KR20010039650A

KR20010039650A - 다공질 시트

Info

Publication number: KR20010039650A
Application number: KR1020000031106A
Authority: KR
Inventors: 오바타소이치
Original assignee: 나카무라 하사오; 가부시키가이샤 구라레
Priority date: 1999-06-07
Filing date: 2000-06-07
Publication date: 2001-05-15
Also published as: DE60042951D1; CA2310910A1; AU758046B2; EP1059325B1; US6252128B1; ATE443097T1; KR100694354B1; EP1059325A3; TW565586B; CA2310910C; EP1059325A2; AU3778400A

Abstract

구급반찬고, 찜질제 등의 기포 용도로 사용하기에 적합한 다공질 시트를 개시한다. 다공질 시트는 열가소성 고분자로 구성되고, 이 시트의 임의의 단면적은 고분자 충진율이 30 내지 90% 이며 다공질 시트 표면 1mm 당 0.001mm²단면적으로된 2 내지 100개의 고분자부분을 포함한다. 다공질 시트의 적어도 하나의 표면은 (a) 섬유형 몸체를 구성하는 고분자의 용착에 의해 교차부에서 서로 일체결합되는 섬유형 몸체에 의해 형성된 그물망구조; 및/또는 (b) 섬유형 돌출부에 의해 형성된 그물망구조로 되어 있다. 이러한 구조에 의해, 이 시트는 적절한 통기성 및 우수한 조직 질감을 가지며 또한 마찰에 의한 보풀형성에 대하여 우수한 내성을 나타낸다.

Description

다공질 시트{POROUS SHEET}

본 발명은 열가소성 고분자로된 다공질 시트, 특히 구체적으로 단면상에 특정의 다공질구조와 또한 시트의 적어도 한 면에 조밀하지 않은 그물망구조를 가진 다공질 시트에 관한 것이다.

섬유의 집적으로된 부직포는 공지되어있다. 부직포 형성 섬유들은 교차부에서 접착 혹은 융착되어 서로 결합한 형태이다. 섬유의 일부는 가열에 의해 단면이 다소 변형된 형상으로로 되어있으나, 부직포 표면 및 내부의 섬유 대부분은 본래의 형상을 유지하며 집적배열된 구조를 갖는다. 접착제에 의한 섬유결합 혹은 열을 가하는 공지의 방법과 달리 니들펀치 가공 혹은 워터제트 가공을 통해 형성된 가공섬유로된 부직포도 역시 공지되었다. 이들 부직포는 유연성, 통기성 및 착용시의 부드러운 외형성 등이 우수하므로 의류 혹은 비의류 분야에 널리 이용되어 왔다. 그러나, 공지의 부직포는 예컨대, 사용시 보풀이 생기거나 일반 부직포보다 통기성이 작아야하는 경우에 부적절하다.

통기성 재료로서 다공질필름이 공지되었으며 이것은 공극형성제에 함유된 열가소성 고분자를 스트레칭(연신)하거나, 공극형성제를 필름형성과정에서 발포처리하는 방법, 또한 다공질구조를 얻기위해 필름형성후 공극형성제를 추출하는 방법, 열가소성 고분자와 공극형성제의 용액을 응집조 속으로 압출시켜 열가소성고분자 용액을 응집하고 이에따라 다공질구조를 형성하는 방법 등이 있다. 다공질필름 미세구조는 상기 방법을 통해 쉽게 제어되지만 상당히 복잡한 생산단계와 함께 적절한 공극형성제를 선택해야한다. 또한, 원하는 통기성을 얻기에 충분한 양의 공극형성제를 함유한 열가소성 고분자는 첨가량에 따라 필름으로 형성되기 어려운 경우가 종종 있으며, 필름 형성이 가능한 경우라도 실제적으로 고강도를 갖는 필름을 제공하지 못한다.

상술한 바와 같이, 어떤 응용분야에서는 공지의 부직포와 다공질필름이 원하는 성질을 만족하지 못하는 경우가 있다.

