6개월 이상 절연 테이프를 보존하여도 풀림 현상이 없고 초기의 점착력을 지속적으로 유지할 수 있음을 확인하였다.
이에 반해 가소제의 이행이 원활하게 이루어 질 수 없는 비교 실시예 1의 경우 자착력과 내풀림성이 나쁜 것으로 나타났으나, 6개월 동안 방치하였을 때 일부 가소제가 더 이행될 수 있음을 확인할 수는 있었으나, 내풀림성을 향상하는 것에는 부족한 수준이있다.
반대로 가소제의 이행이 빠르게 진행될 수 있도록 조절한 비교실시예 2의 경우에는, 지나친 이행으로 말미암아 테이프가 너무 연질화 됨으로써 열처리가 어렵게 되어 점착력은 일정 수준을 보이고는 있으나 내풀림성이 나쁜 것으로 확인되었다.
또한, 필러의 양이 지나치게 많은 비교실시예 3의 경우에는 필러의 공극으로 스며든 가소제로 인하여 점착면적이 감소하므로 인하여 자착력이 감소하는 것으로 확인하였다.
본 발명은 가소제가 쉬트 내부로 부터 표면으로의 이행양과 지속 시간을 조절함으로써 점착제를 도포하지 않으면서도 자착성(自着性)과 내풀림성이 우수하며, 장기간 보존하여도 점착력을 유지할 수 있는 전기 절연 테이프의 제조방법을 제공하는 바람직한 발명인 것이다.
본 발명은 일 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에 통상의 지식을 지닌 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 것을 이해할 것이다.

Claims (4)

  1. 폴리염화비닐 수지와 가소제와 필러와 안료와 안정제와 내연제로 구성되는 쉬트를 형성하고, 쉬트의 한쪽 면에 점착제를 도포하고 권취 및 절단함으로서 제조되는 전기 절연 테이프의 제조방법에 있어서, 폴리염화비닐 수지가 800 내지 1300의 중합도를 지니고, 디옥틸프탈레이트 (Dioctyl phthalate,DOP), 디이소노닐프탈레이트(Di-iso Nonyl Phthalate, DINP), 디이소데실프탈레이트(Di-iso Decyl Phthalate,DIDP), 트리옥틸트리멜리테이트 (Tri-Octyl Tri Mellitate, TOTM) 또는 디-2-에틸 헥실 아디페이트(Di-2-Ethyl Hexyl Adipate) 가운데 1가지 이상을 포함하는 가소제가 수지 100중량부에 대해 40 내지 80중량부, 필러로서 평균 입경이 1 내지 2㎛인 탄산 칼슘이 10중량부 이내로 구성되어 쉬트가 형성되고, 형성된 쉬트가 70내지 100℃의 온도로 유지되고 있는 열처리실에서 1시간 내지 7시간 동안 열처리됨으로서 제조되는 것을 특징으로 하는 전기 절연 테이프의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 전체 가소제의 양 가운데 10중량부까지가 에폭시화 소이빔인 것을 특징으로 하는 전기 절연 테이프의 제조방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 열처리가 70내지 90℃에서 3시간 내지 7시간 동안 이루어지는 것을 특징으로 하는 전기 절연 테이프의 제조방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 열처리가 90℃를 초과하고 100℃이하의 온도에서 1시간 동안 이루어지는 것을 특징으로 하는 전기 절연 테이프의 제조방법.
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