KR20010018857A - 장볼트의 자동 성형장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 장볼트의 자동 성형장치에 관한 것으로, 보빈에 권취된 롤상의 모재(1)를 이송롤(110)의 회전에 의해 일정 속도로 진행시키는 모재공급부(100)와;

이 이송롤(110)에 의해 일정속도로 진행되는 모재(1)를 리밋스위치(310)의 감지로 커터(330)를 구비한 실린더(320)의 승하강으로 컷팅하는 모재절단부(300)와;

상기 모재절단부(300)에서 절단된 모재(1)를 나선성형롤(410)의 위치로 진입실린더(420)의 전후진 동작으로 이송시켜 나사를 성형하는 나사성형부(400)와;

상기 나사성형부(400)에서 일측단에 나사가 성형된 모재(1)를 소정의 속도로 이송시키며 볼트머리에 해당되는 위치가 가열로(510)를 통과되도록 하는 가열부(500)와;

상기 가열부(500)에서 가형된 부위에 볼트머리홈이 파여진 금형(611)을 금형실린더(610)의 전진으로 볼트머리가 성형되도록 하는 볼트머리성형부(600)와;

상기 모재절단부(300)와 나사성형부(400) 및 가열부(500)의 각 위치로 모재(1)들을 이송시키는 재료이송부(700)와;

상기 가열부(500)에서 일측단이 가열된 모재(1)를 금형(611)의 위치로, 금형(611)에서 볼트머리가 성형된 모재(1)를 동시 순차 이송시키는 순차이송부(800)로 구성되는 것에 의해, 각 모든 공정이 자동으로 연속 진행되므로 인력의 낭비없이 대량생산이 가능하고, 안전사고의 염려를 방지함은 물론 그 생산 코스트를 크게 저하시킬 수가 있는 것이다.

Description

장볼트의 자동 성형장치{DEVICE FOR AUTOMAFICALLY MOLDING A LONG BOLT}

본 발명은 장볼트의 자동 성형장치에 관한 것으로, 더 상세하게는 롤상으로 권취된 모재로 부터 볼트성형까지의 모든 공정이 자동으로 무인 작동될 수 있도록 하여 작업의 편의성과 대량생산으로 그 코스트를 저하시킬 수 있도록 발명된 것이다.

일반적으로 토건이나 건축 및 케이블시공과 같은 각종 산업용 볼트는 그 직경에 비하여 길이가 긴 장볼트를 널리 이용하고 있다.

종래, 이 장볼트를 성형하는 방법으로는 모재를 프레스기나 절단기에서 작업자가 일일이 일정크기로 절단하는 절단작업과, 이 절단작업에서 절단된 모재를 손으로 잡고 나사성형용 전조롤러위치로 이동시켜 나사를 가공하는 나사성형작업, 그리고 이 나사성형작업에서 나사가 완성된 모재를 다시 손으로 잡고 단조프레스기로 이동시켜 나사부의 타단이 볼트머리가 형성되도록 하는 볼트머리성형작업 및 볼트머리 및 나사부에 부식되는 것을 방지하기 위해 오일이나 페인트로 표면을 코팅하는 코팅작업을 거치는 것에 의해 장볼트를 완성하였던 것이다.

그러나, 상기한 종래 장볼트의 성형과정에 의하면 모재를 각 기기로 이동하는 과정과 절단기나 프레스기 단조금형등에서 성형되는 과정이 대부분 작업자가 일일이 수작업에 의해 이루어 진다.

따라서, 작업의 효율성이 크게 저하되어 코스트가 상승되는 원인이 되었다.

또한, 프레스기나 절단기는 물론 빠르게 회전하는 나사성형기에 모재를 손으로 직접 고정하여 작업이 이루어 지므로 부주의로 인하여 손등이 절단되는 안전사고가 자주 발생되는 등의 폐단이 있었던 것이다.