예를들어, 구급반창고의 기포 같은 특수한 응용에서, 종래의 저마찰 및 고내마성 기질은 주로 통기성이 적은 재료로 되어있다. 통기성 필름기질을 제조하려면필름에 공동을 만들거나 혹은 다공질필름을 사용해야 하나 촉감 및 조직의 질감이 좋지못한 결점을 갖는다.

필름의 촉감 및 통기성 개선을 위해서 예컨대 일본실용신안 제1,917,955호는 구급반창고의 기포로서 폴리우레탄 탄성섬유로 된 시트를 사용하는 것에 대해 개시하였다. 그러나, 이 기질은 섬유시트로 제조되기 때문에 사용시 표면마찰에 의해 보풀이 발생하게된다.

보풀은 섬유크기가 커지고 교차부에서의 섬유가 융착되면 감소할 수 있으나 조직의 질감이 과도하게 거칠어진다. 섬유시트의 표면을 열처리하는 또다른 방법도 제안되었으나 열캘린더 처리라는 별도의 공정이 추가되므로 생산과정이 복잡해진다.

따라서, 본 발명의 한가지 목적은 우수한 통기성 및 마찰에 따른 보풀이 생기지 않는 부드러운 질감을 갖고, 따라서 종래의 부직포에서의 보풀발생 및 다공질필름의 나쁜 질감 같은 문제를 해소할 수 있는 다공질 시트를 제조하는 것이다.

본 발명자는 연구를 거듭한 결과, 상술한 목적이 열가소성 고분자로된 다공질 시트에 의해 달성될 수 있고, 이때의 다공질 시트의 단면은 30 내지 90%의 고분자가 충전되고 또한 2 내지 100개의 고분자단면의 면적이 다공질 시트 표면 1 mm에 대하여 0.001mm²이하이며 또한 적어도 하나의 다공질 시트 표면이 다음의 그물망구조(a) 및/또는 (b)로 되는 것을 밝혀내었다.

(a) 섬유형 몸체를 구성하는 고분자의 용착에 의해 교차점에서 서로 일체결합되는 섬유형 몸체에 의해 형성된 그물망구조;

(b) 섬유형 돌출부에 의해 형성된 그물망구조.

도 1은 본 발명의 다공질 시트를 보여주는 확대 단면도이고,

도 2는 본 발명의 다공질 시트의 그물망구조(a)를 가진 면을 보여주는 현미경사진이고,

도 3은 본 발명의 또다른 다공질 시트의 그물망구조(b)를 가진 면을 보여주는 현미경사진이고,

도 4는 본 발명의 다공질 시트를 제조하는 방법을 도시하는 개략도이고,

도 5는 본 발명의 다공질 시트를 제조하는 또다른 방법을 도시하는 개략도이다.

도면을 참조하여, 본 발명의 다공질 시트에 대해 더 구체적으로 기술한다.

도 1은 본 발명의 다공질 시트를 도시하는 확대단면도이다. 도 1에서 보는 바와 같이, 다공질 시트의 단면(1)은 고분자가 함유되지 않은 빈 공간(공극부), 비교적 큰 단면적을 가진 고분자부분(2) 및 비교적 작은 단면적을 가진 또다른 고분자부분(3)으로 된 것을 특징으로한다.

본 발명에서는 단면(1)의 고분자 충전량이 30 내지 90% 로 되는 것, 즉 상기 단면(1)에서 차지하는 고분자부분(2) 및 (3)이 30 내지 90%가 되는 것이 중요하다. 고분자 충전량이 30% 미만인 경우, 공극부피가 너무 크고 또한 이렇게 고분자 충전량이 작은 시트는 소단면적의 고분자부분(3)을 다수 함유한 단면을 갖게되기 쉽기 때문에 시트의 내마모성이 감소하여 보풀을 일으키게 된다. 고분자 충전량이 90%를 초과할 경우 바람직한 통기성을 달성할 수 없게 된다. 따라서, 고분자 충전량은 30 내지 85%, 더 바람직하게는 40 내지 80% 이다.

