KR20010052745A - 가압 유체용 컨테이너 시스템 - Google Patents

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KR20010052745A
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chamber
tubular
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센더스스탠에이.
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이씨씨 시스템즈, 인코포레이티드
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Abstract

가압 유체용 컨테이너 시스템은 튜브형 코어(T)로 연결된 대체로 타원형인 복수의 챔버(C)를 포함한다. 상기 튜브형 코어(T)에 각 챔버(C)에 하나씩 배치되도록 다수의 구멍(A)을 만든다. 챔버(C)가 파열될 경우, 이 구멍(A)은 가압유체의 배출률을 제어할 수 있도록 크기가 비교적 작다.

Description

가압 유체용 컨테이너 시스템 {CONTAINER SYSTEM FOR PRESSURIZED FLUIDS}
압축 유체(compressed fluids) 및 특히 가스의 저장과 사용에 현재 이용되는 컨테이너는 높은 유체 압력을 견디기 위해 일반적으로 보강재(reinforcing materials)로 감싼 타원형 금속 용기의 형태를 가지고 있다. 이러한 저장 장치(storage units)는 제조 비용이 고가이고, 본질적으로 무겁고, 부피가 크고, 유연성이 없고, 폭발을 야기할 수 있는 파열이 되기 쉽다. 이러한 컨테이너는 일반적으로 산소를 저장하는 데 사용된다. 예를 들면, 외래 환자용 압축 산소의 의학적 사용은 급속히 증가하고 있다. 다른 예로서, 화재 현장에서 소방수는 긴급한 공기를 제공하기 위해 휴대용 금속 탱크 컨테이너를 휴대한다. 가압 유체용 합성 플라스틱 컨테이너도 역시 현재 사용되고 있지만, 현재 존재하는 이런 유형의 컨테이너는 높은 유체 압력에 직면할 때 충분한 파열 강도를 제공하지 못한다.
본 발명은 고압 유체를 저장하는 컨테이너에 관한 것이고 또한 비용이 저렴하고, 가볍고, 소형이고, 유연하며 폭발성 파열에 저항성이 있는 안전한 가압 유체 컨테이너에 관한 것이다.
도 1은 본 발명을 구현하는 튜브형 코어에 의해 상호 연결되어 고정 정렬된 대체로 타원형인 다수의 챔버의 절선된 측면도.
도 2는 도 1의 2-2 선을 따라 취해진 확대 수평 단면도.
도 3은 도 2의 3-3 선을 따라 취해진 타원형 챔버 및 튜브형 코어의 수직 단면도.
도 4는 도 2의 4-4 선을 따라 취해진 수직 단면도.
도 5는 도 1의 5-5 선을 따라 취해진 확대 수평 단면도
도 6은 도 1의 6-6 선을 따라 취해진 확대 수평 단면도.
도 7은 도 1 내지 도 6에서 도시된 대체로 타원형의 챔버 및 튜브형 코어의 어셈블리를 제조하기 위하여 본 발명에 따른 방법이 채택할 수 있는 장치의 측면도.
도 7a는 타원형 챔버 및 튜브형 코어의 어셈블리를 제조하는 제1 단계를 도시한 도면.
도 7b는 타원형 챔버 및 튜브형 코어의 어셈블리를 제조하는 제2 단계를 도시한 도면.
도 7c는 타원형 챔버 및 튜브형 코어의 어셈블리를 제조하는 제3 단계를 도시한 도면.
도 8은 본 발명을 구현하는 타원형 챔버 및 튜브형 코어의 어셈블리 제조에 있어서 채택된 기계장치의 개략 측면도.
도 9는 타원형 챔버를 튜브형 코어에 음파로 용접하는 것을 도시하는 도 7의 9-9 선을 따라 취해진 확대 수직 단면도.
도 10은 타원형 챔버 및 튜브형 코어의 어셈블리 제조 방법에서 필라멘트 와인딩 단계를 도시하는 도 7의 10-10 선을 따라 취해진 확대 수직 단면도.
도 11은 본 발명에 따라 타원형 챔버 및 튜브형 코어를 고온의 보호 합성 플라스틱 코팅으로 피복하는 것을 도시한 도 7의 11-11 선을 따라 취해진 확대 측면도.
