KR19990037947A

KR19990037947A - 신규한 라벨 라미네이트 및 이를 위한 신규한 종이 기판

Info

Publication number: KR19990037947A
Application number: KR1019997000158A
Authority: KR
Inventors: 스코트 밍거스
Original assignee: 애브리 데니슨 코포레이션
Priority date: 1996-07-12
Filing date: 1999-01-11
Publication date: 1999-05-25
Also published as: EP0918628A4; WO1998002301A1; CA2260235A1; JP2000514573A; EP0918628A1; AU724075B2; AU3575097A; BR9710354A; US5843549A

Abstract

본 발명은 종이 라벨 라미네이트에 관한 것으로서 이 라미네이트의 이형라이너는 다공성이고 값싸며 저중량의 종이기판으로 제조된다. 종이기판은 히스테리시스곡선에 있어서 라벨 표면원료와 실질적으로 조화되도록 선택된다. 또한, 종이기판의 소정의 실리콘 저항과 실리콘 경화 특성을 달성하기위해 수퍼캘린더링 또는 중 점토 코팅보다는 화학적기술에 좌우된다.

Description

신규한 라벨 라미네이트 및 이를 위한 신규한 종이 기판{NOVEL LABEL LAMINATE AND NOVEL PAPER SUBSTRATE THEREFOR}

본 발명은 라벨 라미네이트, 즉 압력 민감성이고 열 민감성인 라벨을 형성하는데 유용한 라미네이트에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 이러한 라미네이트를 형성하는데 특히 유용한 이형 라이너 뿐만아니라 이러한 이형 라이너를 형성하는데 특히 유용한 종이 백킹 또는 기판에 관한 것이다.

압력 민감성 라벨은 전형적으로 연속적인 라벨층과 이형 라이너로 구성된 라미네이트의 벌크롤로부터 제조된다. 라벨층은 종이와 접착제를 더한 것과 같은 표면원료로부터 제조되고 반면에 이형 라이너는 후속하는 라벨 부착 작업에서 라벨의 이형을 용이하게하는 제제가 제공된 종이 기판 또는 백킹으로 구성된다.

이러한 라미네이트로부터 개개의 라벨을 제조하기 위해, 라벨 표면원료에는 먼저 라벨 정보가 인쇄된다. 이후 라미네이트는 이형 라이너 상에 불연속 라벨을 형성하기 위해 이형 라이너의 표면까지 표면원료와 접착제를 통한 다이 커팅된다. 개개의 라벨 일부를 형성하지 않는 표면 원료층의 부분인 개개의 라벨을 둘러싸고 있는 매트릭스는 제거되어 이형 라이너상에 다수의 불연속 라벨을 남긴다. 개개의 라벨은 손 또는 자동 라벨 부착 작업에 의해 제거된다. 어떤 경우에는, 벌크 라미네이트 롤이 하나 이상의 선행하는 라벨 형성 단계에 앞서 개개의 라미네이트 시트로 세분된다.

최신 라벨 라미네이트의 2가지 중요한 성질은 실리콘 경화성과 실리콘 저항성이다. 실리콘 경화성은 종이 기판의 표면에 존재하는 화학 약품과 접촉할때 적당하게 경화시키는 도포된 실리콘 이형제의 능력을 말한다. 실리콘 저항성은 경화하기전에 액체 실리콘 이형제에 의한 침투에 대한 종이 기판의 저항성을 말한다. 이형제가 적당하게 경화하지 않거나 너무나 많은 이형제가 종이기판의 본체로 침투할경우 라벨 접착제와 종이 기판을 분리하는 경화된 이형층은 적절하게 작업되지 않는다. 그 결과, 라벨은 추가처리단계에서 적절히 작용하기에 너무 느슨하거나 너무 타이트하게 이형 라이너에 유지될 수 있다.

라벨 라미네이트의 또 다른 중요한 성질은 레이플랫(layflat) 특성이다. 많은 경우에서, 라벨 라미네이트가 그 자체로 또는 스택으로 지지표면에 위치될 때 기본적으로 평탄함을 유지하는 것이 바람직하다. 그러나, 대부분의 상업적으로 입수가능한 라벨 라미네이트는 대기 조건에서 중요한 변화가 일어날 때 휘거나 말리는 경향이 있다. 예를들면, 습도가 증가 또는 감소할 때 어떤 라미네이트는 말리게 된다. 다른것들은 예를들면, 특정 레이저 프린터에 사용되어 고온으로 가열될 때 말리게 된다. 후속하는 라벨 제조와 라벨 부착 단계동안 발생할 수 있는 기계적응력이 가해졌을때 다른 라벨 라미네이트가 말리게 된다.

우수한 레이플랫, 실리콘 저항 및 실리콘 경화특성을 나타내는 라벨 라미네이트를 제조하기 위한 시도는 이미 착수되어 왔다. 전형적으로, 이들 노력은 대기습도의 변화에 대한 그들의 반응이라는 면에서 표면원료 종이와 기판을 가능한한 많이 조화시키므로서 우수한 레이플랫 특성을 달성하는 것이다. 사실상, 이것은 기판을 형성하기 위해 사용된 종이가 보통 상대적으로 무겁고 조밀(예를들면 3000ft²림당 40파운드의 기본중량 이상)하다는 것을 의미하는데 이것은 이들이 흡습성의 면에서 전형적인 표면원료와 조화되는 경향이 있는 종이형태이기 때문이다.

이 형태의 종이에 우수한 실리콘 경화성과 우수한 실리콘 저항성을 달성시키는 것이 수많은 다른 접근중 중요한 하나이다. 하나의 접근으로 종이에 점토 또는 동족체의 다량(즉, 림당 10파운드)의 코팅물이 제공된다. 또 다른 접근으로 종이는 수퍼캘린더링(supercalendering)되는데 이것은 종이표면의 광범위한 처리 및 마무리를 위해 강철과 면 캘린더 롤은 교대로 사용하는 복합캘린더링 단계이다. 또 다른 접근으로, 종이는 연질 닙 캘린더링 된다.(연질의 변형가능한 표면을 갖는 캘린더 롤을 사용하여 제지 기계에서 일렬 수퍼캘린더링 됨).

레이플랫성, 실리콘 저항 및 실리콘 경화 특성의 우수한 조합을 나타내는 라벨 라미네이트가 상기 과정에 의해 제조될 수 있지만, 얻어진 라미네이트는 비교적 비싸다. 이것의 일부분은 무겁고 따라서 비교적 비싼 종이 기판을 사용하기 때문이다. 이것은 또한 기판종이에 적당한 실리콘 경화와 실리콘 저항특성을 주기위해 필요한 중 점토코팅, 수퍼캘린더링 또는 연질 닙캘린더링 단계 때문이다.