여기서 다공질 시트의 단면의 고분자 충전량은 하기의 방법에 따라 결정되었다. 이 방법에서, 시트의 마주보는 양면을 가리키는 윤곽선 속에서 균일간격으로 수개의 점을 찍고 이 점들을 연결하여 도 1에서 보는 바와 같은 선들을 점선형태로 도시하였다. 이들 선을 다공질 시트의 단면을 경계짓는 윤곽선으로 가정하여, 다공질 시트의 단면적을 계산하였다.

또한 본 발명에서 중요한 점은 도 1에서 보는 바와 같은 다공질 시트의 임의의 단면이, 다공질 시트 표면 1mm 에 대해 0.001mm²이하의 단면적을 갖는 2 내지 100, 바람직하게는 3 내지 75개의 독립된 고분자부분을 함유하는 것이다. 상기 0.001mm²이하의 단면적을 갖는 고분자부분은 도 1에서 보는 바와 같은 고분자부분(3)이다. 단면적 0.001mm²이하의 고분자부분의 갯수가 100개/mm 보다 크면, 다공질 시트의 기계적강도가 저하되고 문질렀을 때 보풀이 쉽게 일어난다. 반대로, 단면적 0.001mm²이하의 고분자부분의 갯수가 1개/mm 보다 작으면, 다공질 시트의 두께가 감소하여 조직의 질감이 나빠진다.

여기서의 고분자부분은 적어도 0.00001mm²이상의 단면적을 갖는 부분을 포함한다.

도 2는 본 발명의 다공질 시트의 표면을 나타낸 현미경사진이다. 다공질 시트 상의 섬유형 몸체의 임의배열은 섬유형 몸체가 섬유형 몸체 구성을 위한 고분자의 용착에 의해 교차점에서 서로 완전용융결합되는 그물망구조(a)를 형성한다. 도 3은 본 발명의 또다른 다공질 시트 표면을 보여주는 현미경사진이다. 도 3에서, 섬유형 몸체를 구성하는 고분자의 용융현상은 도 2보다 더욱 진행되어 교차부가 아닌 다른 부분에서도 섬유형 몸체의 완전용융결합을 일으키고, 그 결과로서 섬유형 돌출부에 의하여 형성된 그물망구조(b)를 얻는다.

다공질 시트의 마주보는 양면 중 어느 면이나 양면 모두에서의 그물망구조(a) 및/또는 (b)에 의하여, 본 발명의 다공질 시트는 문지름에 의한 보풀 발생을 거의 일으키지 않거나 극소화하고 또한 직물천 같은 부드러운 조직을 얻을 수 있다.

다공질 시트의 중량은 본 발명에서 중요하지 않으며 실제의 사용 측면에서, 바람직하게는 10 내지 200g/m², 더욱 바람직하게는 30 내지 150g/m²이다. 다공질 시트의 두께는 응용에 따라 적절히 변화시킬 수 있으며 바람직하게는 0.03 내지 0.5mm, 더 바람직하게는 0.05 내지 0.4mm, 또한 더욱 바람직하게는 0.1 내지 0.4mm 이다.

본 발명에서 사용할 수 있는 열가소성고분자는 엄격하게 한정하지 않으며, 바양한 열가소성 탄성중합체 및 수지류도 사용할 수 있다. 열가소성 탄성중합체의 예로서 에틸렌-α-올레핀 공중합체, 폴리우레탄 탄성중합체, 스티렌 공중합체 탄성중합체, 폴리에스테르 탄성중합체, 폴리아미드 탄성중합체 등과 같은 폴리올레핀 탄성중합체를 포함한다. 열가소성수지의 예를 들면, 폴리프로필렌과 폴리에틸렌, 에틸렌-비닐 알코올 공중합체 등의 폴리올레핀수지를 포함한다. 이 중에서, 열가소성 탄성중합체는 용융결합의 용이성 측면에서 열가소성고분자로서 사용하기 바람직하다.

