KR19990008899U - 커넥터 조립구조 - Google Patents

Abstract

본 고안은 커넥터 조립구조를 개시한다. 본 고안은 신호를 입·출력하기 위한 커넥터를 섀시에 조립하기 위한 커넥터의 조립구조에 있어서, 상기 섀시의 측면에 복수의 조립구멍이 형성되고, 이 조립구멍의 내면에는 두개 이상의 끼움홈이 소정간격으로 형성되며; 상기 커넥터의 하우징은 판부재를 말은 다음 그 이음부를 융착시킨 원통형 몸체로 이루어지고; 상기 하우징의 외주면에는 나사돌기와, 상기 조립구멍에 소정길이 삽입된 상태에서 섀시의 전면과 접촉되는 환형의 지지돌기와, 상기 조립구멍의 끼움홈을 통해 각각 삽입되며 소정각도 회전된 상태에서 상기 섀시의 후면과 탄력적으로 접촉되는 걸림돌기가 각각 형성되며; 상기 하우징의 중공부에는 회로기판의 관통구멍을 통하여 랜드에 솔더링되는 원형 단면형상의 리드를 가지는 터미날이 장착된 점에 특징이 있다. 따라서 조립 공정이 단순해져 제품의 조립성이 향상될 뿐만 아니라, 조립 불량이 감소되어 제품의 생산성이 향상되고, 커넥터의 제조비용을 대폭 줄일 수 있게 된다.

Description

커넥터 조립구조

본 고안은 커넥터(connector)에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 신호를 입·출력하기 위한 커넥터의 조립이 용이하게 수행되도록 한 커넥터의 조립구조에 관한 것이다.

텔레비전(television)이나 비디오 카세트 레코더(video cassette recorder) 등과 같은 영상기기 및 음향기기와, 컴퓨터(computer) 등에는 영상 및 음성 신호를 변조 및 복조하여 입·출력시키는 변조기(modulator) 및 복조기(demodulator) 등이 사용되고 있다.

이러한 변조기 및 복조기 등은 전자회로부품(electronic circuit part)들이 탑재되는 회로기판(circuit board)이 섀시(chassis)에 설치되어 구성되고, 섀시는 판재(plate)의 절단(cutting) 및 절곡(bending) 등에 의해 제작되며, 섀시의 한쪽에 신호를 입·출력하는 외부의 입·출력 단자가 상호 접속(接續)되도록 커넥터가 조립된다.

이와 같은 종래의 커넥터 조립구조는 도 1 및 도 2에 나타낸 바와 같이, 섀시(10)의 한쪽 측면에 복수의 조립구멍(11)이 형성되고, 섀시(10)의 조립구멍(11)에 커넥터(12)가 각각 끼워져 조립된다.

그리고 커넥터(12)는 단조물로서 그 몸체의 일측에는 절삭가공에 의해 나사가 형성되고, 몸체의 타측에는 섀시(10)의 조립구멍(11)에 삽입된 상태에서 섀시(10)의 전면에 지지되는 플랜지(13)가 형성된다.

그리고 커넥터(12)의 중공부에는 터미널(terminal: 14)이 절연재(絶緣材)를 소재로 제작되는 홀더(holder: 16)에 의해 내장되도록 장착되고, 이때 터미널(14)의 리드(lead: 15)는 커넥터(12)의 한쪽에 노출되도록 장착되며, 터미널(14)의 리드(15)는 그 단면이 대략 사각형상으로 형성된다.

그리고, 터미널(14)의 리드(15)는 회로기판(17)의 관통구멍(17A)에 서로 대응되게 끼워지며, 터미널(14)의 리드(15)는 회로기판(17)의 랜드(land: 17B)와 솔더링(soldering)에 의해 접속된다.

