KR19990033752A - 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름의 제조방법에 관한 것이다. 상세하게는 프라이머를 도포한 폴리에스테르 필름의 제조방법에 있어서, 프라이머를 도포하는 방법을 개선하여 코팅의 균일성 및 효율을 높인 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름을 제조하는 방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름의 제조방법에 관한 것이다. 상세하게는 프라이머를 도포한 폴리에스테르 필름의 제조방법에 있어서, 프라이머를 도포하는 방법을 개선하여 코팅의 균일성 및 효율을 높인 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름의 제조방법에 관한 것이다.
현재 공업적으로 제조되고 있는 폴리에스테르 필름은 우수한 기계적, 물리적, 화학적 성질을 가지고 있어 섬유, 필름 및 기타 성형용제품 등에 광범위하게 사용되고 있으며, 특히 필름 부문에서는 각종 포장재료, 사진재료, 전기재료, 메탈라이즈(Metalized)등에 광범위하게 사용되고 있다.
특히 최근에는 인쇄용 및 각종 후가공용 소재로 사용되는 경우 기존의 폴리에스테르 필름에 새로운 기능성을 부여하기 위하여, 공중합 폴리에스테르 필름을 제조하거나, 필름 표면에 코로나 처리를 하거나, 화학 물질을 프라이머로 도포하는 방법이 사용되고 있다. 이 중에서, 화학물질을 도포하여 필름표면에 새로운 기능을 부가하는 방법이 공업적으로 가장 널리 사용되는 방법이다. 이러한 방법으로 제조된, 필름 표면에 기능성 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름의 기능중 대표적인 것으로는 잉크와 폴리에스테르 필름 사이의 인쇄성을 향상시키기 위한 이 인쇄기능, 각종 특수 기능을 가지는 후가공 제품들(예를 들면, OHP용 필름이나 레이져 프린터, 잉크젯프린터용의 그래픽전용 필름이나 디아조용 필름)을 만들기 위해 도포되는 물질들과의 접착성을 부여하는 이접착기능, 각종 포장의 라미네이션에 쓰이기 위한 히트실링(heat-sealing)기능, 각종 그래픽용 필름 및 전자재료 보호용 폴리에스테르 필름의 필수 기능인 대전방지기능, 포장재로서 산소 및 기체투과도를 줄여주는 기능, 그밖에 폴리에스테르 필름 위에 도포되는 물질들과의 박리를 쉽게 해주는 이형기능 등이 있다.
이축 연신 폴리에스테르 필름은 일반적으로 다음과 같은 방법으로 얻어진다. 폴리에스테르 칩을 300℃이상의 고온에서 용융압출한 후 내부에서 냉각수가 순환되고 있는 캐스팅 드럼을 사용하여 상온 정도로 냉각시켜서 무정형의 폴리에스테르 시이트를 제조한 후에 이를 상하 또는 횡으로 배치된 롤을 사용하여 시이트의 이동 방향과 동일한 방향으로 3배 이상 연신(종연신)시킨 후, 이렇게 연신된 시이트를 열풍으로 예열할 수 있는 텐더 내에서 시이트의 진행 방향과 수직으로 3배 이상 연신(횡연신) 시켜서 이축 연신 폴리에스테르 필름을 제조한다.
그런데, 이러한 방법은 기존의 이축 연신 폴리에스테르 필름을 제조하는데는 적합하나, 근래에 수요가 급증하고 있는 필름표면에 기능성을 갖는 프라이머가 도포된 폴리에스테르필름을 제조하는데는 많은 문제점을 내포하고 있다.
