KR20000017027A - 대포맷 내화점토질 내화성 블록과 이의 제조방법 - Google Patents

대포맷 내화점토질 내화성 블록과 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

주석조에서 사용하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록은 미립자와 대입자를 갖는 재료를 함유한다. 미립자는 0.075㎜ 이하의 직경을 갖고 이들은 65 중량% 이상의 SiO2와 35 중량% 이하의 Al2O3를 함유한다. 미립자는 증가된 중량의 알카리산과 규산 및 미립자에서 유리상을 형성하는 감소된 중량의 Al2O3를 함유한다. 대입자는 1,500㎜ 이상의 직경을 갖고 이들은 65 중량% 이하의 SiO2와 35 중량% 이상의 Al2O3를 함유한다. 블록은 재료로 만들어지고 주석조와 접촉하도록 채택된 첫째 표면을 갖는다. 이러한 대포맷 내화점토질 내화성 블록을 제조하는 방법은 미립자와 대입자를 분리하여 제조하고, 미립자와 대입자를 혼합하여 재료를 제조하고, 재료의 블록을 형성시키고, 블록을 건조하고, 블록을 소성하고, 블록을 원하는 크기로 분쇄한다.

Description

대포맷 내화점토질 내화성 블록과 이의 제조방법 {Large format fireclay refractory block and method of producing the same}
본 발명은 주석조에 사용하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록에 관한 것이고, 또한 본 발명은 대포맷 내화점토질 내화성 블록의 제조방법에 관한 것이다. 특히 본 발명은 미립자와 대입자를 갖는 재료를 포함하는 내화점토질 내화성 블록에 관한 것이다.
주석조에 사용하는 내화점토질 내화성 블록은 본 분야에 공지되어 있다. 이와 같은 블록은 장방형 단면을 갖고, 이들은 주석조와 접촉하도록 채택된 첫째 면과 주석조와 네측면과 떨어져서 대향하는 둘째 면을 갖는다. 이들 면 모두는 블록 제조하여 소성한 후 원하는 블록 크기로 연삭한다.
주석조에 사용하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록은 독일 특허번호 42 06 734 C2와 해당 미국 특허번호 5,407,875에 기재되어 있다. 블록재료는 33∼43 중량%의 Al2O3와 1∼3 중량%의 알카리 산화물을 함유한다. 재료는 35∼60 N/㎟의 압력에 내성을 갖고, 3,000∼10,000 N/㎟의 압력 탄성률, 19.7∼25 체적%의 개방 다공률, 3 nPm 이하의 가스 투과율과 1,471.5 Pa(약 147㎜ H2O)의 수소 확산률을 갖는다. 블록은 유리 제조설비의 부분을 이루는 철골구조에 위치하고 설치된다. 철골구조는 블록으로 피복된다. 따라서, 제조통을 형성한다. 통에 액체 주석으로 충전하고, 용융된 유리는 주석조의 표면에 붓는다. 유리는 주석조의 표면에서 팽창하고, 이는 주석조의 표면 위에서 실질적인 폭을 갖는 얇은 띠를 이룬다. 이것은 부유방법에 따른 평유리의 공지된 제조방법이다. 평유리는 약 15%의 Na2O를 포함하고, Na2O는 유리와 액체 주석 사이의 접촉부분에서 용융된 금속으로 확산한다. 주석조는 용해형태의 나트륨과 산소원자를 함유한다. 주석에서 나트륨과 산소원자의 용해도는 온도의 함수에 따른다. 평유리 제조과정에서 온도는 약 1200℃ 내지 600℃가 일어난다. 주석조의 액체 주석을 열로 기계적으로 부유를 유도함으로서, 나트륨을 함유하는 부분은 주석조에 대향하는 블록의 표면과 접촉한다. 따라서, 주석과 블록 사이에서 나트륨의 교환이 일어난다. 나트륨 원자는 내화재에 침투하여, 이는 먼저 내화점토질 내화성 블록의 유리상의 실리카와 반응하므로서 산화나트륨이 발생한다. 실리카를 함유하는 상의 환원으로 인하여, 블록의 환원된 부분은 회색 또는 흑색을 나타낸다.