따라서, 우수한 레이플랫성, 실리콘 경화성 및 실리콘 저항성을 나타내지만 현재의 방법보다 쉽고 값싸게 만들어질 수 있는 새로은 라벨 라미네이트가 요구된다.

발명의 요약

본 발명에서, 실리콘 경화성, 실리콘 저항성 및 레이플랫성의 소정 조합을 갖는 라벨 라미네이트는 하기에 충분히 기술되는 바와같이 기판을 형성하는 종이가 상기 성질들의 정밀한 조합을 나타낼 경우 값싸고 저중량의 종이 기판으로부터 제조될 수 있다는 것이 발견되었다.

특히, 히스테리시스 커브의 면에서 가장 일반적으로 사용되는 표면원료와 실질적으로 조화를 이룰 뿐만 아니라 다공성이고 저중량인 종이를 갖는 라벨 라미네이트의 기판을 형성하는 것이 가능하다는 것이 발견되었다. 따라서, 라미네이트의 종이 백킹 층이 값싼 물질로 형성될지라도 습도변화에 대해 거의 말리지 않는 라미네이트를 제공하는 것이 가능하다.

동시에, 우수한 실리콘 경화성과 실리콘 저항성을 제공하기 위해 선행기술에서 시도된 중점토 코팅 또는 수퍼캘린더링 단계도 본 발명 라미네이트의 종이 기판을 형성하는 다공성, 저중량 종이의 특성을 적절히 선택하므로서 피할 수 있다. 따라서, 중점토 코팅, 수퍼캘린더링 또는 연질 닙 캘린더링의 추가비용이 본 발명의 라벨 라미네이트를 생성하는데 있어서 완전히 없어질 수 있다.

따라서, 본 발명은 현재 입수가능한 통상적인 라벨 라미네이트보다 열, 습도 및 신장에 대한 반응으로 말리는 것에 대한 저항성이 우수할 뿐만 아니라 통상적인 제품보다 제조비용이 저렴한 새로운 라벨 라미네이트를 제공한다.

도 1은 라벨 라미네이트를 형성하기 위해 사용된 종이 백킹과 표면원료의 히스테리시스 곡선을 설명하는 그래프이다.

본 발명에 따라서 하기의 범위내의 특성들이 조합된 종이 백킹 또는 기판으로부터 제조된 이형 라이너를 포함하는 새로운 라벨 라미네이트가 제공된다.

일반 바람직한 것

물 콥(Cobb) 크기 시험, gm/m² 15-27 20-23

니나(Neenah) 습전성<5% 0-2%

40kg에서 IGT실리콘 요구량,cm³/cm²<6 <5.5

(250cps에서 디메틸폴리실록산 )

실리콘 코팅물에서 추출가능물 퍼센트^*<10% 3-6%

명목상 밀도, 1bs/mil/림 11.5-17 12-15

열 안정성, %수축 <0.5% <0.05%

^*실리콘 이형제의 도포후 측정됨.

본 발명 라벨 라미네이트에서 기판으로서 사용하기 위한 보다 바람직한 종이는 하기의 추가적인 특성을 나타낸다:

일반 바람직한 것

IGT 침투, Cm 6-12 7-10

편향, % <15 <3

인장경도 배향, % <5 <3

후방 마찰계수 0.3-0.8 0.5-0.6

라이너 경도,mg

기계방향 100-200 130-170

횡방향 40-80 50-65

캘리퍼, 밀 2.0-4.0 2.75±0.1

특히 바람직한 종이는 하기와 같은 추가적인 특성을 나타낸다:

일반 바람직한 것

접촉 각, 다인 90-180 100-130

파커 인쇄 표면,μ >3 4.0-5.5

직각도(MD/TD 비율)2:1 1.5:1

응력하에서의 신장%, 기계방향 0.5-2% 0.5-1%

인장 에너지 흡수, kg·m/m²5-15 7-10

상기한 각 특성들은 종이제조 산업에 알려져 있다. 일반적으로 이들 특성들은 하기와 같이 기술될 수 있다:

물 콥 크기 시험(Water Cobb Size Test)은 백킹 종이가 물을 흡수하는 방법의 측정이다. 이것은 산업적으로 인정된 시험인 "콥 크기 시험"(Technical Association of the PuIp and Paper Industry, "TAPPI"로부터의 시험방법 #T432, om-94)을 사용하여 주어진 종이시트에 의해 물의 체적 수축을 측정하므로서 결정된다. 주어진 양의 물은 설정된 기간동안 콥 크기 시험장치에있는 종이에 가해지고 그 후에 물은 버려진다. 습윤종이의 중량 대 습윤전 건조한 중량을 비교하므로서 흡수된 물의 양은 gm/m²로 계산될 수 있다. 백킹 종이가 25gm/m²이상의 콥 크기 값을 갖는다면 물 흡수도가 너무커서 결과로 생기는 섬유 팽창은 말림저항성에 대해 부정적인 영향을 갖는다. 또한, 높은 물 흡수도는 특히 에멀젼계 실리콘계를 갖는 실리콘 저항성에 대해 직접적인 부정적 영향을 갖는다. 너무나 낮은 콥 값을 갖는 종이는 상대 습도 변화에 보다 느리게 반응하는 경향이 있어서 레이플랫 구성에 사용된 표면원료의 습전성과 균형을 이룰수 없다.

니나 습전성은 백킹종이가 어떤 대기습도에 반응하여 확장 또는 수축하는 경향의 측정이다. 이 시험은 예를들면 Technical Association of the Pulp & Paper Industry의 공식 잡지인 TAPPI저널에 있고 많은 논문들뿐만 아니라 Useful Method #549에 기술되어있다. 종이 섬유는 증가하는 습도에 노출될 때 팽창 및 확장하고 역으로 떨어지는 습도에 노출될 때 줄어들거나 수축하는 경향이 있다. 이 시험에서 종이 스트립의 길이는 24시간 노출후 21℃에서 50% RH로 측정되었다. 습도는 50%에서 75-80%로, 다시 50%로, 그리고 2O-25%로 최종적으로 50%로 세번 순환된다. 종이스트립의 확장과 수축은 고장력 및 저장력 하에서 샘플의 습도에 대해 플롯된다. 이들 곡선의 기울기와 모양 뿐만아니라 그들의 넓이를 비교하므로써 라벨원료와 이형 라이너에 사용된 종이를 조화시킬수 있다. 종이 또는 필름 표면원료와 비교할 때 백킹종이가 너무나 많은 반응을 갖는다면 표면원료를 향한 말림은 습도가 증가함에 따라 발생한다. 라이너 또는 백킹 종이가 너무나 적은 반응을 갖는다면 라미네이트의 라이너 측면을 향한 말림이 환경변화가 있을때 구조적으로 발생할 수 있다.