본 발명의 모든 공정이 인력없이 자동으로 이루어져 생산성의 향상으로 코스트를 저하킬 수 있도록 한 장볼트의 자동 성형장치를 제공하는 데 있다.

본 발명의 다른 목적은 인력낭비로 인한 경제적인 부담을 줄여 제작자는 물론 그 사용자로 하여금 경제적인 이익을 줄 수 있도록 한 장볼트의 자동 성형장치를 제공하는 데 있다.

본 발명의 다른 목적은 부주의로 작업자가 입는 부상의 염려가 전혀없는 장볼트의 자동 성형장치를 제공하는 데 있다.

도 1은 본 발명의 전체 공정을 보인 간략도

도 2는 본 발명의 모재를 진직가공하는 장치를 보인 사시도

도 3은 도 2의 횡단면도

도 4는 모재직진성형부의 동력전달과정을 보인 정면도

도 5 내지 도 7은 나사성형부의 작동과정을 도시한 사시도

도 8은 나사성형부의 정면도

도 9는 볼트머리성형부의 장치를 보인 사시도

도 10은 가열로에서 볼트머리성형부로 모재가 이송되는 과정을 도시한 요부 사시도

도 11은 볼트머리성형부의 작동과정을 보인 정면도

도 12는 도 11의 일부확대도

*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*

100 - 모재공급부 110 - 이송롤

200 - 모재직진성형수단 210 - 회전체

220 - 회전롤 300 - 모재절단부

330 - 커터 400 - 나사성형부

410 - 진입실린더 430 - 고정판

440 - 슬라이드판 500 - 가열부

510 - 가열로 600 - 볼트머리성형부

610 - 금형실린더 610 - 금형

700 - 재료이송부 710 - 칸벨트

800 - 순차이송부 810 - 순차실린더

811 - 제1받침홀더 812 - 제2받침홀더

850 - 베어링 860 - 승강실린더

900 - 코팅부 910 - 코팅재노즐

이러한 본 발명의 목적은, 보빈에 권취된 롤상의 모재(1)를 이송롤(110)의 회전에 의해 일정 속도로 진행시키는 모재공급부(100)와;

이 이송롤(110)에 의해 일정속도로 진행되는 모재(1)를 리밋스위치(310)의 감지로 커터(330)를 구비한 실린더(320)의 승하강으로 컷팅하는 모재절단부(300)와;

상기 모재절단부(300)에서 절단된 모재(1)를 나선성형롤(410)의 위치로 진입실린더(420)의 전후진 동작으로 이송시켜 나사를 성형하는 나사성형부(400)와;

상기 나사성형부(400)에서 일측단에 나사가 성형된 모재(1)를 소정의 속도로 이송시키며 볼트머리에 해당되는 위치가 가열로(510)를 통과되도록 하는 가열부(500)와;

상기 가열부(500)에서 가형된 부위에 볼트머리홈이 파여진 금형(611)을 금형실린더(610)의 전진으로 볼트머리가 성형되도록 하는 볼트머리성형부(600)와;

상기 나사성형부(400)와 볼트머리성형부(600)에서 완성되는 나사 및 볼트머리에 부식이 방지되도록 코팅재로 코팅시키는 코팅부(900)와;

상기 모재절단부(300)와 나사성형부(400) 및 가열부(500)의 각 위치로 모재(1)들을 이송시키는 재료이송부(700)와;

상기 가열부(500)에서 일측단이 가열된 모재(1)를 금형(611)의 위치로, 금형(611)에서 볼트머리가 성형된 모재(1)를 동시 순차 이송시키는 순차이송부(800)로 구성되는 것에 의해 달성된다.

따라서, 각 모든 공정이 자동으로 연속 진행되므로 인력의 낭비없이 대량생산이 가능하고, 안전사고의 염려를 방지함은 물론 그 생산 코스트를 크게 저하시킬 수가 있는 것이다.