상술한 유리제조 시설에 사용하는 공지의 내화점토질 내화성 블록은 약 1000㎜의 길이, 약 600㎜의 폭과 약 300㎜의 높이를 갖는다. 블록은 점토와 알카리 알루모 실리케이트의 다른 크기의 입자를 갖는 재료로 만든다. 블록을 소성한 후에는 주로 멀라이트, 소량의 크리스토발라이트의 유리상이 존재한다. 이와 같은 내화점토질 내화성 블록 또는 벽돌의 유리상의 양은 산화나크륨과 산화칼륨의 양으로 측정한다. 이들 산화물은 유리상의 화학조성에 실질적으로 영향을 미친다. 블록의 Al2O3와 SiO2의 비율은 알카리 알루모 실리케이트, 네펠린 아니면 조장석이 금속나트륨에 의한 침식의 경우에 블록 표면에 밀착한 블록층에 형성되는 것으로 측정한다. 네펠린의 열팽창 계수는 멀라이트의 팽창계수 보다 약 4배이다. 따라서, 주석과 접촉하는 블록 표면에 인접한 블록층의 확대와 성장이 일어난다. 블록의 장방형 형상으로 인하여 이들 층은 서로 접촉한다. 따라서, 장력은 제조통 내에서 일어난다. 가능한 액체 주석이 틈새를 통과하는 것을 방지하도록 함께 밀폐된 블록을 유지하기 위하여 블록의 연삭된 측면 사이에 큰 틈새를 갖지 않게 하는 것이 필요하다. 틈새를 통과한 액체 주석은 내화점토질 내화성 블록이 정열된 철골구조에 위험을 가져온다. 액체 주석이 틈새로 침투하는 것을 모든 경우에 방지할 수 없기 때문에, 철골주조를 이의 외부에서 냉각시켜 틈새를 침투한 주석을 냉동시킨다.
주석조와 접촉한 블록의 표면 부분에서 층의 체적이 증가하므로 인하여, 부스러기 입자가 이들 층의 부분에서 일어난다. 특히 이들 층은 주석조와 접촉하는 블록의 표면의 주변부에 위치한다. 내화점토질 내화성 블록의 세라믹 재료는 주석보다 더 낮은 상대밀도를 갖기 때문에, 부스러기 물질은 주석조 표면의 상방향으로 부상한다. 이러한 블록부분의 부유작용은 평유리의 제조공정에서 실질적인 문제를 일으킨다.
다른 내화점토질 내화성 블록은 독일 특허번호 195 49 057 C1에 기재되어 있다. 주석조와 접촉하는 블록 표면은 알카리 실리케이트를 함유하는 피복물을 포함한다. 피복물은 블록재료와 비교하여 감소하는 Al2O3의 상대량을 함유하고, 알카리산과 규산은 블록재료에 대하여 증가한다. 피복물을 제공하여 블록 표면에 분리층을 형성시키고, 분리층은 주석조에서 나트륨의 반응물로서 작용하고, 광택을 형성한다. 이러한 배열로서, 장석 또는 장석 대체물의 형성을 실질적으로 감소시키므로서 주석조의 블록 사용에서 부스러지는 작용을 방지한다. 피복물은 주석조와 접촉하는 블록의 표면에 배열되고, 이것은 최소한 이의 상부 표면에와 가능한 블록의 측면부분에 배열됨을 뜻한다. 피복은 가열로 인하여 엷은 광택을 형성하게 한다. 알카리는 특히 증가된 양의 SiO2와 조합하여 융제로서 사용된다. 가장 간단한 것으로는 페인팅과 훑개 날에 의하여 또는 분무 등에 의하여 피복하는 것이다. 피복에서 나오는 광택은 밀리미터 분획의 폭을 갖는 것이 바람직하고, 동시에 표면 동공에 확고하게 고정시킨다. 