하기 기술된느 제조방법에서 네트 혹은 로울로부터 다공질 시트가 쉽게 방출되고 또한 결과로 나온 다공질 시트의 자체접착 현상을 방지하기 위해서, 윤활제 같은 첨가제를 열가소성고분자에 첨가하는 경우도 있다.

열가소성 탄성중합체로된 다공성시트는 네트나 로울로부터 방출되기 어렵기 때문에, 네트나 로울의 표면을 쉽게 방출될 수 있도록 처리하는 것이 바람직하다.

본 발명의 다공질 시트 제조방법은 상술한 시트의 구조로 된 다공질 시트를 제조하는 경우라면 특별히 제한되지 않는다. 예를들어, 본 발명의 다공질 시트는 도 4 및 5에서의 제조단계를 통해 생산할 수 있으며 도면상의 부호는 각 부분을 가리킨다. 도 4 및 5에서, 용융고분자는 노즐열(도면에 없음)을 구비한 용융압출기(4)로부터 압출된다. 동시에 고온고압 공기를 노증출구 양측에 베치된 슬릿(도면에 없음)으로부터 분사시켜 압출용융 고분자를 미세한 섬유형 몸체로 만든 후 도 4에서 보는 바와 같은 콘베이어네트(5)와 또한 도 5에서 보는 바와 같은 수거용 로울(8) 같은 수거장치에 수집하여 쌓는다. 이렇게 제조된 다공질 시트(6)는 다시 권선기(7)에 감긴다. 노즐출구와 수거면 사이의 거리("수집거리" 라고 함)가 너무 길면 부직포 시트가 되므로 본 발명의 다공질 시트는 얻을 수 없다.

특별한 고분자 충진물 및 일정갯수의 특별한 고분자부분을 가진 단면과 마주보는 양면 중 어느 한 면이나 양면 모두에서 특정의 그물망구조를 특징으로한 다공질 시트를 생산하기 위해서, 수집거리는 8cm 이하, 특히 5cm 이하와 더 바람직하게는 4.5cm 이하로 하는 것이 좋다. 용융고분자가 노즐면에 접착하고 또한 수집거리가 지나치게 짧은 경우 시트형성이 어렵기 때문에, 수집거리는 1cm 이상인 것이 바람직하다.

콘베이어 네트(5)에 형성된 다공질 시트가 도 4에서 보는 바와 같이 네트로부터 방출되기 어려우면, 네트표면에 오일 혹은 방출제를 도포하거나, 테플론처리, 물뿌리기 등의 방법으로 쉽게 방출될 수 있는 처리를 하는 것도 바람직하다.

또한, 다공질 시트를 수집로울, 예컨대 도 5에서 보는 바와 같은 금속로울(8)에 형성하고 지지로울(9)에서 지지하면서 권취한다. 콘베이어 네트와 유사하게, 수집로울은 냉각 및 테플론코팅 등의 표면처리를 통해 다공질 시트가 더 쉽게 방출되도록 할 수 있다. 수집로울을 가열하여 시트형성을 촉진하는 경우도 있다.

수집로울의 표면은 유리광택처리하고, 콘베이어 네트 및 수집로울 같은 수집장치의 표면은 패턴화하여 그 결과로 나온 다공질 시트에 장식문양을 형성하기도 한다.

사용되는 고분자 종류에 따라 또한 필요한 시트구조에 따라 적절히 변화시킬 수 있으나, 용융압출기의 노즐온도는 노즐로부터 압출된 용융고분자의 용융점도가 약 5 내지 50Pa.s, 더 바람직하게는 5 내지 30Pa.s 정도가 되는 범위로 설정하는 것이 좋다. 슬릿에서 분사된 고압공기의 온도는 노즐온도와 같거아 거의 유사한 것이 바람직하다. 슬릿의 단위길이당 에어젯의 유속은 안정성이 우수한 다공질 시트의 제조관점에서 0.01 내지 0.2Nm³/(cm.분)이 바람직하다. 수집면의 온도는 노즐온도보다 100 내지 200℃ 정도 낮은 것이 좋다.

