KR20000009497A - 공압출 폴리올레핀 쉬트 및 그의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 공압출 폴리올레핀 쉬트 및 그 제조방법에 관한 것으로써 이활성과 인쇄적성 및 유연성이 양호하여 각종 내장재의 기재로 사용이 가능한 공압출 폴리올레핀 쉬트 및 그 제조방법을 제공함에 그 목적이 있는 것으로, 상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 "중심층에는 용융지수가 1 내지 20(g/10분)이고 용융점 100 내지 180℃인 폴리에틸렌 단독 또는 공중합 수지층으로 구성되고, 중심층의 양 표면층에는 평균입경이 0.1 내지 1μm인 고형미립자가 함유되어 있으며 용융지수가 1 내지 20(g/10분)이고 용융점 100 내지 180℃인 폴리프로필렌 단독 또는 공중합 수지층이 적층 구성되며 상기 표면층의 외부면에는 평균분자량 10,000 내지 300,000의 아크릴계 수지 도포층이 구성되어 있음을 특징으로 하는 공압출 폴리올레핀 쉬트" 및 그 제조방법을 제공한다.
Description
본 발명은 공압출 폴리올레핀 쉬트 및 그 제조방법에 관한 것으로써 보다 상세하게는 이활성과 인쇄적성 및 유연성이 양호하여 각종 내장재의 기재로 사용이 가능한 공압출 폴리올레핀 쉬트 및 그 제조방법에 관한 것이다.
근래에 이르러 환경보호에 대한 관심이 점차로 고조되고 있는 경향에 따라 각종 내장재 기재필름의 원료로 사용되는 폴리머 수지에 있어서도 생산과정 및 사용 후 폐기처리시에 발생할 수 있는 환경오염을 고려하여 소재의 선택에 있어서 신중을 기하고 있는 추세에 있다.
종래에 각종 내장재의 소재로 널리 사용되어 오던 폴리염화비닐의 경우 투명성이 우수하고 유연성이 뛰어나다는 장점을 가지고 있음에도 불구하고 상기한 이유로 인하여 연소시 발생되는 염소가스 등의 유해물질로 인해 법적인 규제를 받게 됨에 따라 이를 대체할 수 있는 새로운 플라스틱 소재가 필요하게 되었다.
상기한 바의 폴리염화비닐을 대체하여 사용할 수 있는 플라스틱 소재로서는 폴리올레핀, 폴리에틸렌텔레프탈레이트 또는 폴리스틸렌 등을 예로 들 수 있으나, 폴리스틸렌 역시 폴리염화비닐과 마찬가지로 연소시 발생하는 스틸렌 가스에 의하여 작업자의 건강을 해치는 문제가 발생하여 사용이 제한되고 있으며, 폴리에틸렌텔레프탈레이트는 투명성은 우수하고 친환경적인 측면이 있으나 필름이 뻣뻣하여 내장재의 소재로 사용할 수 없다는 단점을 가지고 있다.
최근에는 이러한 문제를 해결하기 위하여 공중합체를 첨가하여 유연성을 개선시키는 기술이 제시되고 있지만 아직도 바람직한 수준까지는 개선되지 못하고 있는 상태이다.
이러한 측면을 고려할 때 상기한 바의 대체 플라스틱 소재로써 폴리올레핀은 위에서 언급한 플라스틱 수지 중에서 유연성이 비교적 우수하고 친환경적인 특성을 가지고 있기 때문에 가장 각광을 받고 있다.
그러나 상기 폴리염화비닐의 경우 가소제의 첨가량에 따라 유연성을 조절할 수 있는 반면에, 폴리올레핀 필름, 특히 폴리프로필렌 필름의 경우에는 수지의 결정속도가 빨라 유연성을 조절하기가 매우 어려우며, 폴리에틸렌 필름의 경우에는 기계적 특성이 좋지 않아 후가공성이 매우 불량한 문제점이 있다.