이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면에 의해 상세히 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 전체 공정을 재료이송부(700)와 순차이송부(800)가 생략된 상태로 도시한 장치도를 간략하게 도시하고 있다.

도 2는 본 발명의 모재가 각 공정으로 진행되기 직전 직진 및 표면부식스케일을 제거하기 위한 모재 진직가공장치의 구성을 사시도로 도시하고, 도 3은 도 2의 모재직진성형부의 횡단면도, 도 4는 이 모재직진성형부의 동력전달과정을 정면도로 도시하고 있다.

도 5 내지 도 7은 나사성형부(400)의 구성에 따른 작동과정을 사시도로 도시하고, 도 8은 나사성형부(400)의 전체장치를 정면도도 도시하고 있다.

도 9는 볼트머리성형부(600)의 구조를 사시도로 도시하고, 도 10은 가열로(510)에서 볼트머리성형부(600)로 모재(1)가 이송되는 과정을 요부 사시도로 도시하고 있다.

도 11은 볼트머리성형부(600)의 에서 완성된 모재를 이송하는 순차이송부(800)의 작동과정을 정면도로 도시하고, 도 12는 도 11의 일부를 확대도시하고 있다.

즉, 소정의 두께를 갖는 봉상의 모재(1)는 제철공장등에서 롤상의 보빈에 권취된 상태로 공급받게 되고, 이 롤상으로 권취된 모재(1)는 모재공급부(100)에 장치한 상태에서 정속으로 일정하게 공정의 초기 위치로 공급하게 된다.

이 모재공급부(100)는 도시하지 않은 구동장치에 의해 이송롤(110)이 모재(1)의 상하에서 맞물려 회전하는 것에 의해 일정 속도로 계속 진행시켜 가장 처음 단계인 모재절단부(300)로 공급하게 된다.

이때, 제철공장등에서 공급받는 모재(1)는 표면에 부식이 발생되기도 하며, 롤상으로 권취된 상태에서 공급되므로 휘어진 굴곡력을 갖는 것이 일반적이다.

따라서, 직진상태의 모재로 공급되도록 하기 위해 모재절단부(300)의 진입 전에 모재직진성형수단(200)을 구비하는 것이 좋다.

이 모재직진성형수단(200)은 한쌍의 회전롤(220)에 의해 모재(1)를 상하에서 맞물려 공급시킬 때 그 이동방향과 평행하게 회전롤(220)이 지그재그로 연이어 다수개 회전체(210)에 설치된 상태에서 이 회전체(210)가 빠르게 회전하는 것에 의해 모재(1)의 주위에 접촉된 상태로 회전롤(220)이 회전되며 표면에 부착된 스케일을 제거함과 아울러 굴곡된 부위를 직선으로 펴지는 작용을 하게 되는 것이다.

이 회전롤(220)은 도 2내지 도 4에서 도시한 바와같이 구동모터(240)의 동력으로 빠르게 그 회전력이 전달되는 회전체(210)에 다수개가 연이어 지그재그식으로 모재(1)의 표면에 접촉된 상태로 부착되어 있다.

이때, 회전롤(220)의 설치위치는 도 3에서 횡단면도로 도시한 바와같이 모재(1)가 일직선을 유지한 상태로 이동되는 것을 감안하여 그 회전중심으로 부터 모재(1)의 반경에 해당되는 위치만큼 떨어져 설치된다.

또, 회전롤(220)은 회전체(210)에 브라켓트(230)를 매개체로 축볼트(231)에 의해 그 중심을 축으로 각각 회전 가능하게 축설치되며, 구동모터(240)의 동력에 의해 회전되는 회전체(210)가 빠르게 회전될 때 모재(1)에 접촉된 상태로 자전과 공전이 동시에 이루어 진다.

따라서, 모재(1)의 표면에 부착된 이물질, 즉 스케일등이 제거됨과 아울러 굴곡된 부위가 직선으로 펴지는 효과를 얻을 수가 있는 것이다.