도 12는 본 발명에 따른 다수의 타원형 챔버 및 튜브형 코어의 어셈블리를 위한 하우징의 사시도.
도 13은 도 11의 하우징의 정면도.
도 14는 도 15의 14-15 선을 따라 취해진 도 12의 하우징의 파단 측면도.
도 15는 도 12의 15-15 선을 따라 취해진 확대 수직 단면도.
본 발명을 구현하는 가압 유체용 컨테이너 시스템은 종래의 가압 유체용 컨테이너 시스템에서 본질적으로 존재하는 전술한 문제점을 극복한다.
특히, 본 발명을 구현하는 가압 유체용 컨테이너 시스템은 대체로 타원형인 다수의 형상 유지 챔버를 포함한다. 여기서 이 챔버는 그 자체가 가지는 개구단(open ends)을 통해 동축으로(coaxially) 튜브형 코어(tubular core)를 연장시키고, 이 코어는 챔버의 개구 내에 밀봉되게 체결된다. 이 코어는 그 자신의 길이를 따라서 타원형 챔버를 지지한다. 이 코어는 각 타원형 챔버 내에 구멍이 하나씩 위치하도록 코어 자체의 길이를 따라서 구멍들(apertures)을 가지도록 만드는 데, 이 구멍은 타원형 챔버의 내부와 코어와의 유체 이동 통로가 된다. 이 구멍은 타원형 챔버로부터의 가압 유체 배출률을 제어하기 위해 크기가 비교적 작다. 따라서, 하나 이상의 타원형 챔버에 틈이 생기면 챔버 안에 저장된 가압 유체는 모든 챔버로부터의 코어 구멍을 통해 빠져나가야 함으로, 비교적 작은 구멍에 의해 제공되는 저항으로 인하여 가압 유체가 내부 질량 관성(inertia of internal mass)을 유지하게 한다. 이것으로 인해 매우 낮은 유체 배출률이라도 제어되어 크고 잠재적으로 위험한 에너지 파열(burst of energy)을 피한다.
본 발명에 따른 유체 컨테이너 시스템은 보호 하우징(housing) 내에서 공용 튜브형 코어에 의해 원하는 수의 타원형 챔버를 지지하는 코어와 연결된 전술한 다수의 타원형 챔버를 이용한다. 바람직하게, 이 타원형 챔버는 하우징 내에서 나란히 열로 배치되고, 튜브형 코어는 이런 열의 상하 단부를 상호 연결하기 위해 휘어진다. 튜브형 코어의 한쪽 끝면은 유체 입구(inlet)에 연결되고 다른 끝면은 하우징에 의해 지지되는 유체 출구(outlet)에 연결된다. 이러한 컨테이너의 응용은 휴대용 산소 배낭, 가정용 산소 용기, 경량의 용접 용기, 압축된 공기로 동작하는 툴 배낭(tool back-packs)을 포함한다. 특히, 이러한 컨테이너는 원하는 위치에 저장할 수 있도록 형상을 만들 수 있기 때문에 항공기ㆍ보트ㆍ자동차의 연료 탱크 대용으로도 역시 이용할 수 있다. 날카로운 충격이 있는 경우라도, 이러한 연료 컨테이너는 종래의 단일 챔버 연료 컨테이너에는 종종 일어나는 것처럼 폭발하지 않게된다.
본 발명은 특히 고압에서 산소 및 기타 가스를 저장하는 데 사용하는 종래의 섬유로 감긴 금속 실린더와 비교할 때, 전술한 가압 유체 컨테이너 시스템을 낮은 생산 비용으로 제조하는 타원형 챔버 및 튜브형 코어의 어셈블리를 구성하는 방법 및 장치를 제공한다.
본 발명에 따른 이러한 목적 및 기타 목적과 장점은 첨부 도면과 함께 다음의 상세한 설명으로부터 명백하게 될 것이다.
