KR20000026387A - 시트형 향 발산 점착제의 제조방법 - Google Patents

시트형 향 발산 점착제의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 시트형 향 발산 점착제의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 많은 양의 방향성 물질을 미리 다공성 실리카 계통의 담지체에 함침시킨 다음에 이를 수용성 고분자와 혼합·코팅한 향 발산 조성물층과 향 발산에 도움을 주는 향 발산 강화 조절층을 동시에 도입함으로써, 향 발산력을 증대시켜 향의 발산을 효과적으로 조절함과 동시에 향 발산 지속력이 개선되고, 이와 더불어 다층코팅된 제품에 점착처리를 하여 부착 및 제거가 용이하여 간편하게 사용할 수 있도록 한 시트형 향 발산 점착제의 제조방법에 관한 것이다.

Description

시트형 향 발산 점착제의 제조방법
본 발명은 시트형 향 발산 점착제의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 많은 양의 방향성 물질을 미리 다공성 실리카 계통의 담지체에 함침시킨 다음에 이를 수용성 고분자와 혼합·코팅한 향 발산 조성물층과 향 발산에 도움을 주는 향 발산 강화 조절층을 동시에 도입함으로써, 향 발산력을 증대시켜 향의 발산을 효과적으로 조절함과 동시에 향 발산 지속력이 개선되고, 이와 더불어 다층코팅된 제품에 점착처리를 하여 부착 및 제거가 용이하여 간편하게 사용할 수 있도록 한 시트형 향 발산 점착제의 제조방법에 관한 것이다.
금세기 들어 서양의학의 공격적인 치료에 대한 부작용과 화학성분에 대한 중독 등으로 인하여 자연에 의한 치료나 관리를 선호하는 경향이 늘어나면서 대체요법 중 하나인 향기요법(aromatheraphy)이 자리를 잡아가고 있다.
'향기요법'이라 함은 식물에서 추출한 방향성 오일인 정유(에센셜 오일)를 이용하여 질병을 예방하고 치료하며 건강의 유지증진을 도모하는 자연의학의 한 형태이다. 이러한 향기요법의 사용방법으로는 마사지나 목욕법, 증기흡입이나 흡입법 및 향 확산기의 이용 등이 있으며 주로 후각을 통해 향 입자들을 흡수하여 뇌를 자극하는 것이다. 그러나, 이러한 방법들은 욕조나 용기 등을 이용하거나 확산기구를 사용해야 하기 때문에 필요할 때마다 수시로 사용하기에는 불편한 문제점이 있다. 따라서, 정유와 같은 기능성 향료를 필요할 때마다 효과적으로 쉽게 사용할 목적으로 간편한 시트형 향 발산 점착제의 개발이 필요하게 되었다.
기존의 향 발산제들은 주로 악취제거나 공기 청정의 용도로 만들어졌으며, 그 향의 발산 방법으로는 열(체온이나 기구의 열)이나 수분(인체의 땀, 호흡 및 대기의 수증기), 압력(감압용 마이크로캡슐), 빛(감광성 고분자 사용) 및 시간(마이크로캡슐 및 고분자 바인더에서의 확산에 의한)등에 의해 향이 지속적 또는 일시적으로 발산시키는 방법이 있다. 향을 더욱 효과적으로 발산하고 향 발산을 지속적으로 유지하기 위한 방법으로는 폴리비닐피롤리돈, 아크릴계 고분자, 하이드로겔 등을 향과 섞어 향/고분자 혼합물을 코팅하여 사용하는 방법이 미국특허 제 5,399,404 호에 개시되었다. 그러나, 이 방법은 파우더 위주의 향에는 적합하나 대부분이 액체(오일형태)인 향에는 미흡한 점이 있고, 향 자체의 휘발성 및 외부환경(대기 및 인체에서 발산되는 수분)에 의해서만 향이 발산되기 때문에 얻고자 하는 향 발산력과 향 발산 지속력을 얻는데 문제가 있었다.