도 5에서 보는 공정에서, 콘베이어 네트는 지지로울(9) 대신 수집로울(8) 아래에 배치된다. 그러나 경우에 따라 콘베이어 네트에 용융고분자의 이물질이 접착되는 등의 현상이 안정한 시트 제조작업을 방해하기도 한다. 이러한 문제를 해소하기 위해, 도 5에서 보는 방향과 마주보는 반대방향으로 수집로울(8)을 회전시키고 또한 수집로울(8)의 중심축을 시트 이동방향을 따라 노즐열 바로 아래의 위치로부터 약 1 내지 50mm 정도까지 상향변위시키는 것이 바람직하다.

상술한 방법으로 제조한 본 발명의 다공질 시트는 조직의 질감이 부드럽고 문지름에 의한 보풀형성에 대한 내성이 크며 또한 제조조건에 따라 약 0.3 내지 100cc(cm².s), 더 바람직하게는 0.5 내지 30cc/(cm².s)의 적정한 통기율을 갖는다. 상술한 특성에 따라, 본 발명의 다공질 시트는 의류 혹은 비의류분야에서 광범위하게 응용될 때 단독으로 혹은 다른 부직포와 함께 합성소재로 사용되기도 한다. 특히, 본 발명의 다공질 시트는 구급반창고 용도의 기포, 약물이 도포된 찜질제, 드레싱, 1회용 기저귀 등 의료위생제품과 또한 식품 및 기타 제품의 포장재로 효과적이다.

본 발명을 다음의 실시예를 참조하여 더 구체적으로 설명하나 이에의해 본 발명의 범위가 제한되지는 않는다.

(A) 다공질 시트의 단면에 대한 고분자 충전율의 측정

다공질 시트의 a x 500 의 단면 현미경사진을 토요보사의 영상분석기로 분석하여 각 고분자부분의 단면적과 전체면적, 또한 다공질 시트의 단면적을 측정했다. 또한, 현미경사진에서 단면적이 0.001mm²이하로 나타난 고분자부분의 갯수를 세었다.

(1) 시트의 단면적 계산

다공질 시트의 a x 500 단면 현미경사진에서, 시트의 마주보는 양면 각각의 외형을 그린 윤곽선에 있는 일군의 점들을 시트 표면 방향으로 1mm 이상의 길이에 대해 50±10 ㎛ 간격으로 차례대로 연결하였다. 그 결과로 나온 선을 시트 양면을 한정한 선이라고 가정하고 선 사이의 면적을 시트의 단면적으로 계산하였다 (겉보기 단면적).

적층된 합성구조물 내의 시트의 단면적을 합성구조물의 단면 현미경사지 상에서 상술한 것과 유사한 방식으로 계산했다.

(2) 고분자 충전율의 계산

다음의 식에 따라 계산한다;

고분자 충전율(%) = [(고분자 단면의 총면적)/(시트 단면적)] x 100

(B) 내마모성

보풀형성을 JIS L 1076에 따른 필링시험(ART법)으로 실시했다.

(C) 통기성

JIS L 1096에 따라 프라지에 통기성 시험기(프라지에 정밀기기사)로 측정했다.

(D) 파괴강도 및 파괴신장율

JIS L 1096에 따라 인장시험기(시마즈사의 오토그래프 제품)로 측정했다.

실시예 1

용융 열가소성 폴리우레탄(쿠라레사, 쿠라미론 U)을 노즐온도 240℃ 및 일렬배치된 400개의 원형노즐을 구비한 용융압출장치로부터 노즐당 0.5g/분의 압출율로 압출했다. 노즐 직경은 0.3mm 이고 가열기체 분사용도의 슬릿은 1.2mm 의 폭으로 노즐배열 양면에 배치되었다. 노즐온도와 비슷한 온도로 가열된 공기를 슬릿을 통해 0.1Nm³/(cm.분)의 유속으로 분사시켜 수집거리 2.5cm에서 노즐 아래에 배치된 직경 16cm 의 강철재 로울 상에서 얇은 섬유형 폴리우레탄을 수집하였다. 이 결과로 나온 섬유구조물을 권취장치에 감아 기본중량 64.2g/m²및 두께 0.148mm의 다공질 시트를 수득하였다.