피복의 엷은 층의 대량의 알카리산과 규산으로 인하여 광택형성이 가능하다. 따라서, 광택 그 자체는 주석조에서 광택조각의 부유작용과 부스러지는 작용을 방지하는데 충분하도록 작은 소폭을 갖는다. 형성된 피복물과 광택물은 반응물로서 작용하고, 이들은 나트륨 원자 반응 지면을 위한 분리층을 형성하므로서, 나트륨 원자가 주석조에서 피복 또는 광택층으로 침투하지만, 블록재료의 더 깊은 부분에는 침투하지 않는다. 또한, 분리층의 작용은 개방 동동이 피복물에 의하여 충전되는 사실에 근거를 두고 있고, 따라서 기계적 효과가 달성된다. 동시에 피복물은 블록표면의 동공에 확고하게 고정된다. 엷은 층에 대한 피복의 한계로 인하여, 층 크기는 이들이 종래의 엷은 층에 부유하고, 부스러지는 대표적인 조각으로 방지되었다. 그러나, 피복물의 사용은 블록제조에서 부가적인 공정을 필요로 한다. 따라서, 피복물을 함유하는 블록의 제조비용은 피복물을 함유하지 않는 블록에 비하여 증가되며, 또한 광택 두께를 조절하는 것도 어렵다.
간단히 설명하면, 본 발명은 주석조에 사용하는 개량된 내화점토질 내화성 블록을 제공한다. 블록은 65 중량% 이상의 SiO2와 35 중량% 이하의 Al2O3를 함유하는 0.075㎜ 이하의 직경을 갖는 미립자를 포함하는 재료를 함유한다. 미립자는 미립자에서 유리상을 형성하는 종래 것에 비하여 증가된 중량의 알카리산과 규산과 감소된 양의 Al2O3를 함유한다. 재료는 65 중량% 이하의 SiO2와 35 중량% 이상의 Al2O3를 함유하는 1.55㎜ 이상의 직경을 갖는 대입자를 더 함유한다. 대입자(중간 크기의 입자도 포함한다)는 대입자에 유리상의 형성을 감소시키도록 작용한다. 블록은 주석조와 접촉하도록 채택된 새로운 물질로 이루어진 첫째 표면을 더 포함한다.
특히, 재료는 약 65∼95 중량%의 SiO2와 약 35 내지 5 중량%의 Al2O3를 함유하는 50 중량% 이상의 양의 미립자를 함유한다. 특히, 재료는 약 35∼65 중량%의 SiO2와 약 65 내지 35 중량%의 Al2O3를 함유하는 대입자를 포함한다. 재료에서 불순물을 절대적으로 방지할 수 없으므로, 이러한 것을 항상 고려하여야 하기 때문에, 이들 수치에 절대치는 없음을 이해할 것이다.
본 발명은 내화성 블록의 제조에 최소한 둘의 다른 분획을 사용하는데 기초를 둔다. 최소한 둘의 분획은 분리하여 제조한다. 두 분획중 하나는 미립자를 포함하고, 다른 분획은 대입자를 포함한 "미(세)"와 "대" 란 용어는 절대 또는 제한적 기준으로 이해되어서는 않된다. 대신, 이들은 입자분획 중 하나의 대부분이 입자의 다른 분획의 대부분보다 더 작음을 나타내는 상대 기준으로서 사용된다. "직경" 이란 용어는 입자가 필히 원형을 갖는 것으로 이해되어서는 않된다. 대신, 이는 입자의 최대 신장에 대한 기준으로 한다. 최소한 둘의 분획은 내화점토질 내화성 블록으로 확산하는 나트륨에 다르게 반응한다.