한편, 섀시(10)와 커넥터(12)를 조립시키기 위해서는, 섀시(10)의 조립구멍(11)에 커넥터(12)를 끼워 조립구멍(11)의 전면에 플랜지(13)를 지지시킨 상태에서, 조립구멍(11)을 통과한 커넥터(12)의 끝부분을 프레스(press)에 의해 코킹(caulking)시킨다. 이에 따라 커넥터(12)의 끝부분이 압착되면서 섀시(10)의 조립구멍(11)에 커넥터(12)가 조립된다.

그러나, 상기한 바와 같은 종래의 커넥터 조립구조는, 섀시(10)와 커넥터(12)가 가조립된 상태에서 프레스의 코킹에 의해 조립되므로, 조립 공정이 복잡하고 번거로워져 제품의 조립성이 크게 저하되며, 프레스의 코킹시 불량률이 높아 제품의 생산성이 저하되는 문제가 있었다.

뿐만 아니라, 커넥터(12)의 조립 오차 및 터미널(14)의 리드(15)가 변형되는 경우에는, 터미널(14)의 리드(15)가 방향성을 가지는 사각단면 형상으로 형성되어 있으므로, 회로기판(17)의 관통구멍(17A)에 서로 일치되지 못하게 되고, 이로 인하여 리드(15)가 관통구멍(17A)에 끼워지기가 곤란해지거나 혹은 불가능해져 제품의 조립성 및 생산성이 저하되는 문제가 있었다.

또한, 프레스의 코킹을 수행하기 위해서는 섀시(10)와 커넥터(12)의 가조립품을 고정시키는 별도의 지그(jig)가 사용되므로, 프레스 및 지그의 설비 비용이 증가되어 제품의 생산 비용이 상승되는 문제가 있었다.

또한 커넥터(12)가 단조물로 이루어지고 절삭가공에 의해 나사를 형성하도록 되어 있으므로, 단조기와 절삭기등의 고가의 설비를 필요로 하고, 또한 가공에 소요되는 작업공수가 많아 제품의 생산비용이 상승하게 되는 문제점이 있었다.

한편, 프레스의 코킹을 연속적으로 수행하여 조립성을 향상시키기 위하여 컨베이어 시스템(conveyer system)을 채용하고 있으나, 이러한 컨베이어 시스템에서는 섀시(10)와 커넥터(12)의 가조립품 및 조립품의 투입 및 배출에 별도의 작업자가 필요하게 된다.

뿐만 아니라, 프레스 및 컨베이어 시스템의 설치 공간이 과다하게 점유되므로, 초기 설비투자비용이 증가되어 제품의 생산 비용이 상승되는 문제가 있었다.

본 고안은 상기한 바와 같은 종래의 제반 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 고안의 목적은 커넥터의 조립 공정이 단순해져 제품의 조립성이 향상될 뿐만 아니라, 조립 불량이 감소되어 제품의 생산성이 향상되고, 커넥터의 제조 비용을 줄일 수 있으며, 초기 설비 비용 및 설비 투자비용이 절감되어 제품의 생산 비용이 감소되도록 한 커넥터 조립구조를 제공하는데 있다.

이와 같은 목적을 달성하기 위한 본 고안의 특징은, 신호를 입·출력하기 위한 커넥터를 섀시에 조립하기 위한 커넥터의 조립구조에 있어서, 상기 섀시의 측면에 복수의 조립구멍이 형성되고, 이 조립구멍의 내면에는 두개 이상의 끼움홈이 소정간격으로 형성되며; 상기 커넥터의 하우징은 판부재를 말은 다음 그 이음부를 융착시킨 원통형 몸체로 이루어지고; 상기 하우징의 외주면에는 나사돌기와, 상기 조립구멍에 소정길이 삽입된 상태에서 섀시의 전면과 접촉되는 환형의 지지돌기와, 상기 조립구멍의 끼움홈을 통해 각각 삽입되며 소정각도 회전된 상태에서 상기 섀시의 후면과 탄력적으로 접촉되는 걸림돌기가 각각 형성되며; 상기 하우징의 중앙부에는 회로기판의 관통구멍을 통하여 랜드에 솔더링되는 원형 단면형상의 리드를 가지는 터미날이 설치된 것을 특징으로 하는 커넥터 조립구조를 제공하는데 있다.