도면 중 특히 도 1 내지 도 6을 참조하면, 본 발명을 구현하는 가압 유체용 컨테이너 시스템은 대체로 타원형인 다수의 형상 유지 챔버(chamber; C) 및 튜브형 코어(tubular core; T)의 어셈블리를 포함한다. 튜브형 코어(T)는 챔버(C)와 동축으로 챔버(C)에 밀봉 체결된다. 그 자신의 길이를 따라, 각 챔버의 내부(20)와 유체 이동 통로 역할을 하는 길이로 균일하게 이격되어 위치한 다수의 구멍(A)을 가지도록 튜브형 코어(T)를 만든다. 구멍(A)의 크기는 챔버(C)로부터의 가압 유체 배출률을 제어하기 위해 미리 선택된다. 이러한 방법으로, 하나 이상의 챔버에 틈이 생긴 경우 매우 낮은 유체 배출률이라도 제어되어 크고 잠재적으로 위험한 에너지 폭발을 피할 수 있게 한다.
도 2 및 도 3을 참조하면, 각 챔버(C)는 적당한 합성 플라스틱 재료로 주조되고 전방 단부(26) 및 후방 단부(28) 개구를 가진 대체로 타원형의 셸(24)을 포함한다. 튜브형 코어(T)의 바깥 직경을 꼭 맞게 수용할 수 있도록 개구(26, 28)의 직경을 조절한다. 튜브형 코어(T)를 셸(24)에 음파로 용접하여 이들 사이에 정확한 유체 밀봉을 형성한다. 셸(24)과 튜브형 코어(T)의 파열을 막기 위해 셸(24)의 바깥면 및 셸 사이의 튜브형 코어(T)의 증분(increments)을 적당한 압력 저항성이 있는 보강 필라멘트(30)로 압력을 가해 감싼다. 필라멘트로 감싼 셸 및 튜브형 코어의 바깥면(T)에 보호 합성 플라스틱 코팅(protective synthetic plastic coating; 32)을 입힌다.
특히, 셸(24)은 테플론(TEFLON)이나 불화 에틸렌 프로필렌(fluorinated ethylene propylene)과 같은 합성 플라스틱 재료로써 로토 몰딩(roto molding), 블로 몰딩(blow molding), 사출 성형(injection molding)으로 만들 수 있다. 바람직하게, 튜브형 코어(T)는 비슷한 재료로 만든다. 압력 저항성이 있는 필라멘트(30)는 탄소 섬유(carbon fiber), 케블론(Keblon), 또는 나일론(Nylon)으로 만들 수 있다. 보호 코팅(32)은 챔버 및 튜브형 코어를 마모, 자외선, 또는 열적 요소로부터 보호하기 위해 우레탄(urethane)으로 만들 수 있다. 대체로 타원형인 다수의 챔버 및 이들을 지지하는 튜브형 코어의 어셈블리는 10 에서 20 피트와 같이 원하는 길이로 만들 수 있다. 구멍(A)의 크기는 저장하는 유체의 부피 및 점도(viscosity), 예상 압력 범위, 희망 유속 같은 다양한 변수에 의존한다. 일반적으로, 액체로 안정화되는 가스에 대하여는 더 작은 직경을 선택할 것이다. 따라서, 구멍의 크기는 일반적으로 약 0.010 인치에서 0.125 인치로 변화할 수 있다.
도 5를 참조하면, 튜브형 코어(T)의 입구 또는 전방단부(front end)에 종래의 적당한 수나사 결합(threaded male fitting; 34)을 제공한다. 튜브형 코어의 출구 또는 후방 단부(rear end)에는 종래의 암나사 결합(threaded female fitting; 36)을 제공한다. 이러한 암ㆍ수 결합은 인접하는 튜브형 코어(T)의 길이 사이에 압력형 연결을 제공한다.