또한, 폴리올레핀계 필름은 전반적으로 인쇄적성 측면에서 바람직한 특성을 나타내고 있지 않으며 이활성이 좋지 않아 주행중 고체와의 마찰에 의해 표면에 발생되는 정전기에 의하여 쉬트의 경면 사이가 밀착되는 블러킹 현상이 타수지에 비하여 심하게 발생하는 문제점이 있다.
본 발명은 상기한 바의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 적절한 용융지수 및 용융점을 갖는 이종의 폴리올레핀 필름을 공압출하여 중심층 및 표면층으로 적층 성형하고 표면층에는 적정 입경을 갖는 무기 미립자를 혼합함으로써 유연성 및 이활성이 현저하게 개선되었을 뿐만 아니라 인쇄적성 또한 우수한 공압출 폴리올레핀 쉬트 및 그의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 중심층에는 용융지수가 1 내지 20(g/10분)이고 용융점 100 내지 180℃인 폴리에틸렌 단독 또는 공중합 수지층으로 구성되고, 중심층의 양표면층에는 평균입경이 0.1 내지 1μm인 고형미립자가 함유되어 있으며 용융지수가 1 내지 20(g/10분)이고 용융점 100 내지 180℃인 폴리프로필렌 단독 또는 공중합 수지층이 적층 구성되며 상기 표면층의 외부면에는 평균분자량 10,000 내지 300,000의 아크릴수지 도포층이 구성되어 있음을 특징으로 하는 공압출 폴리올레핀 쉬트를 제공한다.
또한, 본 발명은 용융지수가 1 내지 20(g/10분)이고 용융점 100 내지 180℃인 폴리에틸렌 단독 또는 공중합 수지를 중심층으로 하고 평균입경이 0.1 내지 1μm인 고형미립자가 함유되어 있으며 용융지수가 1 내지 20(g/10분)이고 용융점 100 내지 180℃인 폴리프로필렌 단독 또는 공중합 수지를 표면층으로 하여 200 내지 280℃의 압출온도에서 공압출 시키고 15 내지 40℃의 냉각롤에 냉각시킨 후 상기 표면층의 외부면에 평균분자량 10,000 내지 300,000인 아크릴수지의 10 내지 50중량% 수분산액을 건조시 두께가 100 내지 300Å가 되도록 도포처리하는 공정을 포함함을 특징으로 하는 공압출 폴리올레핀 쉬트의 제조방법을 제공한다.
본 발명에서 사용하는 폴리올레핀 수지는 범용플라스틱 중 밀도가 0.90 내지 0.92g/cm3으로 가장 가볍고 투명하며 내열강도, 전기절연성, 내약품성 및 내굴곡성이 우수하고, 무해, 무독하나 내한 충격강도가 약한 결점이 있다. 특히 폴리프로필렌의 경우 이런 결점을 보완하기 위하여 에틸렌과 기타 올레핀계의 단량체를 공중합시키고 있다. 이러한 공중합체 첨가 유무와 구조에 따라 호모폴리머, 랜덤 코폴리머, 임팩트 코폴리머로 크게 분류된다. 호모 폴리머는 결정성이 높고 용융점이 높으며 강성이 우수하다는 장점을 가지고 있으나 뻣뻣하다는 단점이 있으며, 랜덤 코폴리머의 경우 투명도는 좋으나 용융온도와 강성이 낮다는 단점이 있다. 또 임팩트 코폴리머는 내충격성이 특히 우수하나 높은 온도하에서 쉽게 변형하는 문제점을 가지고 있다.
본 발명에서는 어느 종류를 사용하여도 무방하나 사용목적과 공정특성이 따라 선택하거나 혼합사용하면 더욱 효과가 크다. 특히 폴리프로필렌 수지는 사용 목적 및 관리 물성 항목에 따라 공지의 첨가제들, 예를들면 대전방지제 산화방지제, 자외선 안정제, 기핵제 등을 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위 내에서의 첨가도 가능하다.