미립자는 비교적 대량의 SiO2와 비교적 소량의 Al2O3를 함유한다. 조장석 (Na2O.Al2O3.6SiO2)을 형석하도록 비교적 낮은 평창계수의 조장석을 사용하는 것이 좋다. 유리통을 사용하는 동안 비교적 고온으로 인하여, 유리산 즉 광택이 증강된다. 광택은 블록 표면에서 효과를 가질 뿐만 아니라, 블록 내부에서도 효과를 갖는다. 조장석의 형성은 명확하게 영향을 미치고, 네펠린의 형성은 미립자에서 각각 방지되고 지연된다. 미립자는 대입자를 포위하고, 이들의 유리상에 있어서, 이들은 대입자를 커버하는 조장석 커버를 형성한다. 조장석 커버는 유리설비를 조작하는 동안 나트륨이 대입자로 침투하는 것을 지연시킨다. 또한 조장석 커버는 미소 분리층을 형성한다. 조장석은 1,118℃의 융점을 갖기 때문에, 유리상은 블록 내부에서 달성되고, 유리설비를 조작하는 동안 다른 블록 내부에서는 달성되지 않는다. 조장석이 액체인 위치에서, 이것은 부정적 효과를 갖지 않는다. 다른 위치에서, 이는 네펠린 보다 더 좋은 성질을 갖는다.
대입자는 비교적 대량의 Al2O3와 비교적 소량의 SiO2를 함유한다. 대입자의 조성으로 인하여, 네펠린(Na2O.Al2O3.2SiO2)은 대입자의 표면에서 형성된다. 네펠린의 증강은 체적의 증가와 해당 열 팽창을 가져온다. 비교적 큰 팽창계수(17.4×10-6K-1)로 인하여, 네펠린의 증강은 필요 없으나, 이는 블록을 장기간 사용하는 동안 방지될 수 없다. 대입자를 포위한 조장석 미소 분리층으로 인하여, 나트륨이 대입자로 침투하는 것은 효과적으로 지연된다. 더불어, 대입자가 미립자에 의하여 안전하게 되므로서, 부스러지고 부유하는 입자는 방지된다. 조장석과 네펠린은 둘다 동시에 존재하고, 네펠린은 장기간 조건 하에 형성된다. 이 방법에서, 비교적 서로 가까운 팽창계수를 사용하여 부스러지는 입자를 방지한다.
블록 재료는 50 체적% 이상, 50∼65 체적%, 특히 약 60 체적%의 양으로 미립자를 함유할 수 있다. 재료에서 이러한 미립자의 퍼센트는 비교적 크다. 통상, 내화점토질 내화성 블록은 30∼35 체적%의 미립자를 포함한다. 이러한 비교적 대량의 미립자에 있어서, 더 우수한 유리상을 제공하므로서, 유리상은 나트륨의 미소 분리층 보다 더 길게 작용한다. 따라서, 내화점토질 내화성 블록의 작용시간의 증가를 얻을 수 있다. 미립자의 양을 대입자의 양과 조합하여 사용하는 것이 본 발명에서는 항상 중요하다. 따라서, 대입자를 조금이라도 사용할 수 없는 것은 아니다.
블록의 재료는 15 체적% 이하, 특히 6 체적%의 양으로 0.075㎜ 이상과 1,500㎜ 이하의 직경을 갖는 중간입자를 포함할 수 있다. 미립자와 대입자 양의 적당한 비율을 선택하는 것이 본 발명에서는 필수적이지만, 또한 부가적으로 중간 입자를 사용할 수 있다. 중간입자는 미립자중 대입자와 대입자중 소입자로 형성될 수 있다. 미립자와 대입자의 조합이 본 발명에 필수적이기 때문에 중간입자를 너무 많이 사용하는 것은 좋지 않다.
재료는 0.075㎜ 이상과 1,500㎜ 이하의 직경을 갖는 중간입자를 포함할 수 있고, 중간입자는 40∼65 체적%의 SiO2와 60 내지 35 체적%의 Al2O3를 포함한다. 중간입자는 미립자와 대입자 사이에서 완충제 또는 완화부분으로 작용한다.
재료의 미립자는 두가지 이상의 원료성분을 함유할 수 있다. 두가지 이상의 원료성분 중 하나는 SiO2를 포함하는 점토일 수 있고, 두기지 이상의 원료성분 중 하나는 알카리 알루모 실리케이트 일 수 있다. 또한 다른 적당한 원료를 조합할 수 있다.