도 7 내지 도 11을 참조하면, 본 발명에 따른 방법을 실행하기 위해 채택될 수 있는 도 1 내지 도 6에 도시된 대체로 타원형인 챔버 및 튜브형 코어의 에셈블리를 제조하는 바람직한 형태의 장치가 도시되어 있다. 도 7을 참조하면, 이런 장치는 프레임(F)을 포함하고 그 위에 정렬된 관계로 도 7의 제일 오른쪽의 챔버 셸 로더(chamber shell loader; L)로부터 시작하여, 그 왼쪽에 음파 용접기(sonic welder; S), 그 왼쪽에 필라멘트 와인더(filament winder; W), 그 왼쪽에 플라스틱 코팅 장치(plastic coater; P)가 차례로 장착되어 있다. 챔버 셸 로더(L)는 도 8에서 보다 상세하게 도시되어 있다. 이 도면을 참조하면, 이 로더는 하단부가 프레임(F)의 바닥(40)에 고정되고 상단부는 셸 이동 트레이(shell transfer tray; 42) 위에 있는 공급 용기(supply bin; 41)를 받치고 있는 기둥 (38, 39)을 포함한다. 셸 이동 트레이(42)는 롤러(rollers; 43)에 의해 수직으로 이동 가능하게 기둥에 지지되어 위쪽으로는 도 7 및 도 8에 실선으로 도시된 로더 아래의 적재 위치와, 아래로는 도 8에 점선으로 도시된 배출 위치 사이를 이동한다. 기둥(39) 상부는 튜브형 코어 재료(T)의 코일을 공급하는 스풀(spool; 44)을 받치고 있다. 상기 튜브형 코어 재료는 오른쪽 기둥(39)에 위치한 종래의 전원 작동식 푸시어 롤러 장치(power-operated pusher roller units; 46, 47)와 왼쪽 기둥에 위치한 종래의 전원 작동식 풀러 롤러 장치(puller roller units; 48)에 의해 셸 이동 트레이(42)를 통해 이동한다. 종래의 전원 작동식 홀 펀처(hole puncher; 50)는 푸시어 롤러 장치(47) 위에 위치한다. 첫 번째 종래의 전원 작동식 후방 튜브형 코어 절단기(52)는 푸시어 롤러 장치(46) 위에 위치하고, 마찬가지로 제2 전방 튜브형 코어 절단기(54)는 풀러 롤러 장치(48) 위에 위치한다. 종래의 전기 작동식 카운터 및 제어함(electrically operated counter and control box; 56)은 왼쪽 기둥(38)에 의해 풀러 롤러 장치(48)에 인접하여 이동한다. 종래의 유압 작동식 푸시어 램 유닛(hydraulically operated pusher ram units; 58)은 셸 이동 트레이(42)의 배출 위치와 수평으로 정렬되도록 기둥(39)에 의해 이동한다.
셸 로더(L)의 작동에 있어서, 도 8에 점선으로 도시한 바와 같이 다수의 수평 및 수직으로 정렬된 배열 AA의 셸(24)을 셸 이동 트레이(42)의 저장 용기(41)내에 수평으로 동일 거리의 위치에 놓는다. 셸(24)의 수평 정렬 배열은 순차적으로 저장 용기(41)에서 한 줄씩 셸 이동 트레이(42)의 상부 개구단 밑으로 내려와, 이동 트레이가 셸 적재 위치에 있을 동안에 적절한 종래의 수단(도시되지는 않음)으로 동축 및 평행선으로 공급 롤로부터 튜브형 코어의 첫 번째 증분을 받기 위해 임시로 홀딩한다. 튜브형 코어 재료(T)의 첫 번째 길이를 이동 트레이(42)를 통해 셸(24)의 개구로 삽입하기 위해 순차적으로 가한다. 셸을 통하여 튜브형 코어 재료가 이동하는 동안에, 홀 펀처(hole puncher; 50)는 각 셸의 거의 중앙에 해당하는 튜브형 코어의 위치에 길이로 동일한 거리를 두어 순차적으로 구멍을 만든다. 셸의 개구에 튜브형 코어를 꼭 맞게 끼우고, 후면 절단기(52)가 트레이의 입구에 인접한 튜브형 코어 부분을 절단하고, 전방 절단기(54)는 트레이의 출구에 인접한 튜브형 코어 부분을 절단한다. 트레이와 그 안에 놓인 튜브형 코어T-1과 셸의 어셈블리를 튜브형 코어가 유압 램 플런저(hydraulic ram plunger; 59)와 동축으로 정렬되도록 도 8의 점선으로 표시된 셸 배출 위치로 하강시킨다. 유압 램 플런저(59)는 첫 번째 셸 및 튜브형 코어의 어셈블리(60)를 트레이 밖으로 밀어내서 음파 용접기(sonic welder)로 넣는다. 그 후, 트레이(42)는 다시 다음 배열 AA의 챔버 셸 및 튜브형 코어를 받기 위해 도 8의 원래 실선 위치인 위 방향으로 돌아간다. 이러한 작동을 수행하기 위해 챔버 셸 로더(L)에 종래의 적당한 전원 작동식 제어 수단(power-actuated control means)이 내장되는 것을 이해할 수 있을 것이다.