즉, 현재 폴리에스테르 필름 후가공 분야에서 공업적으로 널리 사용되고 있는 프라이머-도포된 폴리에스테르 필름을 제조하기 위하여는, 종연신 후에 횡연신에 들어가기에 앞서 앞에서 언급한 이인쇄, 이접착, 히트실링, 대전방지 또는 이형기능 등을 나타내는 에멀젼 상태의 고분자나 수용성 또는 수분산성 고분자를 프라이머로서 도포하는 것이 보통의 방법이다. 이러한 기능을 나타내는 고분자들은 대부분이 아크릴 계통이거나, 폴리우레탄 계통, 변성 폴리에스테르 계통, 폴리스티렌 계통, PVDC 계통이다. 이러한 물질들을 프라이머라고 통칭하는데, 대부분은 열경화성 고분자를 주원료로 사용하고 있다. 이들을 경화시키기 위하여 경화제로서 멜라민 포름 알데히드 수지나 유레아 포름 알데하이드 수지를 사용하는 것이 보통이다.
이러한 프라이머들이 도포된 폴리에스테르 필름을 제조하기 위해서는 무정형의 폴리에스테르 시이트를 제조하고 이를 시이트 진행방향으로 종연신시킨 후에 시이트 위에 프라이머를 도포하고, 이를 드라이어를 사용하여 텐더 내에서 건조한 후에 다시 시이트 진행방향과 수직으로 횡연신 시키기에 적당한 온도로 열을 가하여 예열시킨 후 연신시키고, 이를 열경화시켜서 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름을 제조하고 있다.
종래에 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름을 제조하는데 있어서, 대표적으로 쓰이는 코팅방식으로는 파운틴 다이를 사용하는 방법이 있다. 이와 함께 그라비아롤이나 리버스 그라비아롤을 사용한 코팅방식도 프라이머를 도포한 폴리에스테르 필름을 제조하는데 사용되고 있다. 이러한 코팅방식은 도 1, 2, 3에 나타내었다. 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름을 제조하는데 있어서 주로 쓰이고 있는 파운틴 다이와 메이어바를 사용하는 코팅방식은 우선 프라이머 조액을 파운틴 다이에 공급하고 파운틴 다이로부터 뿜어져 나온 조액을 진행중인 폴리에스테르 시이트에 과량 도포한 후에 이를 메이어바를 사용하여 일정한 두께로 스무딩을 시켜주는 것을 기본으로 하는 공정이다. 이 공정의 장점은 저렴한 가격으로 설치가 가능하다는 것이며, 설치 후의 관리가 용이하다는 것이다. 그러나 이 공정은 필요이상의 과량의 조액이 파운틴 다이로부터 공급되는 것을 피할 수 없기 때문에 폴리에스테르 시이트에 도포된 나머지의 조액은 재사용을 위해 회수되어야만 하고 이 공정에서 조액이 계면활성제를 포함하는 경우(프라이머가 에멀젼일 경우 대부분의 경우 계면활성제를 가지고 있음)에는 회수과정에서 거품이 발생하여 이로인해 공정상의 애로가 발생하는 것은 물론이고 최종제품에서의 핀홀내지 피쉬아이와 같은 결점을 발생시키는 문제점이 있다. 또한 과량의 조액이 도포된 폴리에스테르 시이트를 메이어바를 사용하여 스무딩을 하는 공정에서 메이어바로 인해 발생하는 스크래치등의 결점도 발생할 가능성이 있다. 그러나 무엇보다도 중요하게 지적할 수 있는 사항은 메이어바로 폴리에스테르 필름위에 도포된 조액을 스무딩하는 경우 일정한 두께를 보정할 수 없다는 것이다. 즉, 최종 제품에 도포된 프라이머의 두께를 맞추기 위해 메이어바를 선택하는 경우 메이어바에 감기는 와이어의 지름에 따라 도포두께를 계산할 수 있지만, 이는 폴리에스테르 시이트의 진행속도, 폴리에스테르 시이트와 메이어바 사이의 장력, 파운틴 다이로부터 뿜어져나와 폴리에스테르 시이트에 도포된 조액의 량, 메이어바의 회전속도등에 영향을 받기 때문에 정밀한 두께를 도포하여 최종 제품을 생산하기 위해서는 많은 제약을 받는 공정이다.