시트의 고분자 충전율은 76.0% 이었고 단면적 0.001mm²이하인 고분자부분의 갯수는 1mm 당 5개였다. 주사전자현미경으로 관측했을 때 시트의 표면이 그물망구조(b)로 나타났다. 필링시험에서 보풀은 형성되지 않았다.

이 시트는 압박감이나 보풀없이 찜질제용 기포로 편리하게 사용되었으며 여기에 도포된 약물은 즉시건조되지 않았다.

실시예 2

수집거리를 3.5cm로 변경시킨 것을 제외하고 실시예1과 동일한 방식으로 시험하여 기본중량 62.9g/m²및 두께 0.135mm의 다공질 시트를 수득하였다.

시트의 고분자 충전율은 70.1% 이었고 단면적 0.0001 내지 0.001mm²인 고분자부분의 갯수는 1mm 당 35개였다. 주사전자현미경으로 관측했을 때 시트의 표면은 그물망구조(a) 및 (b)가 각각 절반 정도로 나타났다. 필링시험에서 보풀은 발생하지 않았다.

시트는 압박감이나 보풀없이 구급반창고용 기포로 편리하게 사용되었다.

실시예 3

노즐온도를 250℃로 변경시킨 것을 제외하고 실시예2와 동일한 방식으로 시험하여 기본중량 70.2g/m²및 두께 0.173mm의 다공질 시트를 수득하였다.

시트의 고분자 충전율은 81.6% 이었고 단면적 0.001mm²이하인 고분자부분의 갯수는 1mm 당 3개였다. 필링시험에서 보풀은 발생하지 않았다. 주사전자현미경으로 관측했을 때 시트의 표면은 그물망구조(b)로 나타났다.

실시예 4

수집거리를 7.5cm으로 변경한 것을 제외하고 실시예1과 동일한 방식으로 시험하여 기본중량 62.0g/m²및 두께 0.137mm의 다공질 시트를 수득하였다. 시트의 고분자 충전율은 47.1% 이었고 단면적 0.001mm²이하인 고분자부분의 갯수는 1mm 당 58개였다. 필링시험에서 보풀은 발생하지 않았다.

주사전자현미경으로 관측했을 때 시트의 표면은 그물망구조(a)가 대부분이고 일부가 그물망구조(b)인 것으로 나타났다.

실시예 5

폴리올레핀 탄성중합체(듀폰 엘라스토머사제)를 사용하고 노즐온도를 310℃로 변경하고 또한 노즐당 압출속도를 0.45g/분으로 변경한 것을 제외하고 실시예2와 동일한 방식으로 시험하여 기본중량 100.1g/m²및 두께 0.308mm의 다공질 시트를 수득하였다.

시트의 고분자 충전율은 69.3% 이었고 단면적 0.001mm²이하인 고분자부분의 갯수는 1mm 당 10개였다. 필링시험에서 보풀은 발생하지 않았다.

실시예 6

폴리프로필렌을 사용하고 노즐온도를 310℃로 변경하고 또한 노즐당 압출속도를 0.3g/분으로 변경한 것을 제외하고 실시예2와 동일한 방식으로 시험하여 기본중량 17.9g/m²및 두께 0.078mm의 다공질 시트를 수득하였다.

시트의 고분자 충전율은 53.3% 이었고 단면적 0.001mm²이하인 고분자부분의 갯수는 1mm 당 28개였다. 필링시험에서 보풀은 발생하지 않았다.

주사전자현미경으로 관측했을 때 시트의 표면은 그물망구조(a)가 대부분이고 일부가 그물망구조(b)인 것으로 나타났다

비교예 1

수집거리를 15cm로 변경시킨 것을 제외하고 실시예1과 동일한 방식으로 시험하여 기본중량 58.8g/m²및 두께 0.156mm의 다공질 시트를 수득하였다.