IGT 실리콘 요구량은 실리콘 저항성을 측정하는 한 방법이다. IGT 실리콘 요구량은 기본적으로 다른 압력에서 실리콘 폴리머와 같은 주어진 액체에 의한 침투에 저항하기 위한 종이능력의 척도이다. Graphic Technology Tester 또는 IGT Tester로 알려진 진자 장치 사용에 의해 측정된다. 이 시험에서 종이스트립은 진자 암(arm)에 부착된 실린더 주위에 싸여진다. 주어진 압력하에서 2개의 실린더는 함께 닙을 형성한다. 베이스 유니트상의 스트립의 자유단은 용액(이 경우, 250cps의 점도를 갖는 디메틸폴리실록산 폴리머)으로 습윤된다. 그 직후, 진자는 해제되고 액체는 진자가 떨어질때 2개의 종이 스트립 사이로 퍼진다. 시험장치에 제공된 일련의 계산을 통해 세트면적을 커버하는데 요구되는 액체의 체적량이 계산될 수 있다. 실리콘 요구량 값이 너무 높으면 이형 라이너는 종종 소정의 이형력(실리콘화된 백킹 종이로부터 라벨원료와 접착제를 분리하기 위해 요구되는 힘)보다 높은 이형력을 나타낸다. 높은 이형력은 라이너로부터 제거시 라벨 말림, 개별적인 라벨의 부적절한 다이-커팅과 벗김 및 자동부착시 불충분한 분산을 포함하는 다른 원하지 않는 효과를 일으킬 수 있다. 일반적으로, 저사이징 또는 거친 표면을 갖게 제조된 종이는 그들의 표면을 커버하기 위한 추가 실리콘, 고분자량의 특정 실리콘 폴리머 또는 종이 밀(mill)에서 예비처리(가교결합 또는 경화를 위한 실리콘 능력에 부정적인 영향을 줄 수 있는 점토 및 다른 물질의 다량 코팅)가 요구된다. 매우 낮은 실리콘 요구량을 갖는 종이는 종종 우수한 실리콘 저항특성을 갖지만 종이기판에 경화된 폴리머층의 불충분한 부착을 나타낼 수 있다. 부수적으로, 본 발명의 라벨 라이너와 라미네이트를 형성하기 위해 사용된 이형제가 실리콘 수지가 아니라면 IGT 실리콘 요구량 시험이 이 목적으로 일반적으로 사용되는 실리콘수지 대신에 다른 이형제 요구량을 측정하기 위해 상기에 기술된 같은 방법과 같은 방법으로 사용된다는 것을 인정해야 한다.

추출가능물 퍼센트는 도포된 실리콘 이형제가 경화되는 정도의 척도이다. 소정의 실리콘 이형제가 종이 기판에 도포되어 경화된 후 수행되는 이 시험에서는원자 흡수 분광학이 반응하지 않고 남아있는 경화된 실리콘 수지에 있는 실리콘 원자 부분을 측정하기 위해 사용된다. 높은 추출가능물은 실리콘이 덜 경화되어 반응성 실리콘이 종이표면에 남아있는 것을 나타낸다. 이것은 보통 표면 저항코팅물로서 점토를 사용하는 종이의 경우이다. 불충분하게 경화된 실리콘은 보다 높은 이형력, 부적당한 라벨 점착성, 부적당한 빠른 접착력 및 압력 민감성 접착제의 보다 낮은 부착(처리되지 않은 실리콘은 접착제 표면으로 이동하여 기판에 대한 부착능력을 감소시킨다)을 가져온다. 추출가능물이 낮을수록 실리콘 경화가 우수하다.

종이의 압축능력의 좋은 지표인 명목상 밀도는 유니트 부피당 종이중량, 특히 종이 1밀 두께림의 중량의 척도이다. 이것 평균 캘리퍼 또는 두께로 종이의 기본중량(림당 파운드)을 나누므로서 쉽게 측정될 수 있다. 낮은 정련 또는 적은 캘린더링 및 수퍼캘린더링하지 않고 제조된 종이는 "스폰지"이고 유니트 두께당 소량의 섬유질량을 갖는다. 라벨 제조작업시, 개별적인 라벨을 절단하기 위해 사용된 다이 또는 공구는 대 절단경 표면으로 작용하는 단단한 강철 백업(backup)또는 앤비롤(anvil roll)과 접촉된다. 다이모서리와 백업롤 사이의 간격은 이형 라이너의 캘리퍼에 따라 고정된다. 다이가 압력-민감성 라미네이트와 접촉할 때 백킹 종이는 절단 표면으로 작용하도록 앤빌롤과 협조하여 작용한다. 다이는 표면종이와 접착제를 통해 절단하고 다음 라벨을 절단하기 위해 라미네이트로부터 원상태로 되기 전에 백킹 종이를 약간 압축한다. 백킹종이의 압축능력은 깨끗한 다이-커팅을 성공적으로 실행하는데 결정적인 요소이다. 압력 민감성 산업에서, 수퍼캘린더링된 크래프트지는 종종 그들이 다이 스트라이크의 압력하에서 매우적게 압축되어 깨끗하고 매끄럽게 다이 커팅을 이룰때 이형 라이너로 사용된다. 그러나, 이들 종이는 습도변화에 따라 극적으로 말리는 경향이 있다. 비록 보다 낮은 명목상 밀도의 종이가 종종 덜 말리지만 그들은 상기 가이드라인이 관찰되지 않을 경우 바람직하지 않을 수 있는 다른 성질을 나타낸다. 예를들면, 명목상 밀도가 너무나 낮다면 백킹종이는 전형적으로 다이 하중하에서 압축될 수 있고 다이는 접착제를 통해 깨끗하게 절단되지 않아 폐기 매트릭스 파손을 가져온다. 어떤 경우 너무나 높은 명목상 밀도를 갖는 종이는 다이커팅작업의 응력하에서 깨지고 파손되는 것으로 알려져있다.

열 안정성은 상승된 온도로 가열될 때 수축에 대한 종이의 저항을 나타낸다. 열 안정성은 종이의 표준 8-1/2"×11"시트와 같은 시험시트에 400℉에서 1초동안 두고 세로 방향으로 수축량을 측정하므로서 쉽게 측정될 수 있다. 약 1/2%이상으로 수축하는 종이는 라미네이트가 예를들면 레이저 및 다른 형태의 프린터에서 고온으로 가열될 때 그들로부터 제조된 라미네이트를 말리도록 할수 있다.