이러한 파운틴 다이, 메이어바를 사용하는 공정의 문제점을 개선하기 위해 제안된 공정이 그라비아롤을 사용한 그라비아 코팅방식과 리버스그라비아롤 방식이다. 이 중 그라비아 코팅방식은 그라비아롤을 사용하여 조액을 폴링에스테르 시이트에 일정량 도포한 후 에 다시 메이어바를 사용하여 스무딩하는 방식인데, 이는 파운틴 다이방식의 결점인 폴리에스테르 시이트의 과량 도포 문제는 어느 정도 해결할 수 있지만 그외의 메이어바 사용에 따른 문제점은 내포를 하고 있는 공정이다. 즉 파운틴 다이를 사용하는 방식에 비해서는 최종 제품의 두께를 균일하고 일정하게 유지할 수 있다는 장점은 있다.
리버스그라비아 코팅방식은 위에서 언급한 파운틴 다이, 메이어바 코팅방식이나 그라비아롤, 메이어바 코팅방식에 비해 최종 제품이 도포된 프라이머의 두께를 조정하는데에 뛰어난 성능을 발휘한다. 그러나 이러한 그라비아롤을 사용하여 폴리에스테르 시이트에 프라이머를 도포하는 방식의 단점은 첫째, 성능대비 가격이 고가이고 유지 관리에 많은 비용이 소요된다는 점이 있다. 즉 최종 제품에서 프라이머의 도포두께를 조정하기 위해서는 원하는 두께에 대해 각각의 그라비아롤을 제작하여 사용하여야 하는 단점이 있다. 둘째, 고속 운전시의 코팅공정에서 사용할 때에는 도포의 불균일성이라든지 도포두께의 불균일성이 나타날 수 있다는 것이다.
본 발명의 목적은 파운틴다이, 메이어바 코팅방식과 그라비아롤 코팅방식에서 나타날 수 있는 도포량 조정의 어려움에 의한 최종두께 조정의 어려움이나 메이어바 사용으로 인해 나타날 수 있는 최종제품의 불량, 또한 고속운전시의 공정의 불안정성등의 문제점을 해결하기 위하여 노즐다이를 사용하여 폴리에스테르 시이트에 프라이머를 도포하므로써 코팅시 두께 균일성을 향상시키고, 최종 제품의 외관 결점을 최소화한 폴리에스테르 필름을 제조하는 방법에 관한 것이다.
도 1 은 그라비아 롤을 사용한 코팅방식을 나타낸다.
도 2 는 리버스 그라비아 롤을 사용한 코팅방식을 나타낸다.
도 3 은 파운틴다이, 메이어바를 사용한 코팅방식을 나타낸다.
도 4 는 본 발명에 따른 노즐다이를 사용한 코팅방식을 나타낸다.
본 발명에 따른 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름은 노즐의 립간격이 130∼180㎛인 노즐다이를 사용하여 폴리에스테르 필름과 노즐다이의 인입각과 배출각의 각도를 0.3°∼1.5°로 유지하면서 프라이머를 도포하여 제조되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름의 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
디카르복실산과 디올을 주성분으로하여 고유점도가 0.60∼0.65인 폴리에스테르 칩을 제조하여 이를 250∼300℃정도의 고온에서 압출한 후 이를 냉각수가 순환되고 있는 캐스팅 드럼에 밀착시켜 25∼30℃ 냉각시킴으로 무정형의 폴리에스테르 시이트를 제조한다. 무정형의 폴리에스테르를 시이트를 유리전이온도 이상의 온도 즉 90∼120℃ 범위에서 상하 또는 횡으로 배열된 롤을 사용하여 3.0∼4.5배 연신시켜 일축연신 필름을 제조한다. 이렇게 제조된 일축연신 필름 코로나 방전기를 이용하여 필름 표면에 코로나 처리를 행하여 45∼60dyne/cm정도의 표면 장력을 가지는 일축연신 필름을 제조한다. 이렇게 제조된 코로나 처리된 일축연신 필름에 프라이머를 포함하고 있는 수용액 또는 수분산액을 노즐의 립간격이 130∼180㎛인 노즐 다이를 사용하여 다이노즐과 진행중인 폴리에스테르 필름 사이에 장력을 주기 위하여 폴리에스테르 필름과 노즐다이의 인입각(θin)과 배출각(θout)의 각도를 0.3∼1.5°로 유지하면서 3∼20㎛로 도포하고 이를 60∼90℃의 온도를 유지하는 드라이어를 사용하여 건조시킨후, 텐터 구조를 가진 공정에서 110∼130℃로 가열한 후 횡방향으로 다시 3.0∼4.5배 정도로 연신하고, 5단이상의 텐테 구조를 가진 공정에서 180∼230℃ 범위로 열처리를 행하여 최종의 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름을 제조한다.