따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 많은 양의 방향성 물질을 미리 다공성 실리카 계통의 담지체에 함침시킨 다음에 이를 수용성 고분자와 혼합·코팅한 향 발산 조성물층과 향 발산에 도움을 주는 향 발산 강화 조절층을 동시에 도입하므로써, 향 발산력을 증대시켜 향의 발산을 효과적으로 조절함과 동시에 향 발산 지속력이 개선됨은 물론, 다층코팅된 제품에는 점착처리를 실시하여 부착 및 제거가 용이하도록하여 간편하게 사용할 수 있도록 한 시트형 향 발산 점착제의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
도 1은 본 발명에 따른 시트(sheet)형 향 점착제의 구조도이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
A : 향투과층
B : 향 발산 조성물층
C : 향 발산 강화 조절층
D : 향 발산 조성물을 지지하는 기재층
E : 점착층
F : 이형시트
본 발명은 방향성 물질, 수용성 고분자 및 첨가제를 혼합하여 형성시킨 향 발산 조성물층을 점착처리된 기재층 위에 도포하여 시트형 향 발산 점착제를 제조하는 방법에 있어서, 방향성 물질을 다공성 실리카 담지체에 먼저 함침시킨 후, 이를 다시 수용성 고분자와 혼합·코팅하여 향 발산 조성물층을 형성시키고, 상기 향 발산 조성물층과 기재층 사이에 하이드로겔 타입의 향 발산 강화 조절층을 형성시키는 것을 그 특징으로 한다.
이와 같은 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 종래의 향/고분자 혼합물을 기재에 코팅하는 방법에 비하여, 다공성 실리카 담지체에 방향성 물질을 미리 함침시켜 종래보다 월등히 많은 양의 향을 함유시키고, 이렇게 다공성 실리카 담지체에 함침된 방향성 물질을 다시 수용성 고분자와 혼합·코팅하여 향 발산 조성물층을 만들고, 향 발산에 도움을 주는 향 발산 강화 조절층을 상기 향 발산 조성물층과 기재층 사이에 도입하여 향 발산력을 증대시킴으로써, 방향성 물질을 더욱 효과적으로 발산시키고, 향 발산을 지속적으로 유지할 수 있다.
본 발명을 첨부도면 도 1에 나타낸 시트형 향 점착제를 근거로하여 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명의 시트형 향 발산 점착제는 향투과층(A), 향 발산 조성물층(B), 향 발산 강화 조절층(C), 향 발산 조성물을 지지하는 기재층(D), 점착층(E) 및 이형시트(F)로 이루어져 있다.
먼저, 상기 향투과층(A)은 향이 쉽게 통과할 수 있도록 향 발산 조성물층(B)위에 라미네이션시키는 것으로서 폴리프로필렌 펠트와 같은 섬유물질, 직물, 미세다공의 폴리우레탄 필름과 같은 미세유공막, 부직포 등이 사용 가능한데, 본 발명에서는 여러 가지 색깔과 패턴이 다양한 부직포를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명은 방향성 물질을 다공성 실리카 담지체에 먼저 함침시킨 후, 이를 다시 수용성 고분자와 혼합·코팅하여 형성시킨 향 발산 조성물층(B)에 가장 큰 특징이 있는 바, 이러한 상기 향 발산 조성물층(B)은 다공성 실리카계 담지체에 함침된 방향성 물질, 수용성 고분자, 다가 알콜계 보습제 및 분산제를 혼합·코팅하여 형성된 것이다.
상기 방향성 물질로는 천연오일, 합성향료외에도 향을 낼 수 있는 것이라면 모두를 사용할 수 있다. 예를들면, 천연오일로는 일랑일랑, 샐비어, 제라늄, 쟈스민, 레몬, 라벤더, 장미, 바질, 백단나무, 사이프레스, 진저, 로즈마리, 쥬피터, 유칼립터스, 안식향, 자작나무, 샐러리, 계피, 라임, 바닐라, 베르가못, 검은 후추씨, 카밀레, 장뇌, 육계, 카다몬, 히말라야 삼나무, 회향, 유향, 우슬초, 마요라나, 멜리사, 몰약, 네롤리, 패츌리, 박하, 그레이프후루트, 만다린, 자단향, 티트리, 레몬그라스, 린덴꽃, 파인, 시다우드, 오렌지, 클러브 버드, 탄제린 및 팔마로자 중에서 선택된 단독 또는 2 종 이상이 혼합된 것이 사용될 수 있다.