IGT 침투도 실리콘 저항을 측정하는데 유용한, 종이산업에서 잘 알려진 시험이다. 기본적으로, IGT 침투는 전형적인 잉크 성분인 N-부틸 프탈레이트의 침투에 저항하기 위한 종이 능력의 척도이다. IGT침투는 상기에 기술된 바와같은 IGT장치를 사용하여 IGT실리콘 요구량과 유사한 시험방법에 의해 측정된다. 이 경우 백킹압력과 백킹 실린더의 조성물은 변화되고 종이의 저항 특성은 백킹종이의 표면에 특정량의 n-부틸 프탈레이트 방울을 퍼지게하므로서 측정될 수 있다. 종이상에 결과로 생긴 얼룩의 길이는 측정되어 IGT침투 또는 광택성으로서 보고된다. 너무 높은 IGT침투를 갖는 종이는 엉뚱한 범위의 패턴을 가져오는 불충분한 습윤성과 같은 실리콘 코팅물에서의 성능 문제를 나타낼 수 있다. IGT침투가 너무나 낮으면 다시 특별한 실리콘 제형 또는 높은 코팅 중량이 적당한 이형 특성을 달성하기 위해 사용되어야 한다.

압축성의 우수한 지표인 편향은 표준 하중의 인가시 종이두께 감소와 관련되어있다. 편향은 1cm²종이접촉 표면적을 갖는 100g중량이 5초동안 종이에 위치되고 제거된 후 종이 샘플의 두께감소를 측정하므로서 쉽게 측정될 수 있다. 편향이 너무 크면 종이는 다이 하중하에서 너무나 많이 압축되고 라벨은 깨끗하게 절단되지 않는다(명목상 밀도 시험과 유사). 편향이 너무 낮으면 다시 이형 라이너는 다이하에서 파손 또는 분열되는 경향이 있을 수 있다.

인장경도배향(Tensile Stiffness Orientation)은 종이에서 섬유 평균각의 기계방향으로부터의 편향 척도이다. 측정 유니트는 퍼센트인데 편향각 0°는 0%를 나타내고 편향각 90。는 100%를 나타낸다. 인장경도는 개별적인 종이 섬유의 배향 대 미리 설정된 기준을 측정하는 초음파 장치를 사용하므로서 쉽게 측정될 수 있다. 이러한 장치의 예는 상표명 "TSO Tester Code SE 150"로 Swedish company Lorentzen Wettre에 의해 제조되고 판매되는 장치이다. 섬유배향각이 너무 크거나 작으면 트위스트 또는 대각선 말림이 생길 수 있다(코너에서 코너로 모서리 상승). 종이제조시점에서 종이섬유의 배향을 조절하므로서 트위스트 말림은 제거되거나 크게 감소될 수 있다는 것으로 발견되어왔다.

후방 마찰 계수는 종이기판 후방상에서의 마찰계수의 척도이다. 이것은 표면원료 또는 라벨 표면 종이의 샘플이 고정된 대판(bedplate)에 설치되는 TAPPI 시험방법 #T549에 의해 쉽게 측정될 수 있다. 이형 라이너의 후방은 라벨 종이의 정면과 접촉되고 시험방법에 따라 표면을 가로질러 슬라이드 된다. 이동하는 라이너 종이와 고정된 표면종이 사이의 운동마찰 계수가 생성될 수 있다. 마찰계수가 너무 높으면 라벨 라미네이트의 개별적인 시트(예를들면 레이저 프린터의 입구 트레이에 축적된)는 원하는대로 프린터로 공급할 수 없어 잼(jamming) 또는 오공급을 일으킨다. 마찰계수가 너무 낮으면 시트가 너무 빨리 프린터내로 슬라이드 되는 것과 같은 이중 공급이 발생될 수 있다.

여기에 명시된 다른 TAPPI시험방법과 같은 후방 마찰계수를 위한 TAPPI시험방법 #T549는 다르게 명시되지 않으면 50% 상대습도에서 수행된다.

라이너 경도는 표면에 대해 수직 방향으로 가해진 응력에 대한 반응에서 종이의 휨정도의 척도이다. TAPPI시험방법 #T543 om-94에서 기술된 바와같이 Gurley Stiffness Test에 의해 쉽게 측정될 수 있다. 알려진 치수의 종이스트립은 알려진 중량과 크기의 진자와 접촉할 때 휘게 된다. 진자암(arm)을 이형시킬때까지 종이를 구부리기 위해 요구되는 결과로 생긴 힘은 밀리그램으로 측정된다. 라이너 경도는 이형력과 최종 사용 응용성을 포함하는 많은 백킹종이 성능 특성에 영향을 준다. 레이저 프린터와 같은 시트공급 프린터의 경우 라이너 경도는 최종 라미네이트 경도에 영향을 미친다. 라이너 경도가 너무 높으면 보강재 표면원료는 프린터에서 예비분배하여 프린터의 잼 또는 고장을 일으킨다. 라이너와 라미네이트 경도가 너무 낮으면 잼은 프린터에서 시트 버클 또는 "아코디언 겹침(accordion fold)"을 일으킬 수 있다.

캘리퍼는 종이기판 두께의 척도로서 TAPPI Test method #T411 om-89에 기술된 바와같이 특정의 압력을 갖는 마이크로미터 또는 유사한 두께의 게이지의 사용에 의해 쉽게 측정될 수 있다. 백킹 종이의 단일 시트 두께는 특정의 하중하에서 측정된다. 낮은 캘리퍼를 갖는 백킹 종이는 잉크 제트 프린터 또는 저속 레이저 프린터와 같은 탁상용 프린팅 유니트를 통해 잘 주행하지만 고속, 고 용량의 산업 인쇄 기계에서는 잘 작동하지 않는다. 높은 캘리퍼를 갖는 종이는 고속프린터에서 작동하지만 탁상용 유니트에서는 종종 잼이 생긴다. 또한, 캘리퍼는 개별적인 라벨의 다이 커팅과 스트리핑에서 중요한 요소이다. 앤빌롤로부터 라벨을 절단하기 위해 사용된 공구의 간격은 백킹 종이의 특정 캘리퍼 또는 두께로 설정된다.

접촉각은 또한 실리콘 저항을 측정하는데 유용하다. 접촉각은 TAPPI시험방법 #T458 om-89에 기술된 바와같이 각도계 또는 접촉각 장치에 의해 측정된 바와같이 종이표면과 직접적으로 접촉할 때 물 또는 실리콘과 같은 액체비드에 의해 형성된 각의 척도이다. 접촉각이 180도를 초과하면 유체는 표면을 적당하게 적시지 않고 종이표면에 불연속 필름을 만든다. 접촉각이 90도이하일 경우 액체는 종이표면으로 너무나 빠르게 흡수되고 실리콘, 물 또는 다른 유체의 부적절한 저항을 가져온다.