미립자는 미세 분산형태로 비결정 SiO2를 더 함유하여 대량의 SiO2를 포함하는 유리상을 형성하는데 긍정적인 효과를 달성할 수 있다.
이 방법으로, 65 중량% 이상의 SiO2와 35 중량% 이하의 Al2O3를 함유하는 0.075㎜ 이하의 직경을 갖는 미립자를 제조한다. 65 중량% 이하의 SiO2와 35 중량% 이상의 Al2O3를 함유하는 1,500㎜ 이상의 직경을 갖는 대입자를 제조한다. 이때, 재료는 미립자와 대입자를 혼합하여 제조한다. 미립자와 대입자를 혼합하여 균질의 물질로 형성하는 것이 바람직하다. 블록을 재료로 성형하고, 블록을 건조, 소성하고, 끝으로 원하는 크기로 분쇄하여 유리제조 설비의 주석조의 철골구조에 맞춘다.
500 g/ℓ 이상의 분말밀도를 갖는 점토, 700 g/ℓ 이상의 분말밀도를 갖는 장석과 300 g/ℓ 이상의 분말밀도를 갖는 미소 실리카를 혼합하여 제조한다.
따라서, 본 발명은 개량된 대포맷 내화점토질 내화성 블록을 제공하는데 그 모적이 있다.
또한 본 발명은 주석조에서 조각의 부스러지는 작용과 부유작용을 감소시키는 대포맷 내화점토질 내화성 블록을 제공하는데 다른 목적이 있다.
본 발명은 증가된 작용시간을 갖는 대포맷 내화점토질 내화성 블록을 제공하는데 또 다른 목적이 있다.
본 발명은 감소된 제조비용을 갖는 대포맷 내화점토질 내화성 블록을 제공하는데 또 다른 목적이 있다.
본 발명은 개량된 내화점토질 내화성 블록을 제조하는 방법을 제공하는데 더욱 다른 목적이 있다.
본 발명은 주석조에서 조각의 부스러지는 작용과 부유작용을 감소시키는 내화점토질 내화성 블록의 제조방법을 제공한다.
본 발명은 저렴한 가격으로 내화점토질 내화성 블록을 제조하는 방법을 제공하는데 또 다른 목적이 있다.
본 발명의 다른 목적, 특징과 장점은 다음 표의 상세한 설명을 검토하여 보면 본 분야의 전문가는 명백히 알 수 있을 것이다. 이러한 부가적인 모든 목적, 특징과 장점은 특허 청구범위에서 정의한 바와 같이, 본 발명의 범위 내에 포함되는 것이다.
[표의 상세한 설명]
본 발명은 다음 표로서 더 잘 이해할 수 있다. 표의 수치는 본 발명의 원리를 명백하게 예시한 것에 지나지 않고, 이 범위에 한정되는 것은 아니다.
표 1은 대포맷 내화점토질 내화성 블록용 재료의 세가지 대표적 조성을 예시한 것이다.
표를 더 상세히 설명하면, 표 1은 대포맷 내화점토질 내화성 블록재료의 제일 대표적 구성 1(표 1의 컬럼 1)을 예시한 것이다. 재료는 21 체적%의 Al2O3를 함유하는 미립자를 포함한다. 미립자에서 Al2O3의 양은 비교적 낮고, 그러므로 78 체적%의 SiO2의 양은 비교적 크다. 단, 5 체적%의 불순물만이 재료에 포함된다. 이 수치는 미립자와 대입자의 총합에서 나온다(재료는 100 체적%를 갖고, 미립자와 대입자의 총합은 재료의 95 체적% 이며, 따라서 불순물은 재료의 5 체적%를 갖는다).
대입자는 36 체적%의 Al2O3를 함유하고, 이 퍼센트는 비교적 크다. 미립자 대 대입자의 비율은 61:34 이고, 재료로 만든 블록은 우수한 냉간 압입강도를 갖는다. 25 체적%의 전체 블록에서 Al2O3의 상대량은 비교적 낮고, 따라서 부스러지는 작용도 비교적 낮다.