본 발명에서는 상기 방향성 물질을 다공성 실리카 담지체에 함침시키게 되면 종래에 향/고분자 혼합물을 기재층에 코팅하는 방법에 비하여, 월등히 많은 양의 향을 함유시킬 수 있다. 일반적으로 향을 다공성 실리카 담지체에 함침시키지 않고 따로따로 향 발산 조성물층(B)에 첨가하게 되면, 많은 양의 향을 함유시키기 어렵게 되는데, 이는 폴리비닐피롤리돈과 같은 수용성 고분자는 방향성 물질과 반데르발스 결합을 하기 때문에 어느 정도까지는 향과 고분자 수용액을 분리됨 없이 섞을 수 있으나, 그 한계가 있기 때문이다. 또한, 향 발산 조성물층(B)에 다공성 실리카 담지체를 함유시킨다 하더라도 방향성 물질과 다공성 실리카 담지체를 따로따로 고분자 수용액에 첨가하면 많은 양의 향을 함유시키기 어렵게 되는데, 이는 고분자 수용액에서의 다공성 실리카 담지체가 물을 담지하는 능력도 크기 때문에 향을 담지할 기회를 상실하기 때문이다. 따라서, 본 발명에서는 바람직하기로 방향성 물질을 다공성 실리카 담지체에 먼저 함침시킨 다음에 향 발산 조성물층(B)에 도입함으로써 향의 함유량을 높일 수 있다.
이러한 상기 다공성 실리카 담지체는 바인더에 많은 양의 향을 함유시키기 위해 도입하는 것으로서 특히, 합성 실리카중에서 침강형 실리카는 내부에 세공이 존재하여 자양분, 약품, 향료의 고착과 방출제어 등의 담지체의 역할이 가능하다. 담지체의 효능을 판단하기 위해서 함침율을 측정하는 바, 함침율은 보통 흡유량(단위 : ㎖/100 g)에 따라 결정되는데, 담지체로의 기능을 가지려면 보통 100 이상, 크게는 600 정도의 값을 갖는다.
본 발명에서는 침강형 실리카로서 입자크기가 1 ∼ 30㎛의 미세한 다공성 실리카를 사용하는데, 필요에 따라서는 중공성 실리카 또는 칼슘 실리케이트를 사용하며 향 발산 조성물층(B)에 5 ∼ 20 중량%를 함유시키는 것이 바람직하다. 만일 그 함량이 5 중량% 미만으로 함유되면 담지 역할에 문제가 있고, 반면에 20 중량%를 초과하면 바인더 대비 실리카의 양이 너무 많아져 코팅에 바람직하지 않다.
또한, 상기 방향성 물질은 흡유량을 고려하여 다공성 실리카 담지체 대비 무게비로 0.8 ∼ 1.5 정도로 함침시키는 것이 바람직하다. 만일 방향성 물질을 다공성 실리카 담지체 대비 무게비로 0.8 미만으로 함침시키면 실리카의 흡유능에 비해 적은 양이므로 바람직하지 않고, 반면에 1.5를 초과하여 과량 함침시키면 실리카 표면에 방향성 물질이 배어 나오는 경우도 있어 바람직하지 않다. 또한, 상기한 바와 같은 방향성 물질이 담지된 실리카는 향 발산 조성물층(B)에 4 ∼ 30 중량% 범위로 포함시킨다.