파커(Parker) 인쇄 표면도 종이 기판 후방 표면의 표면특성의 척도이다. 기본적으로, 이것은 종이표면에서 피크의 평균크기와 골(valley)의 측정이다. 종이표면을 가로지르는 특정 압력하에서 공기의 통과 속도에 의해 쉽게 측정될 수 있다. 보다 거친 종이는 공기 흐름이 종이 표면 지형학을 반사하는 경향이 있을 때 보다 높은 공기압력을 요구하여 보다 높은 시험판독을 나타낸다. 보다 평탄한 종이는 그들의 표면윤곽이 보다 평면일 때 보다 낮은 공기압력을 요구한다. 평탄성의 일반적인 시험은 sheffield test(TAPPI T 538 om-88에 기술됨)과 바람직한 Parker Print Surf test(TAPPI T 555 om-94에 기술됨)를 포함한다. 후방의 파커 인쇄 표면이 약 4μ이하라면 원료의 후방이 너무 평탄하기 때문에 레이저 프린트에서 잼이 발생하여 마찰계수 뿐만 아니라 미끄러지는 힘에 영향을 미친다. 높은 평탄성의 백킹 종이와 높은 평탄성의 표면원료의 조화는 종종 프린터내로 시트는 분배한다는 점에서 불충분한 프린터 성능을 가져온다. 또한, 어떤 프린터는 다음 시트로 나가기 위해 "D-휠"과 같은 내부 장치를 사용한다. 너무 평탄한 종이는 종종 D-휠이 종이를 잡아 프린터내로 이동시키는 것 대신에 표면을 가로질러 미끄러지게 한다. 이것은 잘못 정렬된 시트를 만들고 시트를 비스듬하게 하고 및/또는 오공급과 이중공급을 초래한다. 너무 거친 종이는 또한 내부 기계부분에 대해 충분히 잘 미끌어지지 않고 운반속도를 느리게 하여 잠재적으로 잼을 일으키는 문제가 있다.

직각도는 종이에있는 종이섬유의 상대적인 분포의 척도이다. 완전히 랜덤한 섬유분배를 갖는 종이는 같은 양의 섬유가 기계방향과 횡방향으로 배열되기 때문에 1의 직각도 비를 갖는다. 대부분의 종이제조 방법에서 다수의 섬유는 기계방향으로 배열하는 경향이 있고 따라서 대부분의 종이의 직각도 비는 1이상이다. 시험종이의 직각도 비는 횡방향 인장강도로 기계방향 인장강도를 나누므로서 쉽게 접근될 수 있고 결과로 생긴 비가 섬유배열의 평가로서 사용된다. 보다 정교한 방법이 MD 대 CD 섬유배열을 보다 면밀히 분석하기 위해 존재한다. 종이가 기계방향으로 배열된 말림의 "골"을 갖는 섬유 팽창에 대해 말리는 경향이 있기 때문에 완전한 랜덤 섬유 배열을 갖는 시트(1의 직각도)는 방향성의 말림을 나타내지 않는다. 2이상의 직각도를 갖는 시트(횡 또는 교차 방향에서와 같이 MD로 배열된 많은 섬유의 2배)는 종종 세로방향으로 골을 갖도록 말리는 강한 경향을 입증한다.

응력하에서 신장 퍼센트는 치수 안정성의 파열 또는 중요한 손실없이 얼마나 많은 응력에서 종이가 기계방향으로 저항할 수 있는지의 척도이다. 이것은 일반적인 종이 장력 시험(TAPPI 시험방법 #T-494 om-88)동안 생성된 응력-스트레인 곡선으로 측정될 수 있다. 이 시험에서 종이는 파열이 일어날때까지 특정의 하중과 속도하에서 신장된다. 신장 퍼센트가 너무 낮은 종이는 인쇄, 매트릭스 벗겨짐 및 자동 라벨 부착과 같은 후속 처리작업에서 찢어지기 쉽다. 신장 퍼센트가 너무 높은 종이는 후속 처리시 모양이 변형되기 쉽고 이는 추가 처리와 자동장치에 부적당하게 만들 수 있다.

인장 에너지 흡수(TEA)는 기계적인 충격을 흡수하는 종이시트 능력의 척도이다. 인장 에너지 흡수는 인장 시험(TAPPI 시험방법 T494 om-88)에서 응력과 스트레인 사이의 관계를 분석하므로서 쉽게 측정될 수 있다. 응력-스트레인 곡선에서 면적은 수학적으로 유도되어 인장에너지 흡수(T.E.A)를 생산하기 위한 시험방법에 주어진 식으로 인수분해될 수 있다. 백킹 종이에서 T.E.A가 높을수록 종이를 파손시키지 않고 응력을 가하는 것이 쉽다(압력 민감성 라미네이트 작업 또는 라벨 제조작업 뿐만 아니라 핀공급 레이저와 충격 프린터에서와 같이). 소정의 T.E.A 보다 낮은 것은 구멍난, 핀공급 라벨 부착시에 응력이 가해졌을때 웹 파손을 가져오는것으로 나타났다.

절대적이지는 않지만, 본 발명 이형 라이너를 형성하기 위해 사용된 종이가 다공성의 저밀도 형태인 것이 바람직한데 이는 이것이 제조된 라벨 라미네이트 비용의 실질적인 감소를 가져오기 때문이다. 3000ft²림당 50파운드 이하의 기본중량(즉, 단위면적당 종이중량)이 바람직하고, 3000ft²림당 45파운드 이하 또는 3000ft²림당 40파운드 이하의 기본중량이 바람직하다.

본 발명의 라넬 라미네이트는 상기에 기술된 특성들을 갖는 종이 기판으로 이형 라이너를 형성하고 거기에 접착제와 표면 원료를 도포하므로서 제조된다.

본 발명의 이형 라이너를 제조하기 위해 상기한 종이 기판 또는 백킹은 이형제로 코팅된다. 라벨 라미네이트용 이형제로 기존에 사용되거나 그렇지 않으면 유용한 기본적인 어떤 물질도 본 발명에서 이형제로서 사용될 수 있다. 실리콘 이형제가 바람직하다. 잘 알려진 바와같이 실리콘 이형제는 전형적으로 경화시 고형화 실리콘 코팅물을 형성하는 경화가능한 실리콘 수지를 함유하는 액체 조성물을 포함한다. 이들 조성물은 경화 작업전 또는 경화작업동안 증발하는 수성 또는 유기액체 캐리어를 포함할 수 있다. 조성물은 원한다면 중합과 가교결합을 용이하게하기 위해 다양한 첨가제와 관능기도 함유할 수 있다.

어떤 형태의 실리콘 이형제도 본 발명에 사용될 수 있지만 환경적 이유때문에 유기용매를 함유하는 조성물들은 피하는 것이 바람직하다. 따라서, 바람직한 이형제는 네트, 즉 캐리어 액체 없이 또는 수성 캐리어 액체로 제공되는 것이다. 본 발명에 따라 도포되는 이형제의 양은 중요하지 않고 기본적으로 통상적인 양이 사용될 수 있다.

