KR20010031645A - 직접 형성된, 섬유 크기가 불균일한 부직포 - Google Patents

직접 형성된, 섬유 크기가 불균일한 부직포 Download PDF

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로날드 디. 맥크레이
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Abstract

직접 형성된 불균일한 크기의 섬유로 이루어진 부직포로 제조된, 개인 위생 제품을 위한 흡수/분산 재료로 사용하기에 적합한 부직포를 기재한다. 섬유는 복합 섬유일 수 있다. 섬유는 보다 큰 섬유를 갖는 영역 및 보다 작은 섬유를 갖는 영역을 가질 수 있어서 투과율과 같은 웹 특성을 변화시키는 방법을 제공할 수 있고, 또 불균일한 크기의 섬유를 균일하게 분배시킬 수 있다. 섬유는 또한 권축될 수 있다. 이러한 재료의 제조 방법도 기재된다. 영역화된 섬유 포는 배설물 표적 영역에 고투과율 영역이 위치하기 때문에 배설물의 빠른 흡수를 제공할 수 있으며, 또한 투과율은 낮지만 모세관 작용이 큰 단부 영역을 통해 양호한 분산력을 제공할 수 있다.

Description

직접 형성된, 섬유 크기가 불균일한 부직포 {Direct Formed, Mixed Fiber Size Nonwoven Fabrics}
일반적으로 사용되고 있는 개인 위생 제품은 제품의 유효 흡수 용량의 비교적 작은 분율만을 이용할 때 제품이 샐 것이라는 점에서 일반적으로 비효율적이다. 이는 흡수 시스템의 최대 성능이 얻어지지 않는 제품 설계 때문일 수 있지만, 흔히 흡수 시스템 자체의 비효율성에 의한 것이다. 고효율이기 위해서, 흡수 시스템은
제품에 배설물이 가해지는 때마다 액체가 전달되는 속도로 액체를 수용하고 (흡수),
액체를 제품 전체에 분산시키고 (분산),
액체를 보유해야 한다 (유지).
고효율 시스템은 보다 적은 재료로 제품을 제조할 수 있어서 보다 얇고, 보다 불연속적이고, 몸에 더 잘 맞는 제품을 제공하며 폐기물의 양을 감소시키기 때문에 바람직하다. 또한, 단일 재료가 3가지 기능을 모두 갖도록 하여 제작 단순성을 제공하고, 이로써 제작 비용을 줄이는 것이 바람직하다.
보통은, 하나의 기능에 유리한 재료 특성은 종종 다른 기능에 필요한 재료 특성과는 다르기 때문에 각 기능을 갖추기 위해서는 각각의 다른 재료들이 필요하다. 예를 들어, 우수한 액체 흡수력을 제공하는 섬유상 재료는 통상적으로 섬유간 거리가 비교적 커서 투입되는 액체가 투과될 공간을 제공하며, 액체를 분산 및 유지 성분으로 배수하는 것에 대한 저항력은 최소로 제공한다. 즉, 이들은 투과율은 비교적 높으며 모세관 장력은 비교적 낮다. 그러나, 위킹을 위한 추진력으로서 모세관 장력에 의존하는 분산 재료는 섬유 간 건리가 비교적 짧은 것이 요구되며, 특히 서 있는 아이에게 채워진 기저귀에서와 같이 액체가 수직으로 이동되는 경우에 그렇다. 즉, 분산 재료는 일반적으로 투과율은 비교적 작으며 모세관 장력은 비교적 크다. 우수한 흡수 재료의 예로 미국 특허 제5,364,382호 (Latimer 등)에 서지 처리 재료로 기재되어 있는 것들이 있는데, 이들은 양호한 액체 흡수력을 제공하기에는 적합하지만, 필요한 분산 및 유지 기능을 제공하기 위해서는 이들과 액체를 주고 받을 수 있는 다른 재료가 필요하다. 마찬가지로, 다른 재료의 도움으로 분산 또는 유지 이외의 기능을 제공하는 분산 재료 및 유지 재료의 예들은 미국 특허 출원 제08/754,414호에서 찾아볼 수 있다.
본 발명의 목적은 부직웹의 제조에 융통성을 제공하여 이들을 사용하여 제조되는 제품의 필요한 특성에 맞게 부직웹을 제조할 수 있도록 하는 것이다. 예를 들어, 하나의 재료에 액체 흡수 기능과 분산 기능을 갖도록 제조할 수 있다. 한 실시태양에서, 본 발명은 X-Y 평면에서 투과율이 영역에 따라 비교적 뚜렷이 구별되는 재료를 제공하는 데 사용될 수 있다. 또다른 실시태양에서, 본 발명은 매우 균일한 저밀도 포를 제공하는 데 사용될 수 있다.
〈발명의 개요〉
본 발명의 목적은 동일한 중합체 분배 시스템에서 혼합된 중합체 투입량을 제공하며, 경우에 따라서는 혼합된 중합체 비율도 함께 제공하는 신규한 방사 팩 설계를 제공하는 것이다.
본 발명은 중앙 영역과 2개의 단부 영역을 가지며 중앙 영역이 단부 영역보다 투과율이 큰 부직포로부터 제조되는 개인 위생 제품에 사용하기 위한 흡수/분산 재료를 제조하는 데 사용될 수 있다. 본 발명은 또한 크기가 서로 다른 섬유로 만들어진, 매우 균일한 저밀도 포를 제공하는 데 사용될 수 있다.
한 실시태양은 배설물 표적 영역에 투과율이 큰 영역을 위치시킴으로써 재료가 배설물을 빠르게 흡수하도록 하며, 또한 투과율은 낮지만 모세관 현상은 큰 단부 영역으로 양호하게 분산되도록 한다.
이 실시태양에서, 첫번째 영역의 투과율은 두번째 영역의 투과율의 약 2배 이상인 것이 바람직하며, 재료는 스펀본드법에 의해 제조된, 각 영역에서 섬유의 크기가 다른, 권축된 섬유인 사이드-바이-사이드 복합 섬유 부직웹인 것이 바람직하다. 첫번째 영역은 보다 큰 투과율을 얻기 위해 두번째 영역에 비해 섬유의 직경이 보다 커야 하며, 섬유 권축을 최대로 하기 위해 중합체 비율은 약 40:60이어야 한다.
또다른 실시태양에서는, 2가지 이상의 다른 크기를 갖는 섬유를 제조되는 대로 매우 철저히 섞어주어 매우 균일한 포를 제공한다.
본 발명은 섬유상 부직웹에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 개인 위생 제품과 같은 액체 흡수 용품으로 사용하기에 적합한, (중합체가 포로) 직접 형성된 섬유상 부직웹에 관한 것이다.