또한, 폴리에틸렌은 분자 구조에 따라 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 고밀도 폴리에틸렌(HDPE), 선형 저밀도폴리에틸렌으로 분류되는데 사용용도 및 요구 물성에 따라 선택적으로 사용이 가능하다. 저밀도 폴리에틸렌은 초기 열접착 온도가 낮아 접착성이 우수하고 투명성이 양호하나 기계적 특성이 약한 단점이 있으며 고밀도 폴리에틸렌은 기계적 특성을 우수하나 성형성이 다소 떨어진다. 또 선형 고밀도 폴리에틸렌은 성형성 및 기계적 특성이 우수하나 타 소재와의 혼련성이 떨어지고 특히 접착성이 불량하다는 단점이 있다.
이와함께, 폴리올레핀 수지는 주행중 고체와의 마찰에 의해 표면에 정전기가 발생하고 장기간 정체 보존시 경면간 밀착에 의해 블러킹 현상이 발생하는데 이는 일반적으로 플라스틱 제품에서 볼 수 있는 현상이긴 하지만 특히 폴리올레핀 수지에서 현상이 심하다. 이러한 현상은 제전제의 첨가나 공정과정에서 제전바에 의해 개선되고 있으나 그 효과가 미미하므로 폴리올레핀 쉬트의 블러킹 현상을 개선하고 고속 주행시 이활성을 개선하기 위하여 본 발명에서는 상기 폴리프로필렌 수지로된 표면층에 평균입경 0.1 내지 1μm인 미립자를 표면층 수지 중량대비 0.1 내지 10중량부 첨가하였다. 평균입경이 0.1μm이하가 되면 이활성 개선효과를 기대할 수 없으며 1μm이상이 되면 필름 표면에 돌기가 상존할 우려가 있고 특히 용융 압출 공정시 필터압의 상승 및 연신공정과정에서 파단 현상이 발생할 우려가 있다.
또한, 상기 미립자의 첨가량이 0.1중량부 이하일 경우 이활성 개선효과를 기대할 수 없으며, 1중량부 이상 사용하면 유연성이 저하된다. 이에 사용 가능한 미립자로써는 실리카, 탄산칼슘, 알루미나, 폴리메틸메타아크릴레이트, 탈크, 이산화티타늄으로 구성되는 군에서 선택된 적어도 하나 이상의 미립자가 적용 가능한데, 특히 투명성이 요구되는 용도에는 실리카, 폴리메틸메타아크릴레이트를 사용하는 것이 바람직하며, 내마모성을 요구하는 용도에는 알루미나를 은폐성을 요구하는 경우에는 탄산칼슘, 탈크, 이산화티탄늄을 선택적으로 사용하면 더욱 좋다. 이러한 미립자는 중합시 같이 첨가 반응시켜 사용해도 좋으나 생산성이나 쉬트 물성을 고려하여 마스터 칩 형태로써 고농도로 제조하여 사용하면 더욱 좋다.
본 발명의 요구물성을 만족하기 위해서는 중심층에는 폴리에틸렌을 주성분으로 하는 수지를, 표면층에는 폴리프로필렌을 주성분으로 하는 수지를 공압출 성형하다. 본 발명의 내용과 달리 중심층에 폴리프로필렌 수지를 주성분으로 하는 수지를 사용하고 표면층에 폴리에틸렌을 주성분으로 하는 수지를 사용하는 경우, 또는 중심층과 표면층에 폴리에틸렌 수지를 사용하는 경우 기계적 특성이 지나치게 불량하여 후가공이 어렵다.
중심층 및 중심층의 외부면에 구성된 공압출 쉬트로 구성함에 있어서 적어도 표면층의 두께는 전체두께의 1/5 내지 1/20 범위로 하는 것이 바람직하다. 1/5이상이 되면 유연성이 떨어지고 1/20이하가 되면 기계적 특성이 떨어져 인쇄, 합지 등의 후가공성이 떨어진다.