본 발명의 이형 라이너가 생성되면 라벨 라미네이트는 그들로부터 어떤 통상적인 방법으로도 제조될 수 있다. 전형적으로, 이것은 압력민감성 접착제 또는 열 민감성 접착제와 같은 소정의 접착제로 이형 라이너의 이형층을 코팅한 후 거기에 표면원료 층을 라미네이트하므로서 수행된다. 바람직하게 본 발명의 라벨 라미네이트는 기계방향으로 400-800mg, 바람직하게는 500-700mg과 횡방향으로 200-600mg, 바람직하게는 300-500mg의 경도를 갖도록 형성된다. 경도는 종이 휨강성의 척도로서 Gurley Stiffness Test(TAPPI 시험방법 T-543 om-88)로서 알려진 일반적인 종이시험에 의해 쉽게 측정될 수 있다. 표면원료는 합성수지(폴리머 필름), 알루미늄, 금속, 금속화된 종이, 코팅지, 형광 코팅지와 이들의 조합과 같은 물질 뿐만아니라 본 기술분야에 통상의 지식을 가진 자들에게 알려진 다른 표면원료로부터 형성될 수 있다. 바람직하게 표면원료는 종이등으로 구성된다. 예를들면, 표면원료는 U.S.4,713,273; U.S.4,888,075; U.S.4,946,532; U.S.5,143,570; U.S.5,186,782; U.S.5,242,650 및 1994년 6월 13일에 제출된 미국 특허 출원 제 08/259,301호에 기술된 합성 수지물질로부터 형성될 수 있는데 이 명세서들은 여기에 참고로 도입된다.

본 발명에 따라, 특수 라벨 라미네이트를 형성하기 위해 사용된 표면원료와 종이백킹 층은 바람직하게 실질적인 히스테리시스 조화를 갖도록 선택된다. 보다 바람직하게는 표면원료와 종이기판은 두 층의 히스테리시스 곡선의 하부구역 기울기가 서로 5%내가 되도록 선택된다. 이것은 라벨 라미네이트의 표면원료와 기판층 모두에 있어서 상대습도함수로서 층의 단위 길이를 설명하는 그래프인 도 1에서 도시된다. 특히 도 1은 표면원료와 기판에 있어서 히스테리시스가 이 관계, 즉 습도가 증가 또는 감소하는지에 따라 주어진 습도에서 층의 단위 길이가 다관계로 발생한다는 것을 도시하고있다. "히스테리시스의 실질적인 조화"는 2개의 히스테리시스 곡선의 하부부분, 즉 상대습도 증가와 관련한 곡선부분의 기울기가 서로 5%이내라는 것을 의미한다.

본 발명의 라벨 라미네이트의 표면원료와 백킹층이 히스테리시스 곡선하에 서 조화되고 또한 종이 기판이 지시된 니나 습전성을 나타내기 때문에 본 발명의 라넬 라미네이트는 습도조건이 광범위하게 변하더라도 어떤 말림도 나타내지 않는다. 마찬가지로, 종이기판이 지시된 열 안정성을 갖도록 선택되었기 때문에 본 발명의 라벨 라미네이트는 어떤 레이저 프린터와 다른 프린트에서 발생하는 것과 같은 고온조건이 가해졌을때 말림을 나타내지 않는다. 또한, 종이기판이 라이너 경도와 인장 경도 배향(및 바람직하게는 응력하에서의 신장 퍼센트와 인장 에너지 흡수)와 같은 지시된 기계적인 특성을 갖기 때문에 그로부터 제조된 라미네이트는 제품에 기계적으로 야기된 말림을 제공하지 않고 후속처리 단계에서 마주치는 정상적인 기계적 응력을 견딜수 있다. 따라서, 본 발명의 라벨 라미네이트는 값싼 종이기판으로부터 제조될 수 있음에도 불구하고 그들은 예를들면 통상적인 제품만큼 우수하고 심지어는 더 우수한 레이플랫 특성을 달성할 수 있다.

본 발명 라벨 라미네이트의 또 다른 유익한 특징은 종이기판의 소정의 실리콘 경화와 실리콘 저항특성이 과거에 사용된 기계적인 수단 즉, 수퍼캘린더링, 연질 닙 캘린더링 또는 중점토 코팅 보다는 종이의 화학물질에 좌우되어 달성된다는 것이다.

이점에 있어서, 종이의 표면특성, 특히 실리콘 저항과 실리콘 경화특성을 변화시키기 위한 화학적 기술은 종이제조기술에 통상의 지식을 가진자에게 잘 알려져 있다. 다양한 다른 경화가능하고 수용성 및 불수용성의 천연 및 합성수지는 특히 종이표면 또는 내부적으로 종이본체에 도입되었을 때 실리콘 저항과 실리콘 경화를 포함하는 종이표면 및 벌크특성에 매우 영향을 미친다고 잘 알려져 있다. 같은 방법으로 미세하게 분쇄된 형태의 어떤 미네랄은 종이제조작업의 일부로서 종이 표면에 도포되었을 때 종이 생성물의 표면특성에 매우 영향을 미치는 것으로도 알려져 있다. 더욱이, 이러한 유기 및 미네랄 물질 또는 "사이즈"는 단일 조성물 단독에 의해 달성될 수 없는 성질을 개발하기 위해 조합하여 사용될 수 있다. 본 발명의 특별한 이점은 소정의 실리콘 경화와 저항 특성이 선행기술 시스템에서 사용된 수퍼캘린더링, 연질 닙 캘린더링 또는 중점토 점토코팅단계에의해서라기 보다는 화학적 기술을 사용하므로서 달성된다는 것이다. 이것은 이들 비싼 기계적 마감 단계를 완전히 없앨수 있기 때문에 본 발명의 라미네이트 제조비용을 더 감소시킨다.

본 발명에 따라 제조된 라벨 라미네이트는 광범위하고 다양한 다른 용도로 사용될 수 있다. 예를들면, 그들은 탁상 레이저 프린터, 탁상 잉크제트 프린터등과 같은 다양한 형태의 소비자 인쇄장치에 사용될 수 있다. 또한, 그들은 고속산업 프린터, 플래쉬 융합 프린터, LED시스템, 자력기록 시스템, 통상적인 열 및 레이저 시스템 프린터, 산업용 잉크제트 프린터, 디지털 프린터(광범위하고 좁은 포맷 모두), 핀공급 및 연속 프린터등과 같은 다양하고 광범위한 산업적인 용도에 유용하다. 또한, 본 발명의 라미네이트는 특히 레이플랫 용도, 즉 레이플랫 특성이 중요한 용도에 적당하다. 이러한 용도의 예는 비디오 카세트 라벨 및 단일 라벨이 좁은 슬릿을 통하여 궁극적인 사용 위치에 삽입되는 유사한 용도이다.