도 1은 다량의 중합체 처리량을 통과시키고자 하는 홀이 소량의 처리량을 통과시키고자 하는 홀보다 큰 방사 플레이트의 다이아그램이다.
도 2는 몇몇 홀이 다른 홀보다 큰 상부 계량 투입 플레이트를 갖는, 섬유 제조 홀 모두가 동일한 크기를 갖는 방사 플레이트 또는 방사구의 다이아그램이다.
도 3은 고유량의 섬유에 대해서는 중합체 비율 40:60을, 저유량의 섬유에 대해서는 중합체 비율 60:40을 얻기 위해 방사 팩의 중합체 분배 플레이트에 사용되는 유로의 다이아그램이다.
도 4는 MIST 측정 시험에서 사용되는 크레이들의 측면도이다.
도 5는 고유량 및 저유량 홀이 산재되어 있는 방사 플레이트의 도면이다.
도 6은 고유량 홀은 섬유 다발의 외곽에 있고, 저유량 홀은 섬유 다발의 내부 또는 중심부에 있도록, 고유량 홀과 저유량 홀이 분리되어 있는 방사 플레이트의 도면이다.
〈정의〉
본원에서 사용되는 용어 ″부직 포 또는 웹″은 개별 섬유 또는 실이 얽혀진 구조를 갖지만 편직 포에서와 같이 확인가능한 방식의 구조는 아닌 웹을 의미한다. 부직 포 또는 웹은 예를 들어, 멜트블로잉(meltblowing)법, 스펀본딩(spunbonding)법 및 본디드 카디드 웹(bonded carded web)법과 같은 여러가지 방법에 의해 제조되어 왔다. 부직포의 기초 중량은 보통 야드2당 재료의 온스 (osy) 또는 m2당 g (gsm)으로 표현되며, 섬유 직경은 보통 미크론으로 표현된다 (osy를 gsm으로 전환시키기 위해서는 osy에 33.91를 곱함).
흔히 사용되는 섬유 선형 밀도에 대한 표현은 데니어인데, 이것은 섬유 9000 미터 당의 그램으로서 정의되며, 원형 단면적을 갖는 섬유에 대해 섬유 직경의 미크론 값을 제곱하여 그램/cc 단위의 밀도 값을 곱하고 0.00707을 곱하여 계산할 수 있다. 선형 밀도가 작을수록 섬유가 미세해짐을 나타내고, 데니어가 높을수록 섬유가 두꺼워지거나 무거워짐을 나타낸다. 예를 들면, 15 미크론으로 주어진 폴리프로필렌 섬유의 직경은 제곱하고, 그 결과에 0.89 g/cc를 곱한 다음 0.00707을 곱함으로써 데니어로 전환시킬 수 있다. 따라서, 15 미크론 폴리프로필렌 섬유는 약 1.42(152x 0.89 x 0.00707 = 1.415)의 데니어를 갖는다. 미국 외에서의 측정 단위는 보다 일반적으로 ″텍스(tex)″인데, 이것은 섬유의 킬로미터 당의 그램으로서 정의된다. 텍스는 데니어/9로 계산될 수 있다.
본원에서 사용되는 ″스펀본디드 섬유″란 용융 열가소성 재료를 방사구의 다수개의 미세한, 일반적으로 원형인 모관으로부터 필라멘트로서 압출시킨 다음, 압출된 필라멘트의 직경을 예를 들면, 미국 특허 제4,340,563호 (Appel 등), 동 제3,692,618호 (Dorschner 등), 동 제3,802,817호 (Matsuki 등), 동 제3,338,992호 및 제3,341,394호 (Kinney), 동 제3,502,763호 (Hartman), 동 제3,542,615호 (Dobo 등)에서의 방법과 같이 급격하게 감소시킴으로써 형성된다. 스펀본드 섬유는 일반적으로 이들이 수집 면에 퇴적될 때 점착성이 없다. 스펀본드 섬유는 보통은 연속적이며, (10 미크론 이상의 샘플의) 평균 직경은 7 미크론을 넘고, 보다 특히 약 10 내지 30 미크론이다. 스펀본드 섬유는 또한 통상적이지 않은 모양을 갖는 섬유들을 기재하고 있는 미국 특허 제5,277,976호 (Hogle 등), 동 제5,466,410호 (Hills) 및 동 제5,069,970호 및 동 제5,057,368호 (Largman 등)에 기재되어 있는 것과 같은 모양을 가질 수 있다.
본원에서 사용되는 용어 ″중합체″란 일반적으로 단독중합체, 공중합체 (예를 들면, 블록, 그래프트, 랜덤 및 교차 공중합체), 삼원공중합체 등, 및 그의 혼합물 및 변형이 포함되며 이에 제한되지는 않는다. 또한, 달리 명시하지 않는다면 용어 ″중합체″에는 분자의 가능한 모든 공간적 배위가 포함된다. 이러한 배위에는 이소택틱, 신디오택틱 및 랜덤 대칭구조가 포함되며 이에 제한되지 않는다.
본원에서 사용되는 용어 ″직접 형성된″이란 방사시 수집되었다가 이후에 포로 재가공되는 섬유로부터 형성된 포와는 대조적으로 섬유가 방사되면서 섬유로부터 포가 바로 형성되는 것을 의미한다.
본원에서 사용되는 용어 ″방사 팩″이란 용융 중합체를 수용하고, 그 중합체를 분배 및 계량 투입하고, 중합체로부터 섬유를 형성하는 장치를 의미한다. 방사 팩은 일반적으로 4가지 부품으로 되어 있다: (1) 원료로부터 중합체를 수용해서 팩의 전체 횡방향 폭으로 중합체를 분배시키는 ″탑 블록″, (2) 팩의 중합체 필터 또는 스크린 지지체를 고정시키고 제공하며, 중합체를 종방향으로 균일하게 분배시키는 ″스키린 지지 플레이트″, (3) 1개 이상일 수 있는, 때때로 계량 투입 플레이트로 불려지는 ″분배 플레이트″, 이는 마직막 부재인, 실제로 섬유를 형성하고 보통은 방사 팩 중 가장 비싸고 정교한 부재인 (4) ″방사 플레이트″의 홀에 중합체를 분배시킨다.
본원에서 사용되는 용어 ″종방향″ 또는 MD란 포가 제조되는 방향의 포의 길이를 의미한다. 용어 ″횡방향″ 또는 CD란 포의 폭, 즉, 일반적으로 MD에 수직인 방향을 의미한다.