본 발명의 물성을 만족하는 쉬트를 제조하기 위해서는 기존의 성형기가 모두 가능하며 쉬트표면의 고광택화가 가장 중요한 요소중의 하나로써 이를 위해서는 쉬트와 접촉하는 롤이나 벨트 표면의 경면성을 개선하는 것은 물론 쉬트와 롤 또는 벨트간의 충분히 밀착을 시켜 쉬트표면으로의 충분한 전사 및 결정을 억제하는 효과를 얻을 수 있도록 해야한다. 이를 위해서는 수지의 고임현상을 유도하면서 쉬트를 성형할 수 있는 공정조건의 설정이 필요하다.
즉, 표면층에 구성되는 미립자가 함유된 폴리프로필렌수지와 중심층에 구성되는 단독 폴리에틸렌 수지를 200 내지 280℃의 압출온도, 100 내지 150스크류 rpm의 조건하에서 시간당 250 내지 300kg 토출시키며 15 내지 40℃의 냉각 롤에 의해 냉각되며 10 내지 30m/min의 속도로 회전하는 금속롤에 부착하여 일정한 두께의 쉬트로 성형시키는 것으로, 공정의 온도, 체류시간은 쉬트의 투명성을 결정하는 주요 인자이므로 반드시 본 발명의 온도범위에서 생산해야 한다.
상기의 제조공정에서 압출 온도가 너무 높으면 냉각시간이 지연되어 수지내에 β결정 함유율이 낮아지므로 광택성이 저하되며 반대로 압출온도가 너무 낮으면 압출압이 상승하여 설비에 많은 부하가 생긴다. 또 롤 표면의 온도가 높으면 롤과 쉬트의 박리가 원활하게 일어지지 않아 역권취현상이 발생하고 반대로 너무 낮으면 롤과 쉬트간의 밀착이 불량하여 표면광택이 불량해진다.
이렇게 성형된 쉬트 표면에 도포되는 수용액의 고형물로 사용되는 아크릴계 수지는 유화중합시 단량체로서 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, n-아크릴레이트, 에틸메타아크릴레이트, 이소-부틸메타아크릴레이트, 2-히드록시 에틸메타 아크릴레이트, 히드록시 프로필 아크릴레이트, 아크릴아마이드, 글리시딜메타아크릴레이트, 스티렌, 비닐아세테이트 또는 그 유도체 등으로 구성된 군으로부터 선택된 것으로 작용기를 함유한 아크릴산, 메타크릴산, 이타코닉산, 2-히드록시메틸메타아크릴레이트, 히드록시 프로필 아크릴레이트, 아크릴아마이드, 글리시딜메타아크릴레이트와 같은 모노머가 이에 해당된다. 특히, 아크릴계 고형물의 평균분자량은 10,000에서 300,000정도가 적당하며, 20,000에서 200,000정도이면 더욱 좋다. 평균 분자량이 10,000이하(Mw)이면 너무 딱딱해서 필름표면의 경도를 지나치게 높게 만들어 접착성이 낮아지며 분자량이 300,000 이상이 되면 마찰력이 커져서 주행성이 떨어진다. 사용되는 아크릴계 수지의 농도는 10 내지 50중량부 이상이 되면 필름간 블러킹 현상이 발생한다. 또 도포층의 두께는 100 내지 300Å가 바람직하다. 100Å보다 작으면 인쇄적성이 떨어지고 300Å이상이 되면 장시간 건조가 요구되어 장치 설비가 많이 들고 생산성도 떨어질 뿐만 아니라 필름의 후 공정의 작업성에 악영향을 미친다.
이러한 수분산 도포액을 플라스틱 쉬트에 도포처리 하기 위해서는 쉬트표면에 38dyn/cm이상의 표면장력이 필요한데, 특히 폴리프로필렌 수지의 경우는 나일론이나 폴리에스테르와는 달리 표면장력이 매우 낮기 때문에 도포층과의 결합력을 향상시키기 위해서는 반드시 전처리로 코로나 방전처리가 요구된다. 코로나 방전처리는 처리조건이나 방법에 따라 도포상태에 영향을 주므로 세심한 주의 및 조건이 필요하다.