이와같이 직진상태를 유지한 모재(1)는 모재공급부(100)의 작동으로 모재절단부(300)로 공급되어 절단된다.

모재절단부(300)는 도 1에서와 같이 그 단부에 스토퍼(340)를 구비하고, 스토퍼(340)의 위치로 모재(1)의 단부가 도달될 때 리밋스위치(310)가 이를 감지하여 실린더(320)로 신호를 보내게 되고, 커터(330)를 구비한 실린더(320)의 하강작동으로 커터(330)가 모재(1)를 설정된 길이만큼 절단하는 것이다.

이와같은 작동으로 일정 길이로 절단된 모재(1)는 후술하는 재료이송부(700)에 의해 다음공정인 나사성형부(400)로 진행된다.

재료이송부(700)는 도 5 및 도 9 내지 도 11에서 도시한 바와같이 상부면을 향해 일정간격으로 분할된 칸을 갖는 칸벨트(710)에 의해 모재(1)가 균형을 유지한 상태로 평행하게 다음공정으로 이동될 수가 있는 것이다.

이 재료이송부(700)에 의해 절단된 후 이동된 모재(1)는 양측의 받침판(431)(441)에 얹혀지게 되고, 진입실린더(420)의 전후진 작동으로 나선성형롤(410)의 위치에서 모재(1)의 일단부에 나사를 가공한 후 다시 후퇴되는 과정을 반복하게 된다.

이 받침판(431)(441)은 링크(432)(442)에 의해 회전가능하게 고정판(430)과 슬라이드판(440)에 각각 축설치되고, 링크(432)(442)를 링크실린더(433)(443)가 전후진 시키는 것에 의해 모재(1)를 받쳐지게 하거나 또는 받침판(431)(441)의 외전으로 모재(1)가 이탈되어 다음공정으로 이동시킬 수 있도록 한다.

슬라이드판(440)은 가이드봉(470)의 안내로 고정판(430)의 위치로 슬라이드 가능한 상태로 설치되며, 그 일단에 진입실린더(420)가 결합되어 이 진입실린더(420)의 전후진으로 모재(1)가 받침판(431)(441)에 받쳐진 상태로 전진 및 후퇴될 수 있도록 한다.

이때, 후퇴시 모재(1)를 붙잡고 후퇴될 수 있도록 하기 위해 슬라이드판(440)에는 고정체(451)를 전후진 시키는 고정실린더(450)가 설치되어, 이 고정실린더(450)가 전진될 때 고정체(451)가 모재(1)의 타단을 고정시킨 상태로 진입실린더(420)의 후퇴시 모재(1)가 후퇴될 수 있는 것이다.

그리고, 나사성형을 위해 나선이 파여져 빠르게 회전하는 한쌍의 나선성형롤(410)의 사이로 모재(1)가 전진하는 것에 의해 모재(1)의 일단에는 나선부가 성형되는 것이며, 이때 모재(1)가 나선성형롤(410)의 사이에 위치된 상태에서 상하로 튀거나 이탈되는 것을 방지하기 위해 고정판(430)의 일측 내지 양측에는 모재(1)의 회전은 가능한 상태로 받침판(431)(441) 사이에서 상하 유동을 방지하기 위해 유동방지편(461)이 유동방지실린더(460)의 전후진작동으로 상하 가동되는 것이다.

이와같이 진입실린더(420)의 전진으로 모재(1)에 나사부가 형성된 후에는 진입실린더(420)가 후퇴될 때 고정실린더(450)가 모재(1)의 타단을 잡게 되는 것이며, 완전히 후퇴된 상태에서는 고정실린더(450)가 상승되고, 양측의 링크실린더(433)(443)가 작동되어 링크(432)(442)가 받침판(431)(441)을 회전시키는 것에 의해 받쳐져 있던 모재(1)가 하부로 낙하되어 다음의 가열부(500)로 이송하기 위해 재료이송부(700)의 칸벨트(710)에 얹혀지게 된다.