이때 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름의 도포 두께를 제외한 폴리에스테르 필름의 두께는 10∼14㎛이고, 제막속도는 180∼220m/min이다.]
다음에 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세히 설명하고자 한다. 그러나 다음의 실시예는 본 발명을 보다 쉽게 이해하기 위하여 제공되는 것일뿐 본 발명이 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
디카르복실산과 디올을 주성분으로하여 고유점도가 0.625인 폴리에스테르 칩을 제조하여 이를 275∼280℃정도의 고온에서 압출한 후 이를 냉각수가 순환되고 있는 캐스팅 드럼에 밀착시켜 25∼30℃ 냉각시킴으로 무정형의 폴리에스테르 시이트를 제조하였다. 무정형의 폴리에스테르를 시이트를 100∼120℃ 범위에서 상하 또는 횡으로 배열된 롤을 사용하여 3.3배 연신시켜 일축연신 필름을 제조하였다. 이렇게 제조된 일축연신 필름 코로나 방전기를 이용하여 필름 표면에 코로나 처리를 행하여 50∼56dyne/cm정도의 표면 장력을 가지는 일축연신 필름을 제조하였다. 이렇게 제조된 코로나 처리된 일축연신 필름 하단에 표 1 의 조성의 조액을 노즐의 립간격이 150㎛인 노즐 다이를 사용하여 폴리에스테르 필름과 노즐다이의 인입각과 배출각의 각도를 1.0°로 유지하면서 10㎛로 도포하였다. 코팅후 1단 60℃, 2단 80℃, 3단 80℃를 유지하는 총 길이 10m의 드라이어를 사용하여 건조시켰다. 폴리에스테르 시이트의 하단의 코팅과 건조공정이 끝나면, 상단에도 동일한 코팅공정과 건조 공정을 행하였다. 이렇게 건조된 시이트를 텐터 구조를 가진 공정에서 110∼120℃로 가열한 후 130∼140℃에서 횡방향으로 다시 4.0배 정도로 연신시킨후, 5단분할된 열처리 구간에서 200∼240℃ 범위로 열처리 및 열경화를 시킨 후 최종의 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름을 제조하였다.
이때 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름의 도포 두께를 제외한 폴리에스테르 필름의 두께는 12㎛이고, 제막속도는 200m/min이었다.
제조된 폴리에스테르 필름의 두께 및 외관 품질은 하기의 평가방법에 따라 평가하여 그 결과는 표 2에 나타내었다.
실시예 2
상기 실시예 1의 방법과 동일한 방법으로 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름을 제조하였다. 단, 이 때에 코로나 처리된 일축연신필름에 프라이머가 포함된 수용액 또는 수분산액을 20㎛로 도포하기 위해, 노즐다이와 진행중인 폴리에스테르 필름 사이의 인입각과 배출각도를 각각 0.5°로 유지하여, 프라이머가 도포된 이축연신 폴리에스테르 필름을 제조하였다.