이하 실시예에 의하여 본 발명을 더욱 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 하기의 실시예에 한정된 것은 아니다.
<실시예 1>
용융지수 9.5(g/10분)이고 용융점이 145℃인 랜돔 폴리프로필렌 수지에 평균입경이 0.3μm인 실리카 0.8중량부를 첨가한 후 표면층 수지조성물 및 중심층 수지로써 용융지수 4.5(g/10분)인 저밀도 폴리에틸렌을 공압출기에 넣고 압출온도 250℃ 조건하에서 스크류 rpm120, 시간당 270kg 토출한 후 30℃의 냉각롤과 120℃의 구동롤사이로 접압 냉각시켜 15m/min의 속도로 회전하는 롤에 성형시킨 다음 쉬트표면에 코로나 방전처리를 시켰으며 이렇게 방전처리된 쉬트의 표면장력은 적어도 38dyn/cm이상이 되도록 전압과 속도를 유지하였다.
계속하여 쉬트 경면 표면에 이소프로필렌알콜 15중량부, 물 75중량부로 구성된 수용액에 스틸렌 메타아크릴레이트 15중량부 용해한 도포액으로 리버스 롤방식으로 200Å의 두께로 도포하였으며 건조 후 0.10g/m2의 고형 유효 성분이 존재하도록 함으로써 300μm 두께를 갖는 쉬트를 생산하였다. 이렇게 제조된 본 발명의 공압출 폴리올레핀 쉬트를 하기한 실험예에서 정한 방법에 따라 곡률강도, 마찰계수, 인장강도 및 인쇄적성시험을 수행하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
<실시예 2 내지 5>
상기 실시예 1과 같이 동일한 방법으로 실시하되, 제조조건은 하기 표 1과 같이 변화시키며 실시하였다.
<비교예 1 내지 5>
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하되 제조조건은 하기 표1과 같이 변화시키며 실시하였다.
<실험예>
-곡률강도(stiffness)-
1/2인치 폭으로 자른 필름 샘플 1m의 양끝을 모아 구형 상태로 1일간 40℃의 조건하에서 걸어놓은 후 변형된 구형형태에서 직경이 긴 방향을 a, 짧은 방향을 b로하고 그 비를 b/a를 측정하여 작을수록 유연성이 좋은 것으로 평가했다.
-마찰계수-
일본 세이사쿠쇼사의 표면성시험기(모델명: 2227001)을 이용하여 하중 1.0Kg, 속도 150mm/min 조건에서 측정하여 이활성을 평가했다.
-인장강도-
미국의 인스트론사의 U.T.M 4206을 이용하여 가로 15mm, 세로 50mm의 시편을 만든 후 20mm/min의 속도로 필름의 인장강도를 측정했다.
-인쇄적성-
물 27중량부, n-부탄올 10중량부, 메틸셀로솔브 25중량부, 메틸에틸케톤 10중량부, 셀룰로오스 아세테이트 부티레이트 25중량부, 로다민비(염료) 3중량부로 된 유성타입의 평가용 락카를 도포필름 시료상에 와이어바 #18로 도포한 후, 건조기 내에 재치한 상태에서 90℃의 온도로 1분간 충분히 건조한 후, 크로스 컷터를 사용하여 표면에 100개의 눈금을 그은 후 접착테이프를 붙여 박리시킨다. 이때 100개의 눈금중 박리되지 않은 잔여 눈금갯수를 기준으로 평가하였다. 눈금수가 많을수록 인쇄(잉크)적성이 좋은 것으로 평가하였다.