이러한 커넥터 조립구조에서 보다 바람직한 특징은, 하우징에 형성된 나사돌기와 지지돌기 및 걸림돌기는, 판부재 상태에서 프레스 가공에 의해 형성되는 점과, 조립구멍의 끼움홈 사이의 섀시 내면에, 커넥터의 하우징 외면에 형성된 걸림돌기와 접촉되어 커넥터의 회전을 한정하는 스토퍼가 형성되는 점에 있다.

도 1은 종래 커넥터 조립구조를 나타낸 사시도,

도 2는 도 1의 결합단면도,

도 3은 본 고안에 따른 커넥터 조립구조를 나타낸 사시도,

도 4는 도 3의 결합단면도,

도 5는 도 4에 도시된 터미날 리드의 A-A선 단면도,

도 6a 및 도 6b는 본 고안에 따른 커넥터 하우징의 제조과정을 도시한 사시도.

도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

20 : 섀시(chassis) 21 : 조립구멍

22 : 끼움홈 23 : 스토퍼(stopper)

30 : 커넥터(connector) 31 : 하우징(커넥터의)

32 : 나사돌기 33 : 지지돌기

34 : 걸림돌기 35 : 홀더

40 : 터미널(terminal) 41 : 리드(lead)

42 : 회로기판 43 : 관통구멍

44 : 랜드

이하, 본 고안에 따른 커넥터 조립구조에 대한 하나의 바람직한 실시예를 첨부된 도면에 의거하여 상세하게 설명한다.

도 3 내지 도 6a 및 도 6b는 본 고안에 따른 커넥터 조립구조를 설명하기 위하여 나타낸 도면이다.

도 3에 도시된 바와같이, 섀시(20)의 한쪽 측면에 복수의 조립구멍(21)이 형성되고, 조립구멍(21)의 내면에 4개의 끼움홈(22)이 소정간격으로 형성된다.

그리고, 4개의 끼움홈(22) 사이의 섀시에는 스토퍼(stopper: 23)가 형성되며, 이 스토퍼(23)는 끼움홈(22)의 형성시 섀시(20)를 부분 절개하여 끼움홈(22)을 형성한 후 부분 절개부를 후방으로 절곡하는 방식으로 형성된다.

한편, 섀시(20)의 조립구멍(21)에는 커넥터(30)가 각각 끼워져 조립되는 것으로, 커넥터(30)의 하우징(31)은 도 6a 및 도 6b에 도시된 바와같이 판부재를 말은 다음 그 이음부를 융착시킨 원통형몸체로 이루어진다.

그리고 커넥터 하우징(31)의 외주면 일부에는 나사돌기(32)가 형성되고, 외주면 타측에는 섀시(20)의 조립구멍(21)을 통하여 소정길이 삽입된 상태에서 섀시(20)의 전면과 접촉되는 환형의 지지돌기(33)와, 섀시(20)의 조립구멍(21)에 형성된 끼움홈(22)을 통해 각각 삽입되어 소정각도 회전된 상태에서 섀시(20)의 후면과 탄력적으로 접촉되는 걸림돌기(34)가 각각 형성된다.

그리고 커넥터 하우징(31)에 형성된 나사돌기(32)와 지지돌기(33) 및 걸림돌기(34)는, 판부재 상태에서 프레스 가공에 의해 형성된다.

그리고 도 4에 도시된 바와같이, 커넥터 하우징(31)의 중앙에는 회로기판(42)의 관통구멍(43)을 통하여 랜드(44)에 솔더링되는 리드(41)를 가지는 터미날(40)이 절연재를 소재로 제작되는 홀더(35)에 내장된 상태로 장착되고, 터미날(40)의 리드(41)는 도 5에 도시된 바와같이 원형의 단면형상을 가지도록 형성된다.