본원에서 사용되는 용어 ″복합 섬유″란 별도의 압출기로부터 압출된 2종 이상의 중합체로부터 형성되지만 함께 짜여서 생성된 섬유 각각에 중합체가 모두 함유되는 섬유를 말한다. 복합 섬유는 또한 때때로 다성분 또는 이성분 섬유라고도 말한다. 복합 섬유가 단일성분 섬유일 수도 있지만 중합체들은 보통 서로 상이하다. 중합체는 복합 섬유의 횡단면을 가로질러 실질적으로 일정하게 위치한 구별된 영역에 배열되고, 복합 섬유의 길이를 따라 연속적으로 이어진다. 이러한 섬유의 배열은 예를 들어 한 중합체가 또다른 중합체에 의해 둘러싸이는 외피/코어(sheath/core) 배열이거나, 또는 사이드 바이 사이드(side-by-side) 배열, 파이(pie) 배열 또는 ″해도(islands-in-sea)″ 배열일 수 있다. 복합 섬유가 미국 특허 제5,108,820호 (Kaneko 외), 동 제4,795,668호 (Krueger 외), 동 제5,540,992호 (Marcher 외) 및 동 제5,336,552호 (Strack 외)에 교시되어 있다. 복합 섬유는 미국 특허 제5,382,400호 (Pike 외)에도 교시되어 있고, 이를 2종 (또는 2종 이상)의 중합체의 팽창 및 수축의 상이한 속도를 이용하여 섬유에 권축을 만드는 데 사용할 수 있다. 권축 섬유는 기계적 방법 및 독일 특허 제25 13 251 A1호의 방법에 의해 제조될 수도 있다. 2성분 섬유의 경우, 중합체들은 75/25, 50/50, 25/75 또는 임의의 다른 소정의 비로 존재할 수 있다. 섬유들은 또한 통상적이지 않은 모양을 갖는 섬유들을 기재하고 있는 미국 특허 제5,277,976호 (Hogle 외), 동 제5,466,410호 (Hills) 및 동 제5,069,970호 및 동 제5,057,368호 (Largman 외)에 기재되어 있는 것과 같은 모양을 가질 수 있다. 이들 모양은 다중 로브형, 별 모양 또는 C, E, X, T 등의 문자 모양일 수 있다.
본원에서 사용되는 통기 결합 또는 ″TAB″이란 웹 섬유의 중합체 중 한가지를 용융시키기에 충분히 뜨거운 공기를 웹으로 통과시키는, 부직웹의 결합 방법을 의미한다. 공기 속도는 100 내지 500 ft/분이며, 정지기는 6초 정도일 수 있다. 중합체를 용융시켜서 재고형화하여 결합시킨다. 통기 결합은 다양성이 비교적 제한되며, 통기 결합(TAB)은 결합을 달성하기 위해서는 적어도 한가지 성분을 용융시키는 것이 필요하므로 복합 섬유처럼 2가지 성분을 갖는 웹 또는 접착제를 포함하는 웹에 적용하는 것이 바람직하다. 통기 결합제로 복합 섬유 웹을 결합시킬 때, 한 성분의 용융 온도보다는 높고 또다른 성분의 용융 온도보다는 낮은 온도를 갖는 공기를 외부 후드로부터 웹을 통과해서 웹을 지지하고 있는 구멍이 나 있는 롤러로 보낸다. 별법으로, 통기 결합제는 균일하게 배열되어 있을 수도 있으며, 이때 공기는 웹에 수직 하향으로 보내진다. 2가지 구성의 작동 조건은 유사하며, 결합 중 웹의 구조가 주요한 차이점이다. 가열 공기는 보다 낮은 온도에서 용융되는 중합체 성분을 용융시킴으로써 필라멘트 사이에 결합을 형성시켜 웹을 일체시킨다.
본원에서 사용되는 용어 ″개인 위생 제품″이란 기저귀, 배변 연습용 팬티, 흡수성 팬티, 성인 실금용 제품 및 여성용 위생 제품을 의미한다.
〈시험 방법〉
반복 배설물 시험 (MIST 평가):
이 시험에서는 유아와 같은 사용자의 신체 곡선을 모방하기 위해 포, 재료 또는 구조물을 아크릴 크레이들에 놓는다. 이러한 크레이들이 도 4에 예시되어 있다. 크레이들은 보여지는 도면의 페이지 안쪽으로 길이가 33 cm이며, 단부는 높이 19 cm, 상부 암 간의 내부 거리 30.5 cm 및 상부 암간의 각 60도로 막혀 있다. 크레이들은 최저부에서 페이지 안쪽으로 크레이들의 길이를 따라 6.5 mm 폭의 슬롯을 갖는다.
시험될 재료를 샘플의 크기와 동일한 액체 불투과성 필름 또는 테이프 (예: 폴리에틸렌 필름) 조각에 놓고, 크레이들에 놓는다. 재료의 중심과는 수직이고 재료의 1/4 내지 1/2 인치 (6.4 mm 내지 12.7 mm)의 위에 있는 노즐을 사용하여 시험될 재료에 1 리터 당 염화나트륨 8.5 g의 염수 용액 80 ml를 20 cc/초의 속도로 가한다. 배수량을 기록한다. 재료를 즉시 크레이들에서 제거해서 0.05 psi 압력하에 수평 위치에서 밀도가 약 0.2 g/cc인, 40/60의 펄프/초흡수성 패드로 덮혀 있는 건조한 티슈에 놓고, 5분 후에 칭량하여 재료에서 초흡수성 패드로의 액체 방출량과 재료에 있는 액체 잔류량을 측정한다. 이 시험에서 사용된 펄프 플러프 및 초흡수재는 킴벌리-클락(Kimberly-Clark, 텍사스주 달라스 소재)의 CR-2054 펄프 및 스톡하우젠 캄파니(Stockhausen Company, 27406 노쓰 캐롤리나주 그린스보로 소재)의 페이버(FAVOR) 870 초흡수재이지만, 다른 유사한 펄프 및 초흡수재를 사용할 수 있되, 단, 이들은 자유 팽창 조건하에서 5분 동안 염수 용액에 침지시킨 후 500 gsm 및 0.2 g/cc의 방출 패드가 얻어져야 하며, 5분 동안 패드의 두께를 가로질로 진공 흡인에 의해 예를 들어 약 0.5 psi (약 3.45 kPa)의 차동 공기압을 가한 후에는 방출 패드 1 g 당 20 g 이상의 염수를 유지해야 한다. 시험은 각각의 배설물에 대해 새로운 방출 패드를 사용하여 총 3회의 배설물이 가해지도록 반복한다. 각 샘플 재료를 2회 이상 시험할 것을 추천한다.
시험 후에는 시험된 견본의 수로 평균을 내어 다음의 값을 계산해야 한다:
각 배설 후 수집 팬에서의 액체 중량 (유출량).