| 구분 | 중심층 | 표면층 | 도포층 | 미립자 | 쉬트물성 | |||||||||
| 수지종류 | M.I | 수지종류 | M.I | 두께비 | 아크릴계폴리머 | 도포층두께 | 종류 | 입경 | 첨가량 | 곡률강도 | 마찰 계수 | 인장강도 | 인쇄적성 | |
| - | g/10분 | - | g/10분 | - | 중량부 | Å | - | μm | 중량부 | - | - | kg/mm2 | - | |
| 실시예1 | LDPE | 4.5 | 랜덤PP | 9.5 | 1/15 | 15 | 200 | 실리카 | 0.3 | 0.8 | 0.3 | 0.3 | 8 | 100 |
| 실시예2 | HDPE | 6.5 | 랜덤PP | 8.0 | 1/12 | 15 | 240 | 탄산칼슘 | 0.6 | 0.5 | 0.3 | 0.2 | 9 | 96 |
| 실시예3 | LDPE | 4.0 | 호모PP | 10.0 | 1/16 | 13 | 220 | 알루미나 | 0.6 | 5.1 | 0.6 | 0.2 | 7 | 98 |
| 실시예4 | LLDPE | 8.0 | 랜덤PP | 12.0 | 1/8 | 18 | 250 | 티탄늄 | 0.2 | 0.6 | 0.4 | 0.2 | 8 | 100 |
| 실시예5 | LDPE | 12.0 | 랜덤PP | 16.0 | 1/5 | 20 | 160 | PMMA | 0.8 | 2.3 | 0.3 | 0.3 | 6 | 100 |
| 비교예1 | 호모PP | 6.0 | LDPE | 8.0 | 1/12 | 6 | 50 | - | - | - | 0.8 | 0.6 | 9 | 72 |
| 비교예2 | LDPE | 2.6 | LDPE | 2.9 | 1/18 | 15 | 170 | 실리카 | 0.1 | 0.1 | 0.2 | 0.3 | 3 | 98 |
| 비교예3 | 랜덤PP | 3.5 | 랜덤PP | 6.5 | 1/16 | 60 | 220 | 실리카 | 0.6 | 0.6 | 0.9 | 0.4 | 11 | 86 |
| 비교예4 | LDPE | 4.5 | 랜덤PP | 9.2 | 1/15 | 8 | 450 | 탄산칼슘 | 0.3 | 0.3 | 0.2 | 0.8 | 6 | 69 |
| 비교예5 | LDPE | 9.2 | 랜덤PP | 10.8 | 1/16 | 6 | 210 | 실리카 | 0.5 | 15 | 0.8 | 0.3 | 16 | 98 |
상기 표 1에서 PMMA는 폴리메틸메타아크릴레이트를 의미함.
상기 표 1의 결과로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 실시예의 경우 모든 시험항목에서 매우 우수한 결과를 나타내고 있음이 확인되었으나, 중심층 수지로써 폴리프로필렌수지를 사용하고 표면층 수지로써는 폴리에틸렌을 사용한 비교예 1의 경우 곡률강도가 0.8로 나타나 유연성이 매우 취약하였음을 알 수 있었으며, 중심층 수지 및 표면층 수지로써 폴리에틸렌을 사용한 비교예 2의 경우에는 인장강도가 3kg/mm2으로 강도특성이 현저하게 저하되었음을 확인 할 수 있었다.
반면, 중심층 수지 및 표면층 수지로써 폴리프로필렌을 사용한 비교예 3의 경우에는 곡률강도 시험수치가 0.9로 나타나 유연성에서 가장 나쁜 결과를 나타내고 있었다.
또한, 표면층 수지에 혼합되는 미립자를 전혀 첨가하지 않은 비교예 1의 경우 마찰계수가 0.6으로 나타나 이활성이 매우 좋지 않았으며, 미립자의 첨가량을 15중량부로써 과량 첨가한 비교예 5의 경우에는 곡률강도가 0.8로 나타나 유연성 측면에서 바람직한 결과를 얻을 수 없었음을 확인할 수 있었다.
이와함께, 아크릴계 도포층의 두께를 50μm로써 적정치 이하의 두께로 도포한 비교예 1의 경우 인쇄적성 수치가 72로써 매우 낮게 나타났으며, 반면 아크릴계 도포층의 두께를 450μm로써 적정치 이상으로 두껍게 하고 아크릴계 폴리머의 첨가량을 8중량부로써 미량 첨가한 비교예 4의 경우 인쇄적성이 69로써 가장 낮았음을 확인 할 수 있었다.