본 발명에서는 효과적인 향/고분자 혼합물을 형성하기 위해서 향 발산 조성물층(B)에 수용성 고분자를 함유시키는 바, 이러한 상기 수용성 고분자는 폴리비닐피롤리돈, 폴리비닐알코올, 하이드록시프로필셀루로오스, 하이드록시프로필메틸셀루로오스, 메틸셀루로오스, 에틸셀루로오스, 카르복실메틸셀루로오스, 젤라틴, 폴리아크릴아미드, 폴리아크릴산 및 기타 아크릴계통의 친수성 고분자, 폴리에틸렌옥사이드, 하이드로겔 중에서 선택하여 단독 또는 혼합하여 사용한다. 이때, 상기 수용성 고분자는 제품의 코팅면성을 고려하여 기재에 대한 젖음성이 좋은 고분자를 선택하여 단독으로 사용하거나, 젖음성이 좋은 고분자들을 적당량 혼합하여 사용할 수도 있다. 이러한 수용성 고분자는 수평균 분자량이 10만 ∼ 100만인 것을 향 발산 조성물층(B)에 20 ∼ 50 중량% 범위로 함유시키는 바, 만일 그 함량이 20 중량% 미만이면 용매가 그 만큼 많은 비율을 차지하기 때문에 건조공정이 길어져 향의 손실 위험성이 있어 바람직하지 않고, 반면에 50 중량%를 초과하면 점도가 너무 높게되어 코팅 등의 과정에서 핸들링이 어렵게 되어 바람직하지 않다.
또한, 향의 빠른 휘발을 막기 위해서 다가 알콜계 보습제를 사용하는 바, 이러한 다가 알콜계 보습제로는 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜 및 글리세롤류 중에서 선택하여 사용할 수 있으며, 이러한 다가알콜계 보습제의 함량은 0.5 ∼ 5중량%로 하는 것이 바람직하다. 만일 그 함량이 0.5 중량% 미만이면 보습효과가 거의 없으며, 반면에 5 중량%를 초과하면 고분자의 가소제 역할로 코팅층의 유동성이 커지는 문제점이 있다.
그리고, 수용성 고분자와 실리카의 효과적인 분산을 위해 사용되는 분산제로는 폴리옥시에틸렌계, 실리콘계 등이 단독 혹은 조합하여 사용할 수 있는데, 본 발명에서는 주로 실리콘계 분산제를 사용하고, 일반적인 추천량인 0.1 ∼ 3중량%로 사용하였다.
상기와 같은 조성을 갖는 향 발산 조성물을 기재층(D)에 도포함에 있어서도 바람직하기로는 5 ∼ 200 ㎛의 두께로 도포하는 것이 좋다.
한편, 본 발명에서는 상기 향 발산 조성물층(B)을 기재층(D)에 도입하기전에 향 발산 조성물층(B)과 기재층(D) 사이에 수분을 많이 함유하고 있는 하이드로겔 타입의 향 발산 강화 조절층(C)을 도입하는데, 그 이유는 향은 폴리비닐피롤리돈과 같은 수용성 고분자와는 반 데르 발스 결합에 의해 약하게 결합하고 있어 대기중에 노출시 확산에 의해서 천천히 발산되는 반면, 수용성 고분자와 물은 수소결합 등을 통해 강한 결합을 하기 때문에 대기중에 수분이 많거나 임의로 물을 공급하면 물이 고분자와 결합하면서, 약하게 결합하고 있는 향을 수용성 고분자로부터 해리시켜 더 많은 향이 방출되게 된다. 따라서, 본 발명에서는 향 발산 조성물층(B)과 기재층(D) 사이에 수분을 많이 함유하고 있는 하이드로겔 타입의 향 발산 강화 조절층(C)을 도입하므로 수분이 향 발산 조성물층(B)으로 확산되어 가면서 향의 발산이 강해질 뿐만 아니라, 향 발산 조성물층(B) 안쪽에 있는 향까지 밀어내기 때문에 향의 발산정도가 강하면서도 향 발산 지속시간도 보다 길게 유지시킬 수 있다.
또한, 본 발명은 향 발산 강화 조절층(C)의 수분 함량에도 그 특징이 있는 바, 수분 함량이 너무 많아 점도 높은 액체처럼 흐르지 않는 범위 내에서 향 발산 조성물층(B)의 수분 함량 보다 많게 조절하는 것이다. 바람직하기로는 향 발산 조성물층(B)의 수분 함량은 12 ∼ 25 중량%가 되도록 하고, 향 발산 강화 조절층(C)의 수분 함량은 26 ∼ 35 중량%가 되도록 조절하는 것이다. 만일 향 발산 조성물층(B)의 수분 함량이 12% 미만으로 많이 건조되면 건조공정중에 향도 같이 많이 휘발되어 향의 손실이 크게 되는 문제가 있으며, 반면에 건조를 덜 시켜 수분 함량이 25 중량%를 초과하게 되면 유동성이 커서 코팅액이 흘러내리는 문제가 있다. 또한, 향 발산 강화 조절층(C)의 수분 함량이 26 중량% 미만일 경우에는 향 발산 조성물층보다 수분 함량이 작게 되는 경우가 생겨 오히려 향 발산을 저해하여 바람직하지 않고, 반면에 35 중량%를 초과하게 되면 이것 또한 유동성이 너무 커 점도 높은 액체처럼 흐르게 되어 역시 바람직하지 않다.