그리고, 터미널(40)의 리드(41)는 회로기판(42)의 관통구멍(43)에 서로 대응되게 끼워지며, 터미널(40)의 리드(41)는 회로기판(42)의 랜드(44)와 솔더링에 의해 접속된다. 회로기판(42)은 섀시(20)의 내부에 설치되고, 회로기판(42)에는 도시하지 않은 일반적인 전자회로부품이 탑재된다.

상기한 섀시(20)의 끼움홈(23), 그리고 커넥터(30)의 걸림돌기는 4개가 형성된 것을 나타냈으나, 이들의 숫자 및 위치는 필요에 따라 적절하게 변경 가능한 것이다.

상술한 바와 같은 본 고안에 따른 커넥터 조립구조의 조립 상태를 설명하면 다음과 같다.

도 4에 나타낸 바와 같이, 섀시(20)의 조립구멍(21)에 형성된 끼움홈(22)과 커넥터(30)의 하우징(31)에 형성된 걸림돌기(34)를 서로 대응되도록 위치시킨 상태에서, 섀시(20)의 조립구멍(21)에 커넥터(30)를 끼우게 되면, 섀시(20)의 끼움홈(22)을 통하여 커넥터(30)의 하우징(31)에 형성된 걸림돌기(34)가 통과되어 커넥터(30)의 일측이 섀시(20)의 조립구멍(21)을 통해 소정길이 삽입된 상태에서 커넥터 하우징(31)의 의 지지돌기(33)가 섀시(20)의 전면에 접촉 지지되어 컨넥터(30)의 삽입이 정지되게 된다.

그리고 이와 같이 섀시(20)의 전면에 커넥터 하우징(31)의 지지돌기(33)가 접촉된 상태에서 커넥터(30)를 어느 한쪽 방향, 예를 들어 시계 방향으로 소정 각도 회전시키게 되면, 커넥터(30)의 회전에 따라 커넥터 하우징(31)에 형성된 4개의 걸림돌기(34)가 회전되어 섀시(20)의 후면과 각각 탄력적으로 접촉되게 됨에따라 섀시(20)의 조립구멍(21)에 커넥터(30)가 견고하게 조립된다.

한편, 커넥터(30)의 회전시 걸림돌기(34)중 어느 하나가 섀시(20)의 스토퍼(23)에 걸리면서 커넥터(30)의 회전이 규제됨과 동시에 커넥터(30)의 위치가 정확하게 고정된다.

따라서, 섀시(20)의 조립구멍(21)에 커넥터(30)가 끼워져 회전 방식에 의해 용이하게 조립되므로, 조립 공정이 단순해져 제품의 조립성이 현저하게 향상될 뿐만 아니라, 조립 불량이 크게 감소되어 제품의 생산성이 현저하게 향상된다.

또한, 본 고안은 섀시(20)의 조립구멍(21)에 커넥터(30)를 작업자가 직접 끼워 조립할 수 있는 단순한 구성 및 구조로 제작되므로, 종래의 조립 작업에서 사용되었던 프레스 및 지그, 컨베이어 시스템 등이 불필요해진다. 이로 인하여 설비의 설치 공간이 크게 축소되어 초기 설비 비용 및 설비투자비용이 절감되므로, 경제성이 확보되어 제품의 생산 비용이 현저하게 감소된다.

또한 커넥터 하우징(31)이 판부재를 말아 감은 후 그 이음매를 융착시킨 원통형 몸체로 이루어지고, 그 외주에 형성된 나사돌기(32)와 지지돌기(33) 및 걸림돌기(34)가 판부재 상태에서 프레스 가공하여 형성한 것이므로, 종래 단조물로 이루어진 몸체에 절삭가공으로 나사를 형성하던 방식의 커넥터 하우징에 비하여 제조비용을 대폭 줄일 수 있게 된다.