제1 셸 및 튜브형 코어의 어셈블리(60)가 유압 램 플런저(59)에 의해 트레이(42) 밖으로 밀려 나가면, 이 제1 어셈블리(60)의 좌측 또는 전방단부가 셸 및 튜브형 코어의 어셈블리(64)의 우측 또는 후방 단부와 접하여 이 어셈블리를 도 9의 음파 용접기(S)로 밀어 넣는다. 종래의 음파 용접기(S)는 튜브형 코어(T)를 대체로 타원형인 셸(24)에 융합시키는 융합 혼(fusion horns; 66, 68)을 포함한다. 플런저(59)에 의해 셸 및 튜브형 코어의 어셈블리(64)가 음파 용접기로 이동하여 이 어셈블리의 튜브형 코어의 좌측 또는 전방단부가 인접한 셸(24) 및 튜브형 코어(T)의 어셈블리(70)를 종래의 필라멘트 와인더(filament winder; W)로 밀어 넣는다. 도 10에 도시한 바와 같이, 종래의 필라멘트 와인더(W)는 고속으로 셸 및 튜브형 코어의 바깥 면을 보강 필라멘트(reinforcement filaments)로 감싸는 회전 가능한 스풀(spool; 72)을 포함한다. 대체로 타원형인 셸(24)을 사용함으로써, 셸 및 이 셸 사이의 튜브형 코어의 표면 영역 전체에 대해 필라멘트로 감싸는 작업이 가능하다는 것을 주목할 필요가 있다. 또한, 이것으로 최대 파열 저항(maximum bursting resistance)을 달성한다. 필라멘트 와인딩 단계가 완료되면, 셸(24) 및 튜브형 코어(T)의 어셈블리는 필라멘트 와인더(W)로부터 좌측으로 밀려나 종래의 플라스틱 코팅 장치(plastic coater; P)의 영역 내로 들어간다. 도 11에 도시한 바와 같이, 플라스틱 코팅 장치(P)에 테플론 또는 불화 에틸렌 프로필렌 같은 적당한 합성 플라스틱을 저장하고 있는 탱크(tank; 80)를 공급한다. 도 11에 도시한 바와 같이, 탱크(80)는 필라멘트로 감싼 셸 및 튜브형 코어의 어셈블리의 바깥 표면을 보호 코팅으로 코팅하는 데 사용하는 스프레이 노즐 부재(spray nozzle member; 82)에 연결한다. 그 후, 유압 램 플런저(59)의 다음 스트로크(stroke) 동안에 완료된 셸 및 튜브형 코어의 어셈블리(84)는 셸 및 튜브형 코어의 어셈블리(76)에 의해 플라스틱 코팅 장치(P) 밖으로 밀려나온다.
도 12 내지 도 15를 참조하면, 본 발명을 구현하는 가압 유체용 컨테이너 시스템의 예가 도시되어 있다. 이 그림에서 이러한 컨테이너 시스템은 입구 피팅(inlet fitting; 87)과 배출 피팅(discharge fitting; 88)을 구비한 하우징(housing; H)을 가진 가압 가스용 팩(pressurized gas pack)의 형태를 가진다. 배출 피팅(88)은 종래의 마스크에 연결된다. 특히, 이 하우징은 탄소 섬유(carbon fiber), 폴리에틸렌(polyethylene), 합성 플라스틱 폼(synthetic plastic foam)같은 적당한 불연성 재료로 제작되거나, 합성 폼 러버(foam rubber)의 고밀도 블록으로 성형된다. 하우징은 상부에 운반 손잡이(90)를 가진다. 종래의 입구 피팅(87)은 전술한 방법에 따라 제작한 대체로 타원형인 챔버와 튜브형 코어의 어셈블리가 수직으로 배치된 제1 열(92)의 튜브형 코어의 구성 요소(91)의 상단 면과 연결되도록 하우징(H)의 한쪽에 부착되어 있다. 튜브형 코어의 구성 요소(91)의 하부 단부가 역방향 곡선 부분(reverse curve section; 93)으로 만들어진 뒤, 대체로 타원형인 챔버와 튜브형 코어의 어셈블리의 제2 열(94)을 통해 위로 연장된다. 차례로, 열(94)의 튜브형 코어의 구성 요소인 상부단부가 역방향 곡선 부분으로 만들어진 뒤, 대체로 타원형인 챔버와 튜브형 코어의 어셈블리의 제3 열(96)을 통해 아래로 연장된다. 추가의 어셈블리가 유사하게 하우징 내에 정렬된다. 마지막 열 어셈블리의 튜브형 코어의 상부 면은 하우징(H)의 왼쪽에 부착되어종래의 배출 피팅(88)에 연결된다. 차례로, 이 배출 피팅(88)은 마스크(89)에 연결된 유연한 호스(97)에 끼어 맞춘다. 전술한 팩은 종래의 이런 종류의 팩보다 더 가볍고 소형으로 만들 수 있고, 공기ㆍ산소ㆍ질소 기타 가스를 저장하는 조절 장치로서 사용될 수 있다.