각 배설에 대해 보유된 액체량 (즉, 80 g에서 유출량을 뺌)
각 배설에 대해 보유된 액체량을 건조 견본의 초기 중량으로 나눈 값.
본 발명은 크기가 다양한 섬유의 위치를 조절할 수 있는 신규한 방사 팩을 사용하여 제조된 부직포를 포함한다. 이렇게 제조된 섬유는 복합 섬유일 수 있다.
미세한 섬유, 예를 들면 약 0.5 내지 약 1.5 데니어/푸트 (dpf)의 섬유가 서지 기능에 바람직한데, 이는 미세한 섬유들이 보다 작은 공극 구조를 갖는 포를 얻게해서 모세관 장력을 높이고 액체 처리 성능을 개선시키기 때문이다. 보다 큰 섬유, 예를 들어 2.5 내지 5.0 dpf의 섬유 역시 소정의 기초 중량에서 보다 큰 공극 부피를 제공하는 상당히 작은 밀도의 포를 제조할 수 있으므로 바람직하다. 이런 구조 형태는 액체를 신속히 흡수하도록 한다. 섬유 크기가 불균일한 포는 하나의 통합된 구조물에 큰 섬유와 작은 섬유 모두의 잇점을 제공할 수 있는 기능을 갖는다.
본 발명자들은 섬유 크기가 불균일한 포를 제조하는 다양한 방법을 조사하였다. 이러한 방법들은 중합체 질량 유량, 처리량 또는 홀 당 분 당 그람 (GHM)을 조작한다. 동일한 공정 조건에 놓였을 때, 보다 작은 섬유를 만드는 저처리량 방사 홀과 비교하여 고처리량 방사 홀은 보다 큰 섬유를 만든다.
포는 특정 영역에 한가지 크기의 섬유를, 다른 영역에 또다른 크기의 섬유를 한정시킴으로써 (이후부터는 실시태양 A라고 함) 양호한 분산력 및 투과력이 얻어지면서 공극 크기 또는 섬유간 간격이 구별되는 영역을 가질 수 있다. 이러한 구조는 두께, 기초 중량 및 밀도에서는 실질적으로 균일하지만, 모세관 장력은 비교적 높으면서 투과율은 비교적 낮은 영역과 인접해서 이 영역과 함께 액체를 수송하는, 모세관 장력은 비교적 낮으면서 투과율은 비교적 높은 영역을 갖는 포를 얻게 한다. 이러한 포는 우수한 액체 흡수 거동을 제공하는, 포의 고투과율 부분이 우수한 흡수성이 요구되는 제품, 예를 들어 개인 위생 제품의 배설물 표적 영역에 놓일 수 있게 설계할 수 있다. 액체는 바람직한 분산 특성을 제공하는, 투과율이 낮은 인접한 영역의 재료에 의해 흡수 영역으로부터 제거될 것이다.
또다른 실시태양에서, 포는 큰 섬유와 작은 섬유가 특정 영역에 한정되는 대신 실질적으로 균일하게 분포되어 (이후부터는 실시태양 B라고 언급함) 상당히 개선된 균일성을 가질 수도 있다.
실시태양 A 또는 B의 혼성인 실시태양은 방사 팩에서의 홀의 위치 및 배열에서의 단순한 변화만이 있을 뿐이며, 이러한 포 및 공정도 본 발명의 범위 내에 포함된다.
스펀본드법에서, 섬유는 용융된 열가소성 재료를 다수의 미세한, 보통은 방사 플레이트의 원형 모관으로부터 필라멘트로 압출시킨 후, 압출된 필라멘트의 직경을 빠르게 감소시킴으로써 형성된다. 방사 팩은 용융된 중합체를 분배시키고 계량 투입하는 분배 장치를 포함하는 플레이트 세트, 및 중합체를 압출해서 섬유화시키는 홀을 갖는 방사 플레이트 또는 방사구를 갖는다. 또한, 목적 제품의 복잡성에 따라 다층 포를 제조하는 방사 팩의 다중 세트도 있을 수 있다.
스펀본딩시, 열가소성 중합체를 용융시키고, 중합체를 방사 플레이트에 있는 각 모관 또는 홀로 향하게 해서 공급하는 분배 채널을 통해 공급한다. 이러한 공급은 분배 또는 계량 투입 플레이트에 있는 분배 채널의 설계에 의해 달성된다. 복합 섬유를 위한 분배 장치는 단일 성분 섬유의 분배 장치에 비해 보다 복잡한데, 이는 당연히 하나 이상의 중합체가 분배되어야 하기 때문이다. 복합 섬유 분배 채널 사이징의 한 예를 분배 또는 계량 투입 플레이트의 X-Y 평면에서의 중합체 분배 관점에서 나타낸 도 3에서 볼 수 있다. 중합체는 지점 (1) 및 (4) 위에서 도 3에서 나타낸 대로 들어가고, 채널 (2, 5, 6, 7)을 통해 흘러서 홀 (3) 및 (8)에서 배출되어 아래에 있는 방사 홀에 공급되고 섬유를 형성한다. 도 3에서, 제1 지점 (1)에서 출발하는 제1 중합체는 작은 섬유 홀 (3)에 보다 큰 채널 (2)를 통해 공급되고, 제2 지점 (4)에서 출발하는 제2 중합체는 제1 중합체의 채널에 비해 보다 작은 채널(5)를 통해 공급되어 대부분 제1 중합체를 함유하는 섬유를 제조한다. 큰 섬유 홀 (8)에 대해서는 제2 중합체가 주요 중합체가 되도록 역할이 바뀌며, 그 이유는 하기에서 설명될 것이다. 도 3에서, 제조된 섬유는 적당한 채널 사이징에 의해 중합체 비율 60:40 및 40:60으로 제조될 수도 있지만, 사실상 임의의 비율로 제조될 수도 있다.
분배 장치는 방사 플레이트에 있는 홀에 중합체를 공급한다. 도 1은 홀을 통해 여러 부피의 중합체를 압출시키기 위한 불균일한 크기의 홀을 갖는 방사 플레이트 (9)를 나타낸다. 표준 방사 플레이트는 둥근, 또는 섬유 모양이 단지 상상에 의해서만 제한될지라도 다중 로브형, 별 모양 또는 C, E, X, T 등의 문자 모양일 수도 있는 균일한 크기의 홀을 갖는다.
도 1은 방사 팩 장비의 다른 부분에 부착시키기 위한 볼트 홀(10)을 갖는 방사 플레이트(9)를 나타낸다. 방사 플레이트(9)는 크기에 의해 그룹으로 분리되어 있으며, 보다 미세한 섬유 (13)과 보다 굵은 섬유 (14)를 만드는 작은 홀 (11)과 큰 홀 (12)를 갖는다. 섬유는 다른 크기의 섬유들이 화살표로 나타낸 종방향(15)로 제조된 대로 분리되어 유지되도록 배열된다.