본 발명에서는 향 발산 조성물을 지지하는 기재층(D)으로 4 ∼ 50 ㎛ 두께의 열가소성의 폴리프로필렌, 저밀도 폴리에틸렌, 폴리우레탄, 폴리아크릴계 고분자 필름, 폴리에스테르, 폴리비닐리딘, 폴리염화비닐 등을 사용할 수 있다.
또한, 본 발명에서는 향 발산 제품에 점착처리를 하여 필요한 곳에 쉽게 부착하여 사용할 수 있도록 점착층(E)을 형성시켰는데, 이러한 점착층(E)으로 일반적으로 폴리아크릴레이트나 폴리올레핀과 점착부여제(tackifier)로 구성되어 있는 감압형 점착제를 사용하였는데, 본 발명에서는 점착층(E)에 사용한 점착제로 피도물의 종류에 따라 인체용으로는 신체의 피부에도 사용 가능하도록 잔류 모노머가 0.02% 이하인 의료용 아크릴계 점착제와 비인체용으로는 일반 아크릴계 점착제를 사용한다.
또한, 본 발명에서 사용한 이형시트(F)로는 이형처리가 된 고밀도 폴리에틸렌, 폴리에스테르(mylar), PET 및 이형지등이 사용 가능하다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거 상세히 설명하겠는 바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
12 ㎛의 단면코로나 처리된 기재층의 코로나 처리되지 않은 면에 45% 고형분 에멀젼 타입의 점착제(HN 5000, 하나이화사 제품)를 콤마(comma) 롤 코팅한 후, 100℃의 온도에서 열풍건조하여 약 20 ㎛ 두께로 점착층을 입혔다. 여기에 다시 점착층쪽으로 190 ㎛ 두께의 이형처리된 이형지를 합지하므로써 점착처리된 기재층을 준비하였다. 그 다음에 미리 입자크기가 10 ㎛인 다공성 실리카 담지체에 페퍼민트, 유칼립터스 및 로즈마리의 혼합오일을 3 시간 동안 담지시키고 정제수에 녹인 폴리비닐피롤리돈, 폴리비닐알코올 용액에 계면활성제(BYK 346), 글리세롤을 첨가하여 얻은 용액에 균일하게 분산시켜 향 발산 조성물을 제조하되, 다음 표 1과 나타낸 바와 같은 함량으로 하였다.
한편, 카르복실메틸셀루로오스 3.5 중량%, 실리카(동양화학공업제, 마이크로이드 ML-362) 3.5 중량%, 글리세롤 27.5 중량%, 정제수 65.5 중량%로 이루어진 향 발산 강화 조절층을 콤마 롤 코팅을 통해 점착처리된 기재층의 코로나 처리된 면에 70㎛의 두께로 도포후 80℃ 열풍건조로 2분간 건조하고 그 위에 상기 향 발산 조성물을 60㎛ 두께로 도포한 후 30℃ 열풍건조로 3분간 건조후 의류용 부직포(K8402, 제텍스사 제품)를 반건조 라미네이션시켜 최종 향 발산 점착제품을 완성하였다. 이때 향 발산 조성물층에 남아있는 수분의 양은 18 중량%으로 하였고, 향 발산 강화 조절층에 남아있는 수분의 양은 30 중량%가 되도록 하였다.
실시예 2
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 하되, 첨가되는 방향성 물질을 베이질, 페퍼민트, 레몬, 그레이프후루트 및 만다린의 혼합오일로하여 향 발산 점착 제품을 완성하였다.
실시예 3
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 하되, 향 발산 조성물층의 제조시 수용성 고분자로 하이드록시프로필셀루로오스를 사용하여 향 발산 점착제품을 완성하였다.