앞서의 기술로부터 본 발명을 구현하는 가압 유체용 컨테이너 시스템이 종래의 유체 컨테이너 시스템에 비하여 중요한 장점을 제공하는 것을 이해할 수 있을 것이다. 예를 들면, 하나 이상의 챔버(C)가 파열된다고 가정할 때, 파열된 챔버 내의 저장된 가압된 유체만이 급격하게 빠져나갈 것이다. 구멍(A)의 조절 효과(throttling effect) 때문에 다른 챔버에 저장된 가압 유체는 단지 안전하게 제어된 속도로 대기로 빠져나갈 것이다.
본 발명의 특별한 형태가 표시되고 기술되었지만, 본 발명의 본질과 범위를 벗어나지 않는 한도에서 다양한 변형이 가능하다는 것은 해당 분야의 당업자에게 또한 명백할 것이다. 따라서, 본 발명은 첨부된 청구항에 의하는 것 외에는 제한되지 않는다고 할 것이다.

Claims (15)

  1. 가압 유체용 컨테이너 시스템에서,
    대체로 타원형인 복수의 형상 유지 챔버(chambers),
    자신의 길이를 따라 상기 챔버에 밀봉되게 체결되고 상기 챔버와 동축인 튜브형 코어(tubular core), 및
    상기 튜브형 코어의 길이를 따라 형성되어 상기 챔버의 내면부와 유체 이동 통로 역할을 하고, 그 자체의 크기로 상기 챔버로부터의 유체 배출률을 제어하는 구멍(apertures),
    을 포함하는 컨테이너 시스템.
  2. 제1항에서,
    튜브형 코어의 구멍이 각 챔버의 대체로 중앙 부분에 위치하는 컨테이너 시스템.
  3. 제1항에서,
    상기 챔버들은 각각 튜브형 코어를 밀봉되고 견고하게 수용하는 개구 단부를 가진 대체로 타원형의 합성 플라스틱 셸을 포함하는 컨테이너 시스템.
  4. 제3항에서,
    상기 셸 및 튜브형 코어를 보강 필라멘트로 감싸는 컨테이너 시스템.
  5. 제3항에서,
    상기 튜브형 코어는 합성 플라스틱 재료로 형서외고, 상기 튜브형 코어와 셸이 음파로 용접되는 컨테이너 시스템.
  6. 제5항에서,
    상기 셸과 튜브형 코어를 강화 필라멘트로 감싸고 상기 보강 필라멘트에 합성 플라스틱 보호 코팅을 입히는 컨테이너 시스템.
  7. 제6항에서,
    튜브형 코어의 구멍이 각 챔버의 대체로 중앙 부분에 위치하는 컨테이너 시스템.
  8. 가압된 유체를 저장하는 컨테이너 시스템 제조 방법에 있어서,
    개구당을 가진 대체로 타원형인 복수의 형상 유지 챔버를 제공하는 단계,
    상기 챔버를 종방향으로 정렬하여 위치시키는 단계,
    튜브형 코어를 제공하는 단계,
    상기 튜브형 코어의 길이를 따라 종방향으로 이격된 지점에 유체 배출률을 제어하는 구멍을 형성하는 단계,
    각 챔버의 내부에 하나의 구멍이 위치하도록 하여 상기 챔버의 개구단을 통해 상기 튜브형 코어를 연장시키는 단계, 및
    튜브형 코어를 챔버의 개구단 내에 밀봉되게 체결하는 단계
    를 포함하는 컨테이너 시스템 제조 방법.