시트의 고분자 충전율은 28.9% 이었고 단면적 0.001mm²이하인 고분자부분의 갯수는 1mm 당 110개였다. 필링시험에서 다량의 보풀이 발생하였다. 주사전자현미경으로 관측했을 때 시트의 표면은 통상의 부직포 직물의 구조 즉, 용융결합에 따른 일체화된 직물구조를 형성하지 않고 섬유 교차부의 접착에 의해서만 결합된 구조로 나타났다.

상기 실시예 및 비교예에서 얻은 시트의 성질을 표1에서 나타냈다.

참고예 1

열가소성 폴리우레탄은 기본중량 20.0g/m²및 두께 34㎛의 필름으로 압출되었다. 필름의 통기율은 0.1㏄/(cm².s) 미만이었다.

참고예 2

기본중량 21.8g/m²및 두께 34㎛의 폴리프로필렌 다공질필름(3M사)을 시험했다. 고분자 충전율은 70% 이었으며 통기율은 0.1㏄/(cm².s) 미만이었다.

표 1

	기본중량	두께	파괴강도	신장율
	g/m	mm	g/5cm	%
			MD^*1	CD^*2	MD^*1	CD^*2
실시예
1	64.2	0.148	1840	1000	820	540
2	62.9	0.135	2000	1120	1020	660
3	70.2	0.173	2100	1820	830	815
4	62.0	0.137	1840	1090	710	600
5	100.1	0.308	4200	3100	85	170
6	17.9	0.078	1300	680	5	34
비교예
1	58.8	0.156	1280	800	740	650

*1 기계방향

*2 횡단방향

표 1 (계속)

	통기율	고분자충진율	보풀형성	1mm당 단면적0.001mm²이하인 고분자부분의 갯수	조직의 질감
	cc/(cm².s)	%		1mm당 단면적0.001mm²이하인 고분자부분의 갯수

실시예
1	28.9	76.0	없음	5	우수
2	12.3	70.1	없음	35	우수
3	1.4	81.6	없음	3	우수
4	18.6	47.1	없음	58	우수
5	16.4	69.3	없음	10	우수
6	88.1	53.3	없음	28	우수
비교예
1	36.0	28.9	형성됨	110	우수

상기의 결과에서 보는 바와 같이, 본 발명의 다공질 시트는 종래의 다공질막에서는 달성할 수 없었던 적절한 공극량과 우수한 조직의 질감을 나타냈다. 또한, 본 발명의 다공질 시트는 통기율과 내마모성이 탁월하다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따르면, 마찰에 의한 보풀 형성에 대해 큰 내성이 있고 또한 조직의 질감이 우수하며 적절한 통기성을 가진 다공질 시트를 쉽게 제조할 수 있다. 예를들어, 본 발명의 다공질 시트로 제작한 기포로 된 구급반창고는 압박감이나 보풀형성이 없이 편리하게 사용할 수 있다.

Claims

열가소성 고분자로 된 다공질 시트에 있어서, 고분자 충전율이 30 내지 90% 이고 시트의 표면 1mm 에 대하여 단면적이 0.001mm²인 고분자부분의 갯수가 2 내지 100개이고, 또한 다공질 시트의 적어도 일부가

(a) 섬유형 몸체를 구성하는 고분자의 용착에 의해 교차부에서 서로 일체결합되는 섬유형 몸체에 의해 형성된 그물망구조; 및/또는

(b) 섬유형 돌출부에 의해 형성된 그물망구조로 된 것을 특징으로하는 다공질 시트.
제1항에 있어서,

통기율이 0.3 내지 100cc/(cm².s) 인 것을 특징으로하는 다공질 시트.
제1항 또는 2항에 있어서,

열가소성 고분자가 열가소성 탄성중합체인 것을 특징으로하는 다공질 시트.
제1항 내지 3항 중 어느 한 항에 따른 다공질 시트로 제조된 찜질약기포.
제1항 내지 3항 중 어느 한 항에 따른 다공질 시트로 제조된 구급반창고용 기포.