이 재료이송부(700)의 칸벨트(710)는 가열부(500)의 가열로(510) 끝단부 위치까지 설치되어 일단에 나사부가 형성된 모재(1)가 볼트머리를 성형하기 위해 나사부가 형성되지 않은 타측단이 가열로(510)를 통과하는 상태로 서서히 진행되도록 하는 것이다.

이 가열로(510)는 그 사이로 모재(1)의 볼트머리에 해당되는 단부가 통과될 수 있도록 상하 틈새를 형성하게 되며, 내열성이 양호한 내화벽돌로 이루어 지고 그 외부를 케이스로 감싸 보호하고 있다.

그리고, 가열로(510)의 열원은 전기히터등을 사용할 수도 있으나 연료비등을 감안하여 공기와 연료가 혼합된 혼합기를 노즐(520)에서 분사시켜 착화로 연소열을 발생하는 연소로방식이 적합한데, 노즐(520)을 도 제 10도에서와 같이 가열로(510)의 가장 끝단에 볼트머리성형부(600)에 가장 근접된 위치에 설치하는 것이 좋다.

따라서, 볼트머리성형부(600)에 공급되기 직전의 모재(1)가 가장 노즐(520)에 가깝게 위치되므로 그 연소열에 근접된 고열로 가열될 수 있도록 하는 것이며, 노즐(520)에서부터 원거리에는 노즐(520)에서부터 거리가 떨어져 온도가 낮게 되므로 서서히 점차 가열되어 급격한 열변형에 의한 금속성질 변화가 방지되는 효과를 갖는 것이다.

이와같이 가열부(500)의 위치에서 볼트머리에 해당되는 부위가 가열된 모재(1)는 순차이송부(800)에 의해 순차적으로 볼트머리성형부(600)의 금형(611)과, 이 금형(611)의 위치에서부터 코팅부(900)의 칸벨트(710)위치까지 순차 이동시키는 것이다.

즉, 가열부(500)에서 가열된 모재(1)는 칸벨트(710)의 진행으로 한개만이 순차이송부(800)의 제1받침홀더(811)에 떨어지게 되어 받쳐지고, 순차이송부(800)의 순차실린더(810)의 이동으로 금형(611)의 위치까지 이동된다.

이때, 제1받침홀더(811)에 떨어지는 모재(1)가 정확히 한개씩 일정하게 공급될 수 있는 것은 칸벨트(710)의 진행속도와 순차이송부(800)의 작동 속도가 일정하게 콘트롤러에서 셋팅되어 이루어지는 것이며, 도 10에서와 같이 가열부(500)의 공정에서 모재(1)가 2개 이상 한번에 공급되는 것을 차단하기 위해 스프라켓형상의 공급단속구(750)를 회전 자유롭게 설치하는 것이 바람직 하다.

이 공급단속구(750)는 치형사이로 파여진 홈부에 모재(1)가 각각 위치되어 칸벨트(710)의 진행에 따라 낙하위치에 있는 모재(1)는 제1받침홀더(811)에 떨어지게 되나 그 후방에 연이어 위치된 모재(1)의 낙하는 방지하는 것이다.

한편, 상기 순차이송부(800)의 구성은 금형(611)의 위치에는 상기 제1받침홀더(811)와 동일구조로 된 제2받침홀더(812)가 틀체(830)에 의해 서로 연결된 상태로 순차실린더(810)가 전후진 될 때 동시 이동될 수 있도록 설치된다.

그리고, 이 제1받침홀더(811)와 제2받침홀더(812)는 연결봉(820)으로 상호 연결되어 함께 가이더(870)의 안내로 슬라이드 가능하게 설치되며, 가이더(870)와 순차실린더(810)를 지지하는 틀체(830)는 도면 11도에서와 같이 일측(도면에서 우측)에 후레임(840)과 베어링(850)으로 유동가능하게 힌지 설치되어 있다.