  9. 가압 유체를 저장하는 컨테이너 시스템 제조 방법에 있어서,
    대체로 타원 형상을 가진 복수의 형상 유지 합성 플라스틱 셸을 성형하는 단계,
    상기 셸의 전후단부에 구멍을 형성하는 단계,
    상기 셸을 동축으로 정렬하는 단계,
    합성 플라스틱 소재의 튜브형 코어를 제공하는 단계,
    상기 튜브형 코어의 길이를 따라 종방향으로 이격된 지점에 유체 배출률을 제어하는 구멍을 만드는 단계,
    각 셸 내부에 하나의 구멍이 위치하도록 상기 셸의 구멍 내부에 상기 튜브형 코어를 삽입하는 단계,
    상기 셸 및 튜브형 코어의 외부 표면을 보강 필라멘트로 감싸는 단계, 및
    필라멘트로 감싸진 상기 셸과 튜브형 코어의 외부 표면을 보호 코팅으로 피복하는 단계
    를 포함하는 컨테이너 시스템 제조 방법.
  10. 제9항에서,
    상기 셸 및 튜브형 코어를 동일한 합성 플라스틱 소재로 만들고, 상기 셸과 튜브형 코어를 음파로 함께 용접하는 컨테이너 시스템 제조 방법.
  11. 대체로 타원형이고 단구가 개구된 셸 및 튜브형 코어의 어셈블리 제조 장치에 있어서,
    프레임,
    복수의 셸의 배열을 수평 및 수직으로 정렬하는 프레임 상의 적재용 용기,
    상기 프레임 상에서 셸이 수직으로 정렬되어 있는 적재용 용기 아래에 위치하여 상부의 셸 적재 위치와 하부의 셸 방출 위치 사이를 수직 이동하는 수평 셸 이동 트레이,
    상기 적재용 용기 한쪽에 위치한 프레임 상의 튜브형 코어의 공급원,
    상기 적재용 용기 아래에서 셸의 개구단을 통해 상기 개구에 끼워맞춤된 긴 튜브형 코어를 조금씩 진행시키는 전원 작동식 수단,
    셸의 배열의 대략 이격 중심에 중심이 대응되는 상기 긴 튜브형 코어에 구멍을 만들기 위한 상기 프레임 상의 구멍 펀처,
    상기 셸 이동 트레이의 양쪽에 상기 긴 튜브형 코어를 절단하기 위한 상기 프레임 상의 절단기,
    자신의 상부 셸 로딩 지점과 하부 셸 방출 위치 사이를 수직 이동하는 셸 이동 트레이를 지지하는 상기 프레임 상의 지지 수단,
    상기 셸 이동 트레이가 셸 방출 위치에 놓일 때 상기 셸과 튜브형 코어의 어셈블리를 셸 이동 트레이로부터 밀어내는 상기 프레임 상의 방출 장치
    를 포함하는 제조 장치.
  12. 제11항에서,
    상기 셸 및 튜브형 코어는 합성 플라스틱 재료로 만들어지고, 상기 방출장치로부터 상기 셸 및 튜브형 코어의 어셈블리를 받아들이는 음파 용접기를 추가로 포함하는 제조 장치.
  13. 제12항에서,
    상기 음파 용접기로부터 상기 셸 및 튜브형 코어의 어셈블리를 받아들이는필라멘트 와인딩 기계 장치를 추가로 포함하는 제조 장치.
  14. 제13항에서,
    상기 필라멘트 와인딩 기계 장치로부터 상기 셸과 튜브형 코어의 어셈블리를 받아들이는 보호 합성 플라스틱 코팅 장치를 추가로 포함하는 제조 장치.
  15. 하우징,
    상기 하우징에 부착된 입구 피팅,
    상기 하우징에 부착된 배출 피팅,
    튜브형 코어에 의해 연결된 대체로 타원형인 복수의 열의 형상 유지 챔버,
    상기 챔버의 하나에 각각 배치되도록 튜브형 코어에 만들어진 가스 배출률 제어 구멍,
    상기 입구 피팅과 연결되는 튜브형 코어의 일 단부 및 배출 피팅과 연결되는 튜브형 코어의 반대쪽 단부
    를 포함하는 가압된 가스용 팩.
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