비교예 1
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 하되, 향 발산 강화 조절층을 구성하지 않고 향 발산 점착 제품을 완성하였다
비교예 2
향 발산 조성물층의 제조시 다공성 실리카 담지체를 함유시키지 않고 향을 바로 사용한 것을 제외하고 비교예 1과 동일한 방법을 사용하였다.
비교예 3
향 발산 조성물층을 제조시 다공성 실리카 담지체를 사용하되 향을 담지시키지 않고 각각을 따로따로 순차적으로, 정제수에 녹인 폴리비닐피롤리돈, 폴리비닐알코올 용액에 계면활성제(BYK 346), 글리세롤을 첨가하여 얻은 용액에, 균일하게 분산시켜 향 발산 조성물을 제조하는 것을 제외하고는 상기 비교예 1과 동일한 방법을 사용하였다.
비교예 4
향 발산 강화 조절층에 남아있는 수분의 양을 5 중량% 이하로 유지한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 사용하였다.
실험예 1 : 코팅액 안정혼합성
향 발산 조성물층을 제조한 후, 24시간 이상 방치시 코팅액의 상태를 육안으로 관찰하여 측정하였고 그 결과를 아래에 표시한 바와 같은 기준으로 다음 표 1에 나타내었다.
○ : 상분리나 침전등이 없이 조제시와 별 차이가 없음.
△ : 액(오일계(향)와 수용계)의 분리 현상이 나타남.
× : 현저한 액의 분리 현상이 나타남.
실험예 2 : 코팅면성
향 발산 조성물층을 제조한 후 기재층에 코팅시의 면성을 측정하였고, 그 결과를 아래에 표시한 바와 같은 기준으로 다음 표 1에 나타내었다.
○ : 젖음성(wetting)이 좋고 코팅면이 고름.
△ : 젖음성은 어느 정도 있으나 코팅면이 고르지 못함.
× : 젖음성이 나빠 코팅면에 웅덩이 같이 기재가 드러남.
실험예 3 : 향 발산 지속성
최종 제품을 만든 후 시간 경과에 따라 그 향 발산이 강하게 유지되는 정도를 가스크로마토그래피(HP5890 Plus, 휴렛 팩커드사 제품)로 체크하여 시간에 따른 향 피크크기가 완만히 줄어들기 시작하는 때를 측정하였고, 그 결과를 아래에 표시한 바와 같은 기준으로 다음 표 1에 나타내었다.
◎ : 12시간이상 향 발산정도를 강하게 유지.
○ : 6시간이상 향 발산정도를 강하게 유지.
△ : 3시간이상 향 발산정도를 강하게 유지.
× : 1시간이내 향 발산정도를 강하게 유지.
구 분 실 시 예 비 교 예
1 2 3 1 2 3 4
항 발산 조성물층(중량%) 폴리비닐피롤리돈 30 30 - 30 30 30 30
폴리비닐알코올 3 3 - 3 3 3 3
하이드록시프로필셀룰로오스 - - 33 - - - -
방향성 물질 A1) 8 - 8 8 8 8 8
방향성 물질 B2) - 8 - - - - -
실리카(셀라툼 MW-25) 8 8 8 8 - 8 8
계면활성제(BYK 346) 1 1 1 1 1 1 1
글리세롤 3 3 3 3 3 3 3
정제수 47 47 47 47 55 47 47
향 발산 강화 조절층(중량%) 카르복실메틸셀루로오스 3.5 3.5 3.5 - - - 3.5
실리카(마이크로이드 ML-362) 3.5 3.5 3.5 - - - 3.5
글리세롤 27.5 27.5 27.5 - - - 27.5
정제수 65.5 65.5 65.5 - - - 65.5
물 성 코팅액 안정성 ○ ○ ○ ○ △ × ○
코팅면성 ○ ○ ○ ○ △ △ ○
향 발산 지속성 ◎ ◎ ◎ ○ △ △ △
주)1) 페퍼민트, 유칼립터스, 로즈마리의 혼합오일2) 베이질, 페퍼민트, 레몬, 그레이프후루트, 만다린의 혼합오일