구성 2(컬럼 2)의 실시예 조성은 미립자에서 32 체적%의 Al2O3의 더 큰 상대량을 갖는 미립자를 제공한다. 대입자에서 Al2O3의 상대량은 비교적 크므로, 전체 블록(또는 블록의 재료)은 약 35 체적%의 Al2O3를 함유한다.
예 3에서, 재료의 미립자와 대입자의 상대량은 거의 동일하고, 이것으로부터 블록에서 40 체적%의 Al2O3의 상대량이 나온다. 이러한 재료로 형성된 블록에서 SiO2의 상대량은 오히려 낮으며, 또한 이 블록은 유리하게 긴 작용시간을 제공한다.
1 2 3
미립자 78% SiO221% Al2O3대입자 62% SiO236% Al2O3미립자 76% SiO223% Al2O3대입자 39% SiO260% Al2O3미립자 75% SiO224% Al2O3대입자 39% SiO261% Al2O3원단위 중량 (g/㎤)개방 다공률 (vol %)냉간 압입 강도 (MPa)가스 투과율 (nPm)영 계수 (CPa)Al2O3SiO2TiO2Fe2O3Na2OK2OCaOMgO 6134----2.0521451.50.5025.268.52.01.70.50.90.30.5 --6135--2.1022352.50.4035.359.72.10.30.50.40.20.2 ----52452.1224402.00.4539.655.92.10.30.50.30.20.2

Claims (30)

  1. 65 중량% 이상의 SiO2와 35 중량% 이하의 Al2O3를 함유하는 0.075㎜ 이하의 직경을 갖고, 증가된 중량의 알카리산과 규산 및 미립자에서 유리상을 형성하는 감소된 중량의 Al2O3를 함유하는 미립자;
    65 중량% 이하의 SiO2와 35 중량% 이상의 Al2O3를 함유하는 1,500㎜ 이상의 직경을 갖는 대입자;
    상기 재료로 제조되고, 주석조와 접촉하도록 채택된 첫째 표면을 함유하는 재료로 이루어지는 주석조에서 사용하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  2. 제 1 항에 있어서, 재료가 50 중량% 이상의 양으로 미립자를 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  3. 제 1 항에 있어서, 재료가 50∼65 중량%의 양으로 미립자를 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  4. 제 1 항에 있어서, 재료가 약 60 중량%의 양으로 미립자를 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  5. 제 1 항에 있어서, 미립자가 65∼95 중량%의 SiO2와 35 내지 5 중량%의 Al2O3를 함유하고, 대입자가 65 내지 35 중량%의 SiO2와 35∼65 중량%의 Al2O3를 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  6. 제 2 항에 있어서, 미립자가 65∼95 중량%의 SiO2와 35 내지 5 중량%의 Al2O3를 함유하고, 대입자가 65 내지 35 중량%의 SiO2와 35∼65 중량%의 Al2O3를 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  7. 제 3 항에 있어서, 미립자가 65∼95 중량%의 SiO2와 35 내지 5 중량%의 Al2O3를 함유하고, 대입자가 65 내지 35 중량%의 SiO2와 35∼65 중량%의 Al2O3를 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  8. 제 4 항에 있어서, 미립자가 65∼95 중량%의 SiO2와 35 내지 5 중량%의 Al2O3를 함유하고, 대입자가 65 내지 35 중량%의 SiO2와 35∼65 중량%의 Al2O3를 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  9. 제 1 항에 있어서, 재료가 15 중량% 이하의 양으로 0.065㎜ 이상과 1,500㎜ 이하의 직경을 갖는 중간입자를 더 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  10. 제 2 항에 있어서, 재료가 15 중량% 이하의 양으로 0.065㎜ 이상과 1,500㎜ 이하의 중간입자를 더 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  11. 제 3 항에 있어서, 재료가 15 중량% 이하의 양으로 0.065㎜ 이상과 1,500㎜ 이하의 직경을 갖는 중간입자를 더 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  12. 