그리고 이 베어링(850)의 타측 틀체(830)는 승강실린더(860)에 의해 상하 유동되도록 하여 베어링(850)을 축으로 틀체(830) 및 가이더(870)와 제1받침홀더(811)와 제2받침홀더(812)는 연결봉(820), 순차실린더(810)가 각각 회동운동하도록 구성된다.

이와같이 제1받침홀더(811)가 가열로(510)에서 낙하되는 모재(1)의 위치에서부터 금형까지, 제2받침홀더(812)는 이와 동시에 연결봉(820)으로 연결된 상태에서 금형(611)의 위치에서부터 코팅부(900)의 경사가이드판(440) 위치까지 왕복운동을 동시에 순차적으로 반복하는 데, 그 이유는 금형(611)의 위치에서 볼트머리가 성형된 모재(1)는 제2받침홀더(812)에 얹혀지고 새로운 가열된 모재(1)는 제1받침홀더(811)에 얹혀진 상태에서 동시이동되어 새로운 모재(1)는 금형(611)의 위치까지 그리고 이미 볼트머리가 가공되어 금형(611)으로부터 이동된 가공 모재(1)는 다음공정인 코팅부(900)의 이동을 위해 경사가가이드판(440)의 위치로 이동되는 것이다.

이때, 상기 제1받침홀더(811)와 제2받침홀더(812)가 다시 원위치로 복귀할 때 금형(611)에 의해 성형되는 모재(1)에 지장을 주지 않토록 하기 위해 승강실린더(860)의 하강으로 틀체(830)를 하강시켜 상기 제1받침홀더(811)와 제2받침홀더(812)가 동시 하강되는 것이며, 순차실린더(810)의 전진으로 하강된 상태에서 상기 제1받침홀더(811)는 가열부(500)의 낙하위치와 제2받침홀더(812)는 금형(611)에서 볼트머리가 성형된 모재(1)의 위치로 이송된 후 다시 승강실린더(860)의 전진으로 볼트머리부가 가열된 모재(1) 및 금형(611)에서 이미 볼트머리가 성형된 모재(1)를 각각 받쳐지게 한 상태에서 상기와 같은 순차 이송과정을 반복하는 것이다.

여기서 상기 제2받침홀더(812)에 의해 볼트머리가 완성된 모재(1)가 이동될 때 경사가이더(880)의 끝단부 정상 높이가 모재(1)의 이송높이보다 낮게 위치되어 경사가이더(880)의 상부에 얹혀지게 한 후 승강실린더(860)의 하강으로 제2받침홀더(812)가 하강되면 경사에 의해 재료이송부(700)의 칸벨트(710)에 얹혀져 코팅부(900)의 공정으로 이동될 수 있도록 하는 것이다.

상기 볼트머리성형부(600)는 상기 가열부(500)에서 가형된 부위에 볼트머리홈이 파여진 금형(611)을 금형실린더(610)의 전진으로 볼트머리가 성형되도록 공정부로, 상기 제1받침홀더(811)에 의해 금형(611)의 위치로 이동된 모재(1)는 일단 상부에서 하부로 승강되는 압착실린더(620)에 의해 모재(1)가 후퇴되지 않토록 고정시킨 상태에서 금형실린더(610)가 전진되어 가열되어 있던 모재(1)와 금형(611)이 강한 힘으로 압착되도록 하는 것에 의해 열간단조와 같은 공정으로 모재(1)가 변형되어 금형(611)에 파여진 볼트머리홈과 같이 볼트머리가 성형되는 것이다.

모재(1)에 높은 열을 가하면 적은 압력으로도 단조성형되는 것은 이미 알려진 바와같다.