하기 실시예는 본 발명을 설명한다.

실시예 1

본 발명에 따른 라벨 라미네이트 형성에 사용하기 위한 다공성, 저중량의 값싼 종이기판을 상표명 MC RHI-liner 521하에서 위스콘신, Rhinelander의 Rhinelander Paper Corp.로부터 입수했다. 종이는 하기 방법으로 형성되는 것으로 믿어진다: 약 40/60의 경목/연목 섬유 비율을 갖는 종이 펄프를 압축전에 형성된 종이 웹이 높은 여수도(freeness)를 나타내도록 광정련만을 행했다. 압축 및 건조후 종이표면을 폴리비닐알콜과 점토 혼합물로 사이징하고 캘린더링, 예를들면 단일 닙을 통해 저 압력으로 어느 정도 캘린더링했다. 그렇게 얻어진 종이를 후속하는 수퍼캘린더링 또는 점토 코팅없이 본 발명의 신규한 종이 기판 또는 백킹을 생성하기 위해 적당한 권취 롤에 감았다.

상기 종이 기판의 샘플에 대하여 상기에 언급된 다양한 시험을 행하여 하기 결과를 얻었다:

물 콥 크기 시험23gm/m²

니나 습전성2%

40kg에서 IGT 실리콘 요구량5-6㎤/cm²

IGT 침투8Cm

후방마찰 계수0.5-0.6

라이너 경도

기계방향150mg

횡방향90mg

캘리퍼2.75밀

명목상 밀도12.7 lbs/밀/림

편향10%

인장경도배향2%

열안정성0.5%

접촉각120도

파커인쇄표면6μ

직각도(MD/TD 비율)1.4

응력하에서 신장%, 기계방향2%

인장에너지 흡수,

기계방향4.5-6kg.m/m²

횡방향12-15kg.m/m²

통상적인 촉매, 억제제 및 가교결합제와 조절된 이형 첨가제와 같은 다른 통상적인 성분과 혼합된 디메틸실록산 폴리머를 포함하는 이형제를 평방미터당 1.0-1.3g로 상기 종이제품의 복합샘플에 코팅하므로서 일련의 이형라이너를 제조했다. 이형제를 건조 경화하여 본 발명의 이형 라이너를 제조했다. 분석시 이들 이형 라이너는 일정하게 약 2%의 상기 기술된 시험에 의해 추출가능물 퍼센트를 나타내는것으로 발견되었다.

에멀젼계 아크릴 폴리머 혼합물을 포함하는 접착제로 코팅한 후 접착제에 레이저 라벨 종이로 구성된 표면원료층을 라미네이트하므로서 상기 이형 라이너를 본 발명의 라벨 라미네이트로 형성했다. 라미네이트전에 종이백킹의 히스테리시스 곡선의 기울기는 1.25인 반면에 표면원료의 히스테리시스 곡선의 기울기는 1.2로 측정되었다. 따라서, 두개의 히스테리시스 곡선의 기울기는 실질적인 조화를 나타내는, 서로 0.05% 이내였다.

이 방법으로 제조된 라미네이트의 경도는 상기 라미네이트 경도 시험에 의해 기계방향으로 600mg, 횡방향으로 400mg인 것으로 측정되었다. 또한, 라미네이트를 실리콘 범위(본 발명의 이형 라이너상의 적용범위를 시각적으로 측정하기 위해서 뿐만 아니라 전자적으로 착색제 색상 깊이에 의한 적용범위를 측정하기 위해 말라카이트 그린(malachite green)과 같은 어떤 염료 착색제의 사용을 통해 측정됨)과 이형력(Tag and Label Manufacturers Institute test method TLMI 이형)을 포함하는 성능을 입증하기 위해 다양하고 광범위한 시험을 했다. 이형력은 처리조건, 접착과 실리콘 시스템의 선택 및 사용된 표면원료에 따라 실험시 50-100g사이로 측정되었다. 라미네이트를 Mark Andy Corporation으로부터의 일반적인 라벨 제조 프레스를 사용하여 라벨로 전환했다. 이 작업에서 본 발명의 라이너는 분당 1000피트 이상의 속도에서 실패없이 라벨로 전환할 수 있는 능력을 나타내어 최소 압축성이 2.5밀 라이너에대해 공구로 사용된 다이를 사용했을때 나타났다. 샘플을 시트화하고 25-75% RH범위의 다양한 습도에서 말림시험했다. 8.5"×11"샘플에 대한 모든 조건하에서 1/4"이하로 말림이 측정되었다. 다이커팅과 비절단 시트를 잉크제트 프린터, 탁상 레이저 프린터 및 고속 산업용 프린터를 포함하는 다양한 사용 용도에서 평가했는데 잼이 없거나 말림이 생기지 않고 극소의 프린터 후 말림이 있었다. 제품 라미네이트는 인쇄후 이완하여 레이플랫 상태로 돌아가려는 경향이 강하게 나타났다.

실시예 2

종이기판 제조에서 명반과 로진이 내부크기로 종이 펄프에 포함되고 종이 슬러리가 매우 가볍게 정련되고 완성된 종이가 권취롤에 권취되기전에 전혀 캘린더링을 되지 않은 것으로 믿어지는 것을 제외하고는 실시예 1을 반복했다. 또한, 이 종이기판으로부터 이형 라이너를 제조함에 있어서 실리콘 이형제를 U.S 특허 제 5,165,976호에 설명된 시스템으로 구성하였는데 이 명세서는 여기에 참고로 도입되었다.

이 방법으로 제조된 종이기판, 이형 라이너 및 제품 라벨 라미네이트에 대하요 실시예 1에서와 같은 시험을 행하여 하기 결과를 얻었다.

물 콥 크기 시험 22-23gm/m²

니나 습전성 1.5%

40kg에서 IGT 실리콘 요구량,cm³/cm² 5-6cm³/cm²

IGT 침투 8cm

후방마찰 계수 0.5-0.6

라이너 경도

기계방향 125mg

횡방향 0.5mg

캘리퍼 2.80밀

명목상 밀도 14 lbs/밀/림

편향 10%

인장경도배향 2%

열안정성 0.5%

접촉각 120도

파커인쇄표면 6μ

직각도(MD/TD 비율) 1.5

응력하에서 신장%, 기계방향 1.6%

인장에너지흡수, 4.5-5.5%

추출가능물 퍼센트 5-7%

라미네이트경도

기계방향 600mg

횡방향 400mg

상기 기술된 상기 제품의 샘플에 20-50wt.% 스티렌-부타디엔 고무와 혼합된 실리콘 폴리머로 이루어진 이형제를 1.0-2.0g/평방미터로 코팅했다. 이형제를 압력 민감성 코팅 및 라미네이트 작업시 건조 및 경화시켜 본 발명의 이형 라이너를 제조했다. 분석시, 이형제 및 이형제를 도포하고 건조하는데 사용된 처리조건의 선택에 따라 상기 기술된 시험에 의해 약 4-15%의 추출가능물 퍼센트를 나타냈다.