도 2는 불균일한 크기의 홀 (작은 홀 (19) 및 큰 홀 (20))을 갖는 분배 또는 계량 투입 플레이트 (18)에 인접하게 위치한, 균일한 크기의 홀 (17)을 갖는 표준 방사 플레이트 (16)을 나타낸다. 표준 방사 플레이트의 특정 홀로 들어가는 중합체의 부피를 변화시키는 것은 보다 큰 크기의 섬유 (21) 또는 보다 작은 크기의 섬유 (22)를 얻게 하므로 본 발명의 포를 제조하기 위해 이러한 별도의 배열을 사용할 수도 있다. 큰 볼트 홀 (23) 또한 나타냈으며, 화살표는 종방향 (24)를 가리킨다. 화살표와 함께 점선은 방사 플레이트 (16)과 분배 플레이트 (18)의 정렬을 나타낸다.
실시태양 A에 대해 필요한 섬유 크기 분포는 용융 중합체를 상기에서 요약한 대로 보다 큰 섬유를 원하는 영역에 있는 방사 플레이트에 있는 홀에 보다 많은 양이 전달되도록 하는 섬유 제조 방사 팩의 설계에 의해 얻어진다. 이는 몇가지 방법으로 달성될 수 있다:
1. 보다 큰 섬유를 원하는 영역에서는 홀 당 많은 중합체 처리량을, 보다 작은 섬유를 원하는 영역에서는 홀 당 적은 중합체 처리량을 유도하는, 방사 팩의 분배 플레이트의 설계에 의한 방법이 바람직하다. 모든 섬유 제조 홀이 동일한 크기를 갖는 표준 방사 플레이트는 이런 방법을 사용한다 (도 2). 얇은 분배 또는 계량 투입 플레이트가 분화된 방사 플레이트에 비해 비교적 쉽고 빠르게 제조될 수 있기 때문에 이러한 방법은 보다 융통성이 크고, 비용이 적게 들며, 장치의 소요 시간이 짧아진다.
2. 또다른 방법은 많은 중합체 처리량을 원하는 홀이 적은 처리량을 원하는 홀보다 크게 하는 방사 플레이트 자체의 설계에 의한 방법이 있다 (도 1). 방사 플레이트의 섬유 형성 부분은 섬유 손상을 줄이기 위해 매우 부드러운 벽 모관이 얻어지도록 만들어야 하므로 이러한 방법은 비용이 많이 든다.
상기 방법 모두에서, 활성 방사 홀 밀도는 균일한 기초 중량을 달성하도록 조절될 수 있다. 그러나, 원한다면, 영역화된 섬유 크기와 함께 영역화된 기초 중량을 얻도록 활성 방사 홀 밀도를 조작할 수 있다.
실시태양 B의 포를 제조하기 위해, 보다 큰 섬유와 보다 작은 섬유가 산재되도록 홀 위치를 변경할 수 있다. 별법으로, 홀 위치를 실시태양 A에서와 같이 유지할 수도 있지만, 도 1 및 2에서 나타낸 배향과 수직인 배향으로 종방향을 바꿀 수도 있다. 가장 바람직하게는, 실시태양 B의 섬유 크기가 불균일한 포를 제조하기 위해, 큰 크기와 작은 크기의 섬유의 균일한 혼합이 도 6 나타낸 대로 스펀본드 프로세스의 횡방향으로 형성되도록 고처리량 및 저처리량 방사 홀을 배열한다.
도 5는 볼트 홀 (28)도 포함하는 방사 플레이트의 활성 면적 전체에 실질적으로 균일하게 산재되어 있는 고처리량 방사 홀 (25) 및 저처리량 방사 홀 (26)을 나타낸다. 제시된 대로 각 측면에 켄치 에어 (29, 30)이 제공되며, 종방향 (31)도 표시되어 있다. 발명자들은 이러한 방법이 켄칭 문제로 인해 포의 방사 및 형성을 불량하게 만든다는 것을 밝혀냈다. 고처리량 방사 홀은 저처리량 방사 홀에 비해 상당히 까다로운 켄치 요건을 갖는다. 저처리량 방사 홀에 의해 제조된 보다 작은 크기의 섬유는 보다 큰 섬유에 필요했던 켄치 기류에 놓였을 때 보다 민감해지며 손상되기 쉽다. 이러한 켄칭의 어려움은 영역화된 섬유 크기의 포 제조 중에는 부닥치지 않는데, 이는 고처리량 방사 영역의 홀 밀도가 도 1 및 2에서 제시된 대로 횡방향으로 일정한 기초 중량을 유지하도록 감소되면서 큰 크기와 작은 크기의 섬유 영역에 대한 켄치 요건이 비슷해지기 때문이다.
섬유 크기가 불균일한 스펀본드를 제조하는 또다른 방법은 도 6에서 설명된다. 도 6에서, 고처리량 방사 홀 (32)는 켄치 공급부 (35, 36)와 가까이 위치하며, 저처리량 방사 홀 (33)은 방사 플레이트 (38)의 활성 영역에 위치한다. 도 6은 또한 볼트 홀 (34) 및 종방향 (37)도 나타낸다. 이러한 방법은 탁월한 방사 공정을 제공하며 매우 우수한 형성 포를 제조한다. 이러한 방법에서, 보다 큰 크기의 섬유가 켄치 에어와 처음 접촉해서 켄치 에어가 섬유 다발 중앙 근처에 있는 보다 민감한 보다 작은 섬유에 도달하기 전에 기류를 낮추는 커텐으로 작용한다. 이러한 보다 큰 섬유와 보다 작은 섬유는 이들이 일단 섬유 인취 장치 (나타내지 않음)의 길고 좁은 슬롯을 통과하기만 하면 실질적으로 완전히 인터믹스된다.
큰 공극 부피와 투과율을 갖는 포를 제조하기 위해서, 본 발명의 실행에 사용된 섬유는 미국 특허 제5,382,400호 (Pike 등)의 교시 내용에 따라 권축되어야 하며, 권축은 2종 (또는 2종 이상)의 중합체의 상이한 팽창 및 수축 속도을 이용하여 복합 섬유에서 유도된다. 섬유가 방사 팩을 빠져 나온 후, 즉, 섬유 형성 중에, 부직 웹이 형성되는 형성 벨트 상에 퇴적되기 전에 섬유는 섬세화되고, 보통의 가정용 자동 온도 조절 장치에 있어서 두가지 금속으로된 스트립의 작용과 유사한, 주름 및 권축을 일으키는 온도에 놓인다. 이 온도는 보통 냉각을 위해 섬유 전체에 불어 넣는 공기에 의해 전달되고, 섬유에 사용되는 중합체에 따라 달라질 것이다. 권축 공정은 미국 특허 제5,382,400호에서 교시된 대로 섬유를 섬세화하는 장치에서 가열 공기를 사용함으로써 더 개선될 수 있다.