제조된 폴리에스테르 필름의 두께 및 외관 품질은 하기의 평가방법에 따라 평가하여 그 결과는 표 2에 나타내었다.
비교예 1
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름을 제조하였다. 다만, 이때에 프라이머를 도포하기 위하여 파운틴 다이와 메이어바를 사용한 코팅방식을 선택하였다. 이 방식으로 10㎛의 코팅 두께를 유지하기 위하여 와이어 지름이 0.100mm인 메이어바를 사용하였다. 이 때 진행중인 폴리에스테르 시이트의 메이어바에 대한 인입각과 배출각도는 1.0°로 유지하였다.
제조된 폴리에스테르 필름의 두께 및 외관 품질은 하기의 평가방법에 따라 평가하여 그 결과는 표 2에 나타내었다.
비교예 2
상기 실시예 2와 동일한 방법으로 프라이머가 도포된 이축 연신 폴리에스테르 필름을 제조하였다. 이 때에 프라이머를 도포하기 위해 파운틴다이와 메이어바를 사용한 코팅방식을 선택하였다. 이 방식으로 20㎛의 코팅두께를 유지하기 위해서 와이어 지름이 0.192mm인 메이어바를 사용하였다. 이 때 진행중인 폴리에스테르 시이트의 메이어바에 대한 인입각과 배출각도는 1.0°로 유지하였다.
제조된 폴리에스테르 필름의 두께 및 외관 품질은 하기의 평가방법에 따라 평가하여 그 결과는 표 2에 나타내었다.
비교예 3
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 프라이머가 도포된 이축 연신 폴리에스테르 필름을 제조하였다. 이 때에 프라이머를 도포하기 위해 그라비아롤을 사용한 코팅방식을 선택하였다. 이 방식으로 10㎛의 코팅두께를 유지하기 위해서 와이어 메쉬넘버 200인 그라비어롤을 사용하며, 와이어의 지름이 0.100mm인 메이어바를 사용하였다. 이 때 진행중인 폴리에스테르 시이트의 메이어바에 대한 인입각과 배출각도는 1.0°로 유지하였다.
제조된 폴리에스테르 필름의 두께 및 외관 품질은 하기의 평가방법에 따라 평가하여 그 결과는 표 2에 나타내었다.
비교예 4
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 프라이머가 도포된 이축 연신 폴리에스테르 필름을 제조하였다. 다만, 이 때에 프라이머를 도포하기 위해 리버스그라비아롤을 사용한 코팅 방식을 선택하였다. 이 방식으로 10㎛의 코팅 두께를 유지하기 위해서 시이트 진행 방향의 정방향으로 회전하는 그라비어롤은 메쉬넘버 100인 롤을, 역방향으로 회전하는 리버스그라비아롤은 메쉬넘버 200인 롤을 사용하였다.
제조된 폴리에스테르 필름의 두께 및 외관 품질은 하기의 평가방법에 따라 평가하여 그 결과는 표 2에 나타내었다.
| 아크릴계 에멀젼 ...................................... 20.0 중량부멜라민계 경화제 ...................................... 0.2 중량부용매(이온 교환수) ...................................... 79.8 중량부- 아크릴계 에멀젼의 수평균 분자량은 15,000∼20,000사이이며,글래스 전이온도는 50℃, 경화온도는 170∼180℃이다.고형분비는 50 중량부이다.- 성분 및 성분비는 하기와 같다.메칠메타아크릴레이트(55)/부틸아크릴레이트(30)/2-하이드로옥시에칠메타아크릴레이트(15)의 공중합체- 멜라민계 경화제로는 헥사메칠을 멜라민을 사용하였다.- 수용액 또는 수분산액의 점도는 1.5∼2.0cps이며, pH는 8,5∼9.0이다. |
[평가방법]
1. 두께 측정
1)측정기기
안리츄 K351C(Anritsu K351C) 접촉식 두께 측정기를 사용하여, 0.01㎛ 단위로 측정한다.