본 발명에 따른 많은 양의 방향성 물질을 미리 다공성 실리카 계통의 담지체에 미리 함침시킨 다음에 이를 수용성 고분자와 혼합·코팅한 향 발산 조성물층과 향 발산에 도움을 주는 향 발산 강화 조절층을 도입한 실시예 1 ∼ 3의 경우, 향 발산력을 증대시켜 향의 발산을 효과적으로 조절함과 동시에 향 발산 지속력이 개선됨은 물론, 다층코팅된 제품에 점착처리를 하여 부착 및 제거가 용이하여 간편하게 사용할 수 있음을 알 수 있다. 반면에, 향 발산 강화 조절층을 구성하지 않은 비교예 1의 경우에는 향 발산 지속력이 저조하였으며, 방향성 물질을 실리카에 담지시키지 않고 향을 바로 사용하고 향 발산 강화 조절층을 구성하지 않은 비교예 2의 경우에는 향 발산 지속력이 저조할 뿐만 아니라, 오일형태인 방향성 물질이 수용성 고분자와 어느 단계를 넘어서면 잘 혼합되지 않기 때문에 코팅액 안정성 또는 코팅면성이 나빠지는 것을 알 수 있다. 또한, 향 발산 조성물층을 제조시 다공성 담지체를 사용하되 향을 담지시키지 않고 각각을 순차적으로 첨가하여 향 발산 조성물을 제조하고 향 발산 조절층을 구성하지 않은 비교예 3의 경우에는 현저한 액의 분리 현상과 코팅면성이 고르지 않았고, 향 발산 지속성 또한 저조하였다.

Claims (8)

  1. 방향성 물질, 수용성 고분자 및 첨가제를 혼합하여 형성시킨 향 발산 조성물층을 점착처리된 기재층 위에 도포하여 시트형 향 발산 점착제를 제조하는 방법에 있어서,
    방향성 물질을 실리카에 먼저 함침 시킨 후, 이를 다시 수용성 고분자와 혼합·코팅하여 향 발산 조성물층을 형성시키고, 상기 향 발산 조성물층과 기재층 사이에 하이드로겔 타입의 향 발산 강화 조절층을 형성시키는 것을 특징으로 하는 시트형 향 발산 점착제의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 향 발산 조성물층은 방향성 물질이 함침된 다공성 실리카 4 ∼ 30 중량%, 수용성 고분자 20 ∼ 50 중량% 및 다가알콜계 보습제 0.5 ∼ 5 중량%로 구성되는 것을 특징으로 하는 시트형 향 발산 점착제의 제조방법.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 방향성 물질은 다공성 실리카 담지체 대비 무게비로 0.8 ∼ 1.5를 함침시키는 것을 특징으로 하는 시트형 향 발산 점착제의 제조방법.
  4. 제 2 항에 있어서, 상기 수용성 고분자는 폴리비닐피롤리돈, 폴리비닐알코올, 하이드록시프로필셀루로오스, 하이드록시프로필메틸셀루로오스, 메틸셀루로오스, 에틸셀루로오스, 카르복실메틸셀루로오스, 젤라틴, 폴리아크릴아미드, 폴리아크릴산, 폴리에틸렌옥사이드 중에서 선택하여 단독 또는 혼합하여 사용하는 것임을 특징으로 하는 시트형 향 발산 점착제의 제조방법.
  5. 제 2 항에 있어서, 상기 다공성 실리카 담지체는 입자크기가 1 ∼ 30 ㎛이고, 중공성 실리카 또는 칼슘 실리케이트로 대체하여 사용할 수 있는 것임을 특징으로 하는 시트형 향 발산 점착제의 제조방법.
  6. 제 2 항에 있어서, 상기 다가 알콜계 보습제는 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜 및 글리세롤류 중에서 선택한 것을 특징으로 하는 시트형 향 발산 점착제의 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 향 발산 강화 조절층은 26 ∼ 35 중량%의 수분을 함유하는 것을 특징으로 하는 시트형 향 발산 점착제의 제조방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 향 발산 강화 조절층은 카르복실메틸셀루로오스, 실리카, 글리세롤, 정제수로 구성되는 것을 특징으로 하는 시트형 향 발산 점착제의 제조방법.
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