본 발명에 따라 제조된 섬유를 당업계에 공지된 임의의 작용 가능한 방법에 의해 특히 복합 섬유 웹으로 결합시킬 수 있지만, 통기 결합법이 바람직하다.
섬유 중 일부가 다른 섬유보다 상당히 큰 복합 섬유 다발을 방사할 때 보통 부닥치게되는 어려움 중의 하나는 동일한 공정 조건하에서 두가지 섬유 크기에 있어서 동시에 최적의 섬유 나선형 권축 정도를 달성하는 것이다. 보다 큰 섬유에 대해 최적의 권축을 제공하는 조건하에서는, 보다 작은 섬유는 나선형 권축이 적게 생겨서 편평하게 되어 고밀도 웹을 만드는 경향이 있다. 유사하게, 보다 작은 섬유에 최적인 권축을 제공하는 조건하에서는, 보다 큰 섬유는 작은 볼을 형성하는 나선형 권축을 너무 많이 만들어서 섬유를 불량하게 형성하게 하는 경향이 있다. 이러한 문제점은 각 섬유 크기에 사용된 중합체 비율을 변화시켜 유사한 섬유 권축 수준을 달성하도록 함으로써 극복될 수 있다.
앞에서 언급한 중합체 비율은 사실상 각 중합체를 100 내지 0%로 변화시킬 수 있다. 양호한 권축 수준은 약 75:25 내지 약 25:75의 비율에서 달성될 수 있다는 것이 밝혀졌다. 약 70:30 내지 30:70의 비율이 보다 바람직하며, 약 60:40 내지 약 40:60이 보다 더 바람직하다. 가장 바람직하게는, 사이드-바이-사이드 복합 섬유에서, 보다 작은 섬유가 약 60:40 중합체 비율 (여기서, 보다 많은 (60%) 성분이 줄어드는 성분임)을 가져야 하며, 동시에 보다 큰 섬유는 약 40:60 중합체 비율 (여기서, 보다 적은 (40%) 성분이 줄어드는 성분임)을 가져야 한다는 것이 경험적으로 밝혀졌다. 이런 형태의 중합체 분포는 방사 팩의 중합체 분배 플레이트 (도 3)에서 사용된 유동 채널 또는 패쓰의 적당한 사이징에 의해 달성될 수 있다. 당업계의 숙련자들은 점도 및 사용된 특정 중합체의 다른 특성, 또한 섬유 크기 및 원하는 비율을 바탕으로 통상적인 유체 역학을 이용하여 불필요한 실험을 하지 않고서도 적당한 크기의 분배 채널을 설계할 수 있다.
경우 1 또는 2 및 적당한 크기의 분배 채널을 사용하는 방법의 최종 결과 섬유 크기가 불균일한 섬유 다발이 얻어진다. 이는 영역화된 투과율을 갖는 포 (실시태양 A) 또는 매우 균일한 포 (실시태양 B), 또한 이들 두가지 분명한 극단 사이의 다른 포를 제조하는 데 사용할 수 있다. 이런 방법을 사용하여 단독중합체 섬유 이외에, 혼합된 중합체 비율을 갖는 복합 섬유을 제조하는 것도 가능하다. 두가지 경우를 조합하여 혼합된 중합체 비율과 혼합된 중합체 투입량을 이용하여 직접 형성된 섬유를 제조하여 매우 기능적인 부직포를 제조할 수 있다.
본 발명의 포가 만들어질 수 있는 섬유는 스펀본드법으로 가공될 수 있는 열가소성 중합체이다. 이러한 중합체로는 폴리올레핀, 예를 들면 다우 케미칼(Dow Chemical)의 아스펀(ASPUN:등록) 6811A 선형 저밀도 폴리에틸렌, 2553 LLDPE와 같은 폴리에틸렌이 포함되며, 25355 및 12350 고밀도 폴리에틸렌이 적합한 중합체이다. 폴리에틸렌들은 각각 약 26, 40, 25 및 12의 용융 유속을 갖는다. 섬유 형성 폴리프로필렌으로는 엑손 케미칼 캄파니(Exxon Chemical Company)의 에스코렌(Escorene:등록) PD 3445 폴리프로필렌 및 몬텔 케미칼 코포레이션(Montell Chemical Co.)의 PF-304가 있다. 기타 많은 폴리올레핀이 시판된다.
〈실시예 1 내지 5〉
다음의 재료는 제1 중합체는 98% 이상이 선형 저밀도 폴리에틸렌 (다우 케미칼 코포레이션의 61800)이고, 제2 중합체는 98% 이상이 폴리프로필렌 (엑손 케미칼 코포레이션의 에스코렌(등록) PD-3445)인, 통기 결합된 복합 스펀본드 포로 이루어졌다. 각 중합체의 나머지는 안료 및 섬유의 권축을 개선시키기 위한 첨가제가 포함된다. 모든 시험은 두 층의 특정 재료에서 수행되었다.
하기의 실시예에서, 실시예 3은 투과율이 다른 영역을 가지며, 한 구역의 투과율이 다른 구역의 투과율의 2배인, 본 발명의 대표적인 예이다. 이 재료는 일반적으로 방사 팩 구성이 도 2에서 나타낸 것을 제외하고는 미국 특허 제5,382,400호의 교시 내용에 따라 제조하여 균일한 기초 중량에서 섬유 크기를 원하는 대로 구역화하였다. 섬유들은 사이드-바이-사이드 배열로 두 중합체를 각각 약 50 중량%으로 함유하였다. 발명자들은 실시태양 A의 원하는 개인 위생 제품으로 양호하게 기능하기 위해 보다 높은 투과율을 갖는 영역은 보다 낮은 투과율을 갖는 영역의 1.5배의 투과율을 가져야 한다는 것을 밝혀냈다. 개질 MIST 시험에서, 실시예 3의 고투과율 영역은 포의 중심과 액체 배설물이 가해지는 영역에 있다. 저투과율 영역은 고투과율 영역과 인접하며 샘플의 단부에 있다. 이들 단부는 견본을 시험 크레이들에 놓을 때 중앙 영역 위로 수직으로 올라간다.
표 1은 중요한 공정 변수들에 대한 공정 조건을 제시한다.