2) 측정방법
생산제품 전폭에 걸쳐서 시료를 채취한 후 전폭의 중앙에 해당하는 1000mm부분을 CTR이라하고 CTR의 변부를 1000mm씩 시료를 채취하여 각각 OP, DR 부분이라 명칭한다. 이 시료들을 10mm 간격으로 두께를 측정한 후에 각각의 부분의 평균두께 및 최대 두께와 최소 두께 부분의 차이를 R값으로 구분하여 측정치를 기록한다.
2. 도포된 표면 관찰
1)DIC(Differential Interferance Contrast)
시료를 가로 2mm 세로 10mm로 자른 후 슬라이드 글라스 위에 올려놓고, 0.1Torr의 진공하에서 금으로 코팅하여 시료를 만든다. 이렇게 만든 시료를 반사현미경을 이용하여 200배로 확대하여 표면을 관찰한다.
2) 편광 현미경
광원과 폴라라이저 위에 200mm×200mm 크기의 시료를 올려놓고, 애널라이저위에서 유관으로 시료를 보아 빛의 경로차로 인해 생기는 명암을 이용하여 시료에 도포된 프라이머의 균일성을 살핀다.
광원에서 나오는 빛은 λ=550nm의 단색광이다. 이 단색광이 폴라라이저를 지나면서 편광되고, 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름을 지나는 경우 도포된 양에 의해 광로차가 생기게 되는데 이러한 광로차로 인해 애널라이저를 지나온 빛에 명암이 생기게 되는 것이다. 이러한 명암의 차이를 조사한 후에 표면 장력값을 비교하면 도포된 프라이머의 균일도를 조사할 수 있다.
빛의 경로차(Γ)가 ①을 만족할 때 보강 간섭이 일어나게 되어 애널라이저를 통과한 빛은 밝게 나타나고, 경로차(Γ)가 ②를 만족할 때에는 상쇄 간섭이 일어나게 되어 애널라이저를 통과한 빛이 어둡게 나타나게 된다.
3) 표면장력(Wetting Tension)
ASTM D-2578에 명시되어 있는 것처럼 포름아마이드와 에틸셀루살부를 적당한 비율로 혼합하여 표면장력 측정액을 만든다. 표면장력 측정액은 30∼58까지의 값을 가지며, 단위는 dynes/cm이다.
제조된 표면장력 측정액을 시료의 표면에 면봉을 사용하여 100∼150mm 정도 도포한 후에 도포한 시약이 2초내에 중심부분이 갈라지는 현상이 발생하면 한 단계 아래 시약을 사용하고, 2초후에도 아무런 변화가 없을 때에는 한 단계위의 시약을 사용하여 2초내에 수축하는 시약을 찾아 도포한 시약의 값을 읽어 표면장력값을 나타낸다.
4)도포균일성
편광현미경을 사용하여 도포된 필름을 각각 200mm×200mm 크기로 5개씩 잘라내어 애널라이저를 회전시키면서 관찰하였을 때, 필름의 각 부분에 대해서 동일하다는 것을 나타내는 것이다. 그러나 도포된 필름에서 경로차로 인한 명암의 차이가 나타나고, 명암의 차이가 생기는 부분을 각각 채취하여 표면장력 값을 측정하여 표면 장력 값이 명암부분에 따라 차이가 생긴다면 이는 필름위에 프라이머가 불균일하게 도포되어 있다고 판단할 수 있는 것이다.
또한 편광 현미경상에서 명암의 차이가 나타나는 시료를 채취하여 DIC로 관찰하면 도포된 부분과 도포가 불균일한 부분의 차이를 관찰할 수 있다.
3. 제품상의 결점 관찰
1) 제품상의 스크래치 발생 정도 관찰
제품상의 스크래치 발생은 최종 제품 1m2당의 스크래치의 개수로서 나타낸다.