제 4 항에 있어서, 재료가 15 중량% 이하의 양으로 0.065㎜ 이상과 1,500㎜ 이하의 직경을 갖는 중간입자를 더 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  13. 제 1 항에 있어서, 재료가 약 6 중량%의 양으로, 0.065㎜ 이상과 1,500㎜ 이하의 직경을 갖는 중간입자를 더 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  14. 제 2 항에 있어서, 재료가 약 6 중량%의 양으로, 0.065㎜ 이상과 1,500㎜ 이하의 직경을 갖는 중간입자를 더 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  15. 제 3 항에 있어서, 재료가 약 6 중량%의 양으로, 0.065㎜ 이상과 1,500㎜ 이하의 직경을 갖는 중간입자를 더 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  16. 제 4 항에 있어서, 약 6 중량%의 양으로, 0.065㎜ 이상과 1,500㎜ 이하의 직경을 갖는 중간입자를 더 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  17. 제 9 항에 있어서, 중간입자가 40∼65 중량%의 SiO2와 60 내지 35 중량%의 Al2O3를 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  18. 제 10 항에 있어서, 중간입자가 40∼65 중량%의 SiO2와 60 내지 35 중량%의 Al2O3를 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  19. 제 11 항에 있어서, 중간입자가 40∼65 중량%의 SiO2와 60 내지 35 중량%의 Al2O3를 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  20. 제 12 항에 있어서, 중간입자가 40∼65 중량%의 SiO2와 60 내지 35 중량%의 Al2O3를 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  21. 제 1 항에 있어서, 미립자가 최소한 두가지 원료성분을 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  22. 제 21 항에 있어서, 최소한 두가지 원료성분 중 하나가 SiO2를 함유하는 점토이고, 최소한 두가지 원료성분 중 하나가 알카리 알루모 실리케이트인 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  23. 제 22 항에 있어서, 미립자가 미세분포 형태로 비결성정 SiO2를 더 함유하는 대포맷 내화점토질 내화성 블록.
  24. 65 중량% 이상의 SiO2와 35 중량% 이하의 Al2O3를 함유하는 0.075㎜ 이하의 직경을 갖는 미립자를 제조하고;
    65 중량% 이하의 SiO2와 35 중량% 이상의 Al2O3를 함유하는 1,500㎜ 이상의 직경을 갖는 대입자를 제조하고;
    이 미립자와 대입자를 혼합하여 재료를 제조하고;
    이 재료로 블록을 형성시키고;
    이 블록을 건조하고;
    이 블록을 원하는 크기로 분쇄하여서 하는
    대포맷 내화점토질 내화성 블록의 제조방법.
  25. 제 24 항에 있어서, 50 중량% 이상의 양으로 상기 미립자를 사용하여 재료를 제조하는 제조방법.
  26. 제 24 항에 있어서, 50∼65 중량%의 양으로 상기 미립자를 사용하여 재료를 제조하는 제조방법.
  27. 제 24 항에 있어서, 약 60 중량%의 양으로 상기 미립자를 사용하여 재료를 제조하는 제조방법.
  28. 제 24 항에 있어서, 미립자가 65∼95 중량%의 SiO2와 35 내지 5 중량%의 Al2O3를 함유하고, 대입자가 65 내지 35 중량%의 SiO2와 35∼65 중량%의 Al2O3를 함유하는 제조방법.
  29. 제 24 항에 있어서, 15 중량% 이하의 양으로 0.065㎜ 이상과 1,500㎜ 이하의 직경을 갖는 중간입자를 더 사용하여 재료를 제조하는 제조방법.
  30. 제 24 항에 있어서, 500g/ℓ 이상의 분말밀도를 갖는 점토, 700g/ℓ 이상의 분말밀도를 갖는 장석과 300g/ℓ 이상의 분말밀도를 갖는 미소 실리카를 혼합하여 재료를 제조하는 제조방법.
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