공정 파라미터 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5
켄치 공기 온도(℉) 65 65 67 61 62
권축 인덱스 스케일 1 내지 5, 1=권축 없음, 5=권축 많음 (인치 당 약 30개)
3 4 4 3 4
A ＆ B 중합체에 대한 압출 온도 (℉)
450 450 450 450 450
처리량(g/홀/분) 0.6 0.35 0.55/0.35(평균=0.45) 0.8/0.3(평균=0.5) 0.75/0.38(평균=0.5)
방사 팩(인치 당 홀) 48 48 44 40 48
방사 홀 직경(mm) 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
인취 공기 압력(psig) 3.0 6.0 6.0 8.0 8.0
인취 공기 온도(℉) 345 340 350 347 342
TAB 온도(℉) 254 253 260 265 265
실시예 1 및 2는 투과율이 균일하고, 실시태양 A의 예가 아니다. 실시예 1의 투과율이 보다 높지만, 실시예 3의 중앙 영역의 투과율과 비슷하다. 실시예 2의 투과율은 비슷하지만, 실시예 3의 단부의 투과율보다는 낮다. 실시예 1 내지 3을 아코벨 베이스 (Ahcovel Base) N62 (호드슨 텍스타일 케미칼스(Godgson Textile Chemicals)사에서 시판, 노쓰 캐롤리나주 마운트 홀리 소재) 3부 및 글루코폰(Glucopon) 220 UP (헨켈 코포레이션(Henkel Corporation)사에서 시판, 펜실바니아주 앰블러 소재) 1.7부의 용액으로 처리하였다. 포를 이 용액으로 적시고, 잉여 액체는 진공 추출하였다. 그후, 포를 100 ℃에서 오븐 건조하였다. 활성 고상물 측면에서 포에 대한 최종 처리량은 아코벨 베이스 N62 2.25%, 글루코폰 220 UP 0.75%였다. 표 2에 제시된 기초 중량, 두께 및 밀도 측정은 처리된 포에서 수행하였다. 모든 MIST 시험을 처리된 포로 수행하였다.
실시예 4는 투과율이 균일하며, 50 중량%는 폴리에틸렌(PE)이고, 50 중량%는 폴리프로필렌(PP)인, 0.9 데니어의 포 33 중량%과 2.8 데니어의 포 67 중량%의 균일한 혼합물을 포함한다. 실시예 5는 약 50 중량%는 PE이고 50 중량%는 PP인 1.2 데니어 섬유 50 중량%, 및 약 70 중량%는 PP이고 30 중량%는 PE인 2.4 데니어 섬유 50 중량를 포함하며 투과율이 균일하다.
표 2는 몇몇 실시예 포들의 특성을 나타낸다.
실시예번호 기초 중량(osy) 포 두께(mil) 포 밀도(g/cc) 섬유 크기(데니어) 리제 투과율(μ2) MIST 시험유지된 액체량(액체 g/ 포 g)
1 2.43 136 0.024 3.1 2000 18.4
2 2.92 109 0.036 1.1 375 14.8
3 2.74 167 0.022 각주 (1) 참조 각주 (2)참조 20.0
각주:
(1) 실시예 3의 재료는 길이 2.5 인치 (64 mm)의 2.2 데니어 섬유의 중앙 영역과 2.25 인치 (57 mm)의 1.1 데니어 섬유의 단부 영역 (총 샘플 길이 7 인치 (178 mm))으로 구성되어 있다.
(2) 실시예 3의 중앙 영역에서 리제(Riese) 투과율은 1630 μ2이다. 말단 영역의 투과율은 815 μ2이다.
(3) 포 두께는 0.05 psi의 하중을 가하면서 3인치 (76 mm) 직경의 원에서 측정하였다.
(4) μ2의 리제 투과율 (K리제)을 다음의 식으로 측정하였다.
KRiese= 0.075R2(1-X)(X/(1-X))2.5
식 중,
R = 평균 섬유 직경 (미크론)
X = 포의 다공도 = (d섬유-d포)/d섬유
d섬유= 섬유의 밀도 (g/cc) (상기 모든 포에 대해 0.91 g/cc임)
d포 = 0.05 psi의 하중하에 측정된 포 두께를 기준으로 한 포의 밀도 (g/cc)
시험 크레이들에 물기를 먹은 샘플을 놓고, 물기를 뺀 후 샘플이 보유하고 있는 액체의 양을 측정함으로써 액체 보유 성능을 측정하였다. 재료 1g 당 보유 액체량은 흡수 제품에서 액체를 보유하거나 처리하는 샘플 능력의 또다른 척도이다. 보유 액체 데이터를 표 3에 나타내었다.
실시예번호 섬유 크기(데니어) 리제 투과율(μ2) MIST 시험보유 액체(포 1g 당 액체 g)
1 3.1 2000 30.4
2 1.1 375 24.8
3 1.1/2.2 데니어로 구역화 1630/815로구역화 37.1
상기 실시예들은 실시태양 A (실시예 3)의 일례인 재료가 MIST 시험에서 비교예보다 탁월한 성능을 제공한다는 것을 나타낸다.
표 4는 선택된 실시예 포들의 추가의 특성을 나타낸다. 여기에서 제시된 값들은 포 중 어느 것도 처리하지 않고 MIST 시험을 했으므로 비처리 포의 측정을 기준으로 한다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3
기초 중량 (osy) 2.5 2.5 2.5
섬유 선형 밀도 (데니어) 3.0 0.9/2.8 1.2/2.4
섬유 두께 (mil) 160 155 165
밀도 (g/cc) 0.021 0.022 0.020
공극 부피 (공극 cc/포 g) 46.2 45.2 48.2
최대 수직 위킹 높이 (cm) 1.2 1.6 1.6
각주: 최대 수직 위킹 높이(MVWH)는 소정의 섬유 크기 및 웹 밀도를 가지면서 균일한 섬유 간격을 갖는다는 가정을 기초로, 섬유와의 접촉각은 60°이며 표면 장력 54 다인/cm 및 밀도 1 g/cc를 갖는 액체를 사용하여 계산하였다.
표 4에서의 결과는 공극 부피에 대해서는 실시예 4 (불균일한 섬유 크기, 균일한 중합체 비율)가 실시예 1 (균일한 섬유 크기 및 균일한 중합체 비율)과 유사하지만, MVWH에 대해서는 우수하므로 흡수용 제품에서 서지 재료로 사용될 때 개선된 액체 처리 성능을 제공할 것이다. 이러한 개선은 (저밀도/큰 공극 부피를 제공하는) 큰 섬유와 (감소된 섬유간 간격을 제공하여 개선된 위킹을 제공하는) 작은 섬유의 조합에 의해 얻어진다.