2) 핀홀, 피쉬아이 관찰
제품생산과 동시에 육안관찰을 통해 구분하며, 양호, 보통, 불량으로 구분하여 나타낸다.
| 평균두께 | R값(코팅두께편차) | 도포균일성 | 최종제품결점 | ||||||
| OP | CTR | DR | OP | CTR | DR | 스크래치 | 핀홀,피쉬아이 | ||
| 실시예1 | 13.08 | 13.02 | 13.05 | 0.40 | 0.30 | 0.35 | 양호 | 1 | 양호 |
| 비교예1 | 13.50 | 13.10 | 13.40 | 0.80 | 0.60 | 0.70 | 불량 | 5 | 보통 |
| 비교예3 | 13.02 | 12.75 | 13.10 | 0.55 | 0.40 | 0.45 | 보통 | 5 | 보통 |
| 비교예4 | 12.95 | 12.80 | 12.87 | 0.45 | 0.35 | 0.35 | 양호 | 1 | 양호 |
| 실시예2 | 15.17 | 15.05 | 15.09 | 0.45 | 0.25 | 0.30 | 양호 | 0 | 양호 |
| 비교예2 | 16.85 | 16.25 | 16.50 | 0.95 | 0.70 | 0.80 | 불량 | 4 | 보통 |
실시예 1은 비교예 1, 3, 4에 비해 코팅두께 균일. R값이 작음
실시예 2는 비교예 2에 비해 코팅두께 균일하며, R값이 작음.
상기 표 1 의 결과에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에서는 텐더 내에서 폴리에스테르 필름의 연신이 종료되어 폴리에스테르 필름의 물성이 안정된 이후에 프라이머를 폴리에스테르 필름에 분사 도포하는 방법을 사용함으로써, 도포된 프라이머가 텐더 내에서 건조시 파단이 발생하기 어려우며, 도포에 따른 생산공정을 단순화할 수 있어 작업성이 향상되고 생산공정이 안정되어 효율이 향상될 뿐 아니라, /도포된 폴리에스테르 필름의 코팅상태 및 최종 물성이 크게 향상된다.
Claims (2)
- 노즐의 립간격이 130∼180㎛인 노즐다이를 사용하여 프라이머를 도포함을 특징으로하는 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름의 제조방법.
- 제 1 항에 있어서, 진행중인 폴리에스테르 필름과 노즐다이의 인입각(θin)과 배출각(θout)이 각각 0.3°∼1.5°임을 특징으로하는 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름의 제조방법.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1019970055167A KR19990033752A (ko) | 1997-10-27 | 1997-10-27 | 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1019970055167A KR19990033752A (ko) | 1997-10-27 | 1997-10-27 | 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름의 제조방법 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR19990033752A true KR19990033752A (ko) | 1999-05-15 |
Family
ID=66047770
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1019970055167A KR19990033752A (ko) | 1997-10-27 | 1997-10-27 | 프라이머가 도포된 폴리에스테르 필름의 제조방법 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR19990033752A (ko) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0411969A (ja) * | 1990-04-26 | 1992-01-16 | Mitsubishi Kasei Corp | シート状物にメタリック塗装を施す方法 |
| US5173119A (en) * | 1989-06-29 | 1992-12-22 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Coating apparatus base film coating apparatus with die nozzle |
| JPH08173891A (ja) * | 1994-12-26 | 1996-07-09 | Toray Ind Inc | 塗膜の製造方法 |
| JPH09234414A (ja) * | 1995-12-27 | 1997-09-09 | Kansai Paint Co Ltd | ２層の塗料層を重ねて塗装する複層塗膜形成方法 |
| JPH105666A (ja) * | 1996-06-25 | 1998-01-13 | Mitsubishi Chem Corp | ダイコータ及びシートの連続塗装方法 |
-
1997
- 1997-10-27 KR KR1019970055167A patent/KR19990033752A/ko not_active Application Discontinuation
Patent Citations (5)
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