그리고 섀시(20)의 조립구멍(21)에 커넥터(30)가 조립된 상태에서, 터미널(40)의 리드(41)를 회로기판(42)의 관통구멍(43)에 서로 대응되도록 끼운 후에 랜드(44)와 솔더링에 의해 접속시킨다.

이때, 터미널(40)의 리드(41)가 원형의 단면 형상으로 형성되어 있으므로, 관통구멍(43)에 용이하게 끼워진다. 즉, 커넥터(30)의 회전에 의한 조립 오차 및 터미널(40)의 리드(41)가 변형되는 경우에도, 터미널(40)의 리드(41)가 회로기판(42)의 관통구멍(43)에 서로 정확하게 일치되어 용이하게 끼워지므로, 제품의 조립성 및 생산성이 향상된다.

한편, 상기한 실시예는 본 고안의 바람직한 하나의 실시예를 설명한 것에 불과하고, 본 고안의 적용범위는 이와 같은 것에 한정되는 것은 아니며, 동일 사상의 범주내에서 적절하게 변경가능한 것으로, 예를 들면 각종 전기·전자제품에서 기기의 상호간을 연결하기 위하여 단자와 잭(jack)을 채용하는 보드(board) 등에 널리 적용할 수 있는 것이다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 고안에 따른 커넥터 조립구조에 의하면, 섀시의 조립구멍에 커넥터가 끼워져 회전 방식에 의해 조립되는 단순한 구성 및 구조로 제작되어 있으므로, 조립 공정이 단순해져 제품의 조립성이 향상되고, 조립 불량이 감소되어 제품의 생산성이 현저하게 향상되며, 또한 커넥터의 하우징이 판부재를 프레스 가공하여 나사돌기와 지지돌기 및 걸림돌기을 형성한 후 이를 말아 감은 원통형 몸체로 이루어져 있으므로, 제조 공정이 단순해져 커넥터의 제조 비용을 대폭 줄일 수 있는 것이다. 또한, 섀시와 커넥터의 조립이 작업자에 의해 직접 가능해지도록 개선되어 초기 설비 비용 및 설비투자비용이 절감되므로, 경제성이 확보되어 제품의 생산 비용이 현저하게 감소되는 것이다.

Claims (3)

1. 신호를 입·출력하기 위한 커넥터를 섀시에 조립하기 위한 커넥터의 조립구조에 있어서,

   상기 섀시(20)의 측면에 복수의 조립구멍(21)이 형성되고, 이 조립구멍(21)의 내면에는 두개 이상의 끼움홈(22)이 소정간격으로 형성되며;

   상기 커넥터(30)의 하우징(31)은 판부재를 말은 다음 그 이음부를 융착시킨 원통형 몸체로 이루어지고;

   상기 하우징(31)의 외주면에는 나사돌기(32)와, 상기 조립구멍(21)에 소정길이 삽입된 상태에서 섀시(20)의 전면과 접촉되는 환형의 지지돌기(33)와, 상기 조립구멍(21)의 끼움홈(22)을 통해 각각 삽입되며 소정각도 회전된 상태에서 상기 섀시(20)의 후면과 탄력적으로 접촉되는 걸림돌기(34)가 각각 형성되며;

   상기 커넥터(30)의 중앙에는 회로기판(42)의 관통구멍(43)을 통하여 랜드(44)에 솔더링되는 원형 단면형상의 리드(41)를 가지는 터미날(40)이 설치된 것을 특징으로 하는 커넥터 조립구조.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 하우징에 형성된 나사돌기(32)와 지지돌기(33) 및 걸림돌기(34)는, 판부재 상태에서 프레스 가공에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 커넥터 조립구조.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 조립구멍(21)의 끼움홈(22) 사이의 섀시 내면에, 상기 커넥터(30)의 하우징(31) 외면에 형성된 걸림돌기(34)와 접촉되어 커넥터(30)의 회전을 한정하는 스토퍼(23)가 형성된 것을 특징으로 하는 커넥터의 조립구조.