상기 라이너에 에멀젼계 아크릴성 폴리머 혼합물을 포함하는 접착제로 코팅한 후 레이저 및 유사한 전자 인쇄기술에 사용된 다양한 표면원료를 라미네이트하므로서 본 발명의 라벨 라미네이트를 형성했다. 라미네이트전에 종이백킹의 히스테리시스 곡선의 기울기는 1.25인 반면에 표면원료 곡선의 기울기는 1.2-1.3인 것으로 발견되었다. 따라서 곡선의 기울기는 5%이내에서 조화되었다. 실시예 1에서와 같이 라미네이트 특성을 측정하기 위해 최종 라미네이트에 대하여 다양한 내부 실험실 시험을 행했는데 접착력의 손실이 없을 뿐만아니라 표면원료와 처리조건에 따라 안정한 이형(50-110)그램이 좌우되었다. 실시예 1에서와 같이 프린터 시험은 매우 긍정적이었으며 어떤 잼 또는 인쇄 실패도 없었다.

본 발명은 몇가지 실시예만으로 상기에 설명되었지만 많은 변형이 본 발명의 정신과 범위를 벗어나지 않고 행해질 수 있는 것으로 이해되어야 한다. 예를들면, 본 발명의 라벨 라미네이트가 선행기술 시스템에 사용된 수퍼캘린더링, 연질 닙 캘린더링 및 중 점토 코팅 단계없이 제조될 수 있는 것으로 상기 설명에서 기술했지만 이들 기술은 소정의 실리콘 경화와 실리콘 저항 특성을 이루거나 그렇지 않으면 개선된 성질의 종이기판, 이형 라이너 및 라벨 라미네이트를 제조하기 위해 상기 기술된 화학적 기술에 추가로 본 발명의 실시에 사용될 수 있다. 모든 이러한 변형은 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 의도되어야 하고, 본 발명은 하기 청구범위에 의해서만 제한된다.

Claims

이형 라이너와 라벨층을 포함하는 라벨 라미네이트에 있어서, 라벨층이 종이 표면원료와 이형 라이너에 상기 표면원료를 결합시키는 접착제를 포함하고, 이형 라이너가 종이기판 및 이 기판과 상기 접착제 사이에 있는 이형제 층을 포함하며, 기판을 형성하는 종이의 히스테리시스 곡선 기울기는 상기 표면원료를 형성하는 종이의 히스테리시스 곡선의 기울기와 실질적으로 조화를 이루고, 상기 기판을 형성하는 종이는 3000ft²림당 50파운드 이하의 기본중량을 갖는것을 특징으로 하는 라벨 라미네이트.
제 1 항에 있어서, 상기 기판을 형성하는 종이가 <6㎤/cm²의 40kg에서 IGT실리콘 요구량과 <0.5%의 열 안정성을 가지며, 상기 이형 라이너의 경화된 실리콘 코팅물은 <10%의 실리콘 추출가능물 퍼센트를 나타내는 라미네이트.
제 2 항에 있어서, 상기 기판을 형성하는 종이가 15-27gm/m²의 물콥 크기 시험값, <5%의 니나 습전성 및 11.5-17 lbs/밀/림의 명목상 밀도를 갖는 라미네이트.
제 3 항에 있어서, 상기 기판을 형성하는 종이가 하기 특성을 나타내고,

물콥 크기 시험20-23gm/m²

니나 습전성0-2%

40Kg에서 IGT실리콘 요구량<5.5㎤/cm²

명목상 밀도12-15 lbs/밀/림

열안정성<0.05%

상기 이형제가 3-6%의 추출가능물 퍼센트를 나타내는 라미네이트.
제 3 항에 있어서, 상기 기판을 형성하는 종이가 하기의 추가적인 특성을 나타내는 라미네이트.

IGT 침투6-12cm

편향<15%

인장강도배향<5%

후방마찰계수0.3-0.8

라이너 경도

기계방향100-200mg

횡방향40-80mg

캘리퍼 2.0-4.0 밀
제 5 항에 있어서, 상기 기판을 형성하는 종이가 하기의 추가적인 특성을 나타내는 라미네이트.

IGT 침투7-10Cm

편향<3%

인장강도배향<3%

후방마찰계수0.5-0.6

라이너 감도

기계방향130-170mg

횡방향50-65mg

캘리퍼 2.75±0.1
제 5 항에 있어서, 상기 기판을 형성하는 종이가 하기의 추가적인 특성을 나타내는 라미네이트.

접촉 각90-180°

파커 인쇄 표면>3μ

직각도(MD/TD 비율)3:1

응력하에서 신장%

기계방향0.5-2%

인장에너지 흡수5-15kg·m/m²
제 7 항에 있어서, 상기 기판을 형성하는 종이가 하기의 추가적인 특성을 나타내는 라미네이트.

접촉 각100-130°

파커 인쇄 표면4.0-5.5μ

직각도(MD/TD 비율)1.5:1

응력하에서 신장%

기계방향 0.5-1%

인장에너지 흡수7-10kg·m/m²
제 1 항에 있어서, 상기 라미네이트를 형성하는 종이가 하기 특성을 가지며,

물 콥 크기 시험, gm/m²20-23gm/m²

니나 습전성0-2%

40kg에서 IGT실리콘 요구량<5.5cm³/cm²

명목상 밀도12-15 lbs/밀/림

열안정성<0.05%

IGT 침투7-10cm

편향<3%

인장강도배향<3%

후방마찰계수0.5-0.6

라이너 경도

기계방향130-170mg

횡방향50-65mg

캘리퍼 2.75±0.1

접촉각100-130˚

파커인쇄표면4.0-5.5

직각도(MD/TD비율)1.5:1

응력하에서 신장%

기계방향0.5-1%

인장 에너지 흡수7-10kg·m/m²

상기 이형제가 3-6%의 추출가능물 퍼센트를 나타내는 라미네이트.
제 1 항에 있어서, 상기 기판을 형성하는 종이가 3000ft²림당 45파운드 이하의 기본중량을 갖는 라미네이트.
제 10 항에 있어서, 상기 기판을 형성하는 종이가 3000ft²림당 40파운드 이하의 기본중량을 갖는 라미네이트.
제 1 항에 있어서, 상기 라미네이트가 기계방향으로 400-800mg, 횡방향으로 200-600mg의 경도를 갖는 라미네이트.
제 12 항에 있어서, 상기 라미네이트가 기계방향으로 500-700mg, 횡방향으로 300-500mg의 경도를 갖는 라미네이트.