표 4에서의 결과는 또한 실시예 5 (불균일한 섬유 크기, 혼합된 중합체 비율)가 실시예 1 및 4에 비해 밀도는 작고 공극 부피는 큰 포를 제공하지만, MVWH에 있어서는 실시예 4와 유사하다는 것을 나타낸다. 이는 큰 섬유에 질량이 작은 섬유를 사용한 실시예 5에서 달성되며, 이는 실시예 4에 비해 밀도가 작고 공극 부피 크다는 점이 주요 원인이다. 이러한 개선은 중합체 분배가 개선되서 큰 섬유와 동일한 양의 권축을 갖는 작은 섬유를 얻을 수 있기 때문이다.
본 발명의 단지 몇몇 실시태양만이 상기에서 상세히 설명되었으나, 당업계의 숙련자들은 본 발명의 신규한 교시 내용 및 잇점에서부터 실질적으로 벗어나지 않고 여러가지 변형이 가능하다는 것을 쉽게 알것이다. 따라서, 이러한 모든 변형은 하기의 청구범위에 정의된 본 발명의 범위 내에 포함된다. 청구범위에서, 방법과 기능 청구항은 언급한 기능을 수행하는, 본원에서 설명된 구조물, 또한 구조적 동등물 뿐만 아니라 동등한 구조물을 포괄하려는 것이다. 예를 들어, 못은 목재 부품을 고정하기 위해 원통형 표면을 사용하는 반면, 나사는 목재 부품을 고정시키는 환경에서 나선형 표면을 사용한다는 점에서 못과 나사는 구조적 동등물일 수는 없으나, 동등한 구조물일 수는 있다.

Claims (29)

  1. 7 미크론보다 큰 불균일한 크기의, 직접 형성된 섬유를 포함함을 특징으로 하는 부직포.
  2. 제1항에 있어서, 상기 포는 고투과율 영역과 저투과율 영역을 가지며 고투과율 영역은 저투과율 영역보다 1.5배 이상의 투과율을 갖도록 상기 불균일한 크기의 섬유가 불균일하게 분포되어 있는 포.
  3. 제2항에 있어서, 고투과율 영역은 저투과율 영역보다 2배 이상의 투과율을 갖는 포.
  4. 제2항에 있어서, 상기 섬유가 복합 섬유인 포.
  5. 제4항에 있어서, 상기 복합 섬유가 2가지 열가소성 중합체로 제조된 것인 포.
  6. 제5항에 있어서, 상기 중합체가 폴리올레핀인 포.
  7. 제6항에 있어서, 상기 폴리올레핀이 폴리프로필렌 및 폴리에틸렌인 포.
  8. 제4항에 있어서, 상기 복합 섬유가 사이드-바이-사이드 구성으로 배열된 중합체를 갖는 포.
  9. 제4항에 있어서, 상기 복합 섬유가 2가지 중합체를 보다 작은 크기의 섬유에 대해서는 60:40의 비율로, 보다 큰 섬유에 대해서는 40:60의 비율로 포함하는 포.
  10. 제1항에 있어서, 상기 불균일한 크기의 섬유가 실질적으로 균일하게 분포되어 있는 포.
  11. 제10항에 있어서, 상기 섬유가 복합 섬유인 포.
  12. 제11항에 있어서, 상기 복합 섬유가 2가지 열가소성 중합체로 제조된 것인 포.
  13. 제12항에 있어서, 상기 중합체가 폴리올레핀인 포.
  14. 제13항에 있어서, 상기 폴리올레핀이 폴리프로필렌 및 폴리에틸렌인 포.
  15. 제12항에 있어서, 상기 복합 섬유가 사이드-바이-사이드 구성으로 배열된 상기 중합체를 갖는 포.
  16. 제10항에 있어서, 상기 복합 섬유가 2가지 중합체를 보다 작은 섬유에 대해서는 60:40의 비율로, 보다 큰 섬유에 대해서는 40:60의 비율로 포함하는 포.
  17. 제1항에 있어서, 상기 불균일한 크기의 섬유가 실질적으로 동일한 수의 권축을 갖는 포.
  18. 제1항에 있어서, 스펀본드법으로 제조된 포.
  19. 제1항에 있어서, 기초 중량 및 밀도에 있어서 실질적으로 균일한 포.
  20. 제1항에 있어서, 상기 섬유가 별 모양, C, E, X, T 및 다중 로브형 모양으로 구성된 군에서 선택되는 모양을 갖는 포.
  21. 제1항의 포를 포함함을 특징으로 하는 개인 위생 제품.
  22. 용융된 열가소성 중합체를 분배 장치 및 2개 이상의 상이한 크기의 홀을 포함하는 방사 팩에 공급하는 단계;
    상기 중합체를 상기 방사 팩에 있는 상기 홀로 상기 중합체의 질량 유량을 변화시키면서 분배하는 단계;
    상기 방사 팩 홀을 통해 상기 중합체를 압출시켜 섬유를 제조하는 단계; 및
    상기 섬유를 모아서 부직포를 제조하는 단계
    를 포함함을 특징으로 하는, 부직포의 제조 방법.
  23. 제22항에 있어서, 상기 방사 팩이 큰 홀과 작은 홀을 가지며, 상기 큰 홀과 상기 작은 홀이 실질적으로 균일하게 산재되도록 배열되는 방법.
  24. 제22항에 있어서, 상기 방사 팩이 큰 홀과 작은 홀을 가지며, 상기 큰 홀이 모여서 배열되고, 상기 작은 홀이 모여서 배열되어 있는 방법.
  25. 제22항에 있어서, 상기 중합체를 균일한 크기의 홀을 갖는 방사 팩을 통해 압출시키는 추가의 단계를 포함하는 방법.
  26. 제22항에 있어서, 상기 섬유가 사이드-바이-사이드 복합 섬유인 방법.
  27. 제22항에 있어서, 상기 분배 장치가 상기 방사 팩 내의 여러가지 크기의 채널을 포함하는 방법.
  28. 2가지 이상의 용융된 열가소성 중합체를 분배 장치 및 2개 이상의 다른 크기의 홀을 포함하는 방사 팩에 따로 따로 제공하는 단계;
    상기 중합체를 각 중합체의 부피를 달리하여 상기 홀에 분배시키는 단계;
    각 홀에 인접해서 상기 중합체를 합치고, 상기 중합체를 상기 홀로 압출시켜 복합 섬유를 제조하는 단계; 및
    상기 섬유를 모아서 부직포를 제조하는 단계
    를 포함함을 특징으로 하는 부직포의 제조 방법.
  29. 제28항에 있어서, 상기 부직포를 통기 결합시키는 단계를 추가로 포함하는 방법.
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