또한, 도포층의 아크릴계 폴리머의 첨가량을 60중량부로써 과량 첨가한 비교예 3의 경우에는 마찰계수 가 0.4로 다소 높아 이활성 측면에서의 문제점을 나타내고 있을 뿐만 아니라 인쇄적성 또한 좋지 않았음을 알 수 있었다.
이상 설명한 바와 같이 본 발명은 적절한 용융지수 및 용융점을 갖는 이종의 폴리올레핀 필름을 공압출하여 중심층 및 표면층으로 적층 성형하고 표면층에는 적정 입경을 갖는 무기 미립자를 혼합함으로써 유연성 및 이활성이 현저하게 개선되었을 뿐만 아니라 인쇄적성 또한 우수한 폴리올레핀 쉬트 및 그의 제조방법을 제공하는 유용한 발명인 것이다.
Claims (6)
- 중심층에는 용융지수가 1 내지 20(g/10분)이고 용융점 100 내지 180℃인 폴리에틸렌 단독 또는 공중합 수지층으로 구성되고, 중심층의 양 표면층에는 평균입경이 0.1 내지 1μm인 고형미립자가 함유되어 있으며 용융지수가 1 내지 20(g/10분)이고 용융점 100 내지 180℃인 폴리프로필렌 단독 또는 공중합 수지층이 적층 구성되며 상기 표면층의 외부면에는 평균분자량 10,000 내지 300,000의 아크릴계 수지 도포층이 구성되어 있음을 특징으로 하는 공압출 폴리올레핀 쉬트.
- 제 1항에 있어서, 상기 표면층의 두께는 전체두께의 1/5 내지 1/20임을 특징으로 하는 공압출 폴리올레핀 쉬트.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 고형미립자는 실리카, 탄산칼슘, 알루미나, 폴리메틸메타아크릴레이트, 탈크 또는 이산화티탄늄의 단독 또는 혼합물이며 표면층 수지 중량의 0.1 내지 10중량%로 첨가됨을 특징으로 하는 공압출 폴리올레핀 쉬트.
- 용융지수가 1 내지 20(g/10분)이고 용융점 100 내지 180℃인 폴리에틸렌 단독 또는 공중합 수지를 중심층으로 하고 평균입경이 0.1 내지 1μm인 고형미립자가 함유되어 있으며 용융지수가 1 내지 20(g/10분)이고 용융점 100 내지 180℃인 폴리프로필렌 단독 또는 공중합 수지를 표면층으로 하여 200 내지 280℃의 압출온도에서 공압출 시키고 15 내지 40℃의 냉각롤에 냉각시킨 후 상기 표면층의 외부면에 평균분자량 10,000 내지 300,000인 아크릴수지의 10 내지 50중량% 수분산액을 100 내지 300Å로 도포처리하는 공정을 포함함을 특징으로 하는 공압출 폴리올레핀 쉬트의 제조방법.
- 제 4항에 있어서, 상기 표면층의 두께는 전체두께의 1/5 내지 1/20로됨을 특징으로 하는 공압출 폴리올레핀 쉬트의 제조방법.
- 제 4항 또는 제 6항에 있어서, 상기 고형미립자는 실리카, 탄산칼슘, 알루미나, 폴리메틸메타아크릴레이트, 탈크 또는 이산화티탄늄의 단독 또는 혼합물이며 표면층 수지 중량의 0.1 내지 10중량%로 첨가됨을 특징으로 하는 공압출 폴리올레핀 쉬트의 제조방법.
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| KR1019980029952A KR100262446B1 (ko) | 1998-07-24 | 1998-07-24 | 공압출 폴리올레핀 쉬트 및 그의 제조방법(co-extruded polyolefin sheet and the method of producing the same) |
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1998
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