따라서, 가열된 모재(1)의 머리부로 금형(611)이 금형실린더(610)의 전진으로 압착되어 보다 용이하고 빠르게 볼트머리를 성형할 수가 있는 것이며, 상기한 순차이송부(800)의 작동으로 연속 반복하는 것이다.

한편, 이와같이 볼트머리가 성형되어 순차이송부(800)의 작동으로 경사가이더(880)의 위치까지 이동된 완성 장볼트는 그대로 사용하여도 무방하나 유통중 볼트머리 및 나사부가 부식되는 것을 방지하기 위해 부식방지코팅재를 코팅부(900)에서 코팅하는 것이 좋다.

이는 완성된 장볼트를 이송시키는 칸벨트(710)의 이송과정에서 코팅재를 분출하는 코팅재노즐(910)를 볼트머리 및 나사부를 향하도록 하여 분출시키는 것에 의해 이루어 진다.

이때, 일방향으로만 넉넉한 양으로 강한 압력으로 분출하게 되면 코팅재노즐(910)과 반대측에 위치된 볼트머리 및 나사부의 하측면도 코팅재가 유동되며 흘러 뭍쳐지게 되므로, 코팅재의 고른 부착을 위해 장볼트를 회전시키는 과정을 배제하여도 무방하다.

또, 코팅재노즐(910)을 대신하여 코팅재가 연속 공급되는 붓등으로 이동되는 장볼트의 머리부 및 나사부에 뭍쳐지게만 하여도 동일한 효과를 얻을 수 있을 것이다.

상기와 같은 본 발명에 의하면, 각 모든 공정이 자동으로 연속 진행되므로 인력의 낭비없이 대량생산이 가능하여 그 생산 코스트를 크게 저하시킬 수가 있다.

또, 안전사고의 발생염려가 전혀없고 작업환경을 개선할 수 있는 등의 매우 유용한 발명인 것이다.

Claims (3)

1. 보빈에 권취된 롤상의 모재(1)를 이송롤(110)의 회전에 의해 일정 속도로 진행시키는 모재공급부(100)와;

   이 이송롤(110)에 의해 일정속도로 진행되는 모재(1)를 리밋스위치(310)의 감지로 커터(330)를 구비한 실린더(320)의 승하강으로 컷팅하는 모재절단부(300)와;

   상기 모재절단부(300)에서 절단된 모재(1)를 나선성형롤(410)의 위치로 진입실린더(420)의 전후진 동작으로 이송시켜 나사를 성형하는 나사성형부(400)와;

   상기 나사성형부(400)에서 일측단에 나사가 성형된 모재(1)를 소정의 속도로 이송시키며 볼트머리에 해당되는 위치가 가열로(510)를 통과되도록 하는 가열부(500)와;

   상기 가열부(500)에서 가형된 부위에 볼트머리홈이 파여진 금형(611)을 금형실린더(610)의 전진으로 볼트머리가 성형되도록 하는 볼트머리성형부(600)와;

   상기 모재절단부(300)와 나사성형부(400) 및 가열부(500)의 각 위치로 모재(1)들을 이송시키는 재료이송부(700)와;

   상기 가열부(500)에서 일측단이 가열된 모재(1)를 금형(611)의 위치로, 금형(611)에서 볼트머리가 성형된 모재(1)를 동시 순차 이송시키는 순차이송부(800)로 구성되는 것을 특징으로 하는 장볼트의 자동 성형장치.
2. 청구항 1에 있어서, 상기 나사성형부(400)와 볼트머리성형부(600)에서 완성되는 나사 및 볼트머리에 부식이 방지되도록 코팅재로 코팅시키는 코팅부(900)가 `설치됨을 특징으로 하는 장볼트의 자동 성형장치.
3. 청구항 1에 있어서, 상기 재료이송부(700)는 상부면을 향해 일정간격으로 분할된 칸을 갖는 칸벨트(710)에 의해 모재(1)가 소정의 목적 위치로 이송됨을 특징으로 하는 장볼트의 자동 성형장치.