KR19980080062A - 원통형 셀룰로즈 니트의 연속 염색 방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명의 염색 공정은 20 내지 95℃의 온도에서 하나이상의 용해되고/되거나 분산된 염료, 임의의 필요한 고착용 알칼리 및 선택적으로 추가의 보조제를 포함하는 수성 액체에 원통형 니트의 로프를 함침시키는 단계, 상기 함침된 로프를 압착시키는 단계 및 후속적으로 중간 건조없이 압착된 로프를 고착 장치로 도입시키고, 여기서 크리스(crease)가 없는 상태로 로프를 펴고 염료를 50 내지 95℃사이의 습윤 로프의 자생적 습윤 온도에서 100 내지 160℃인 불포화 증기/공기 혼합물중에서 20초 이상의 고착 시간동안 고착시키는 단계를 포함하는 원통형 셀룰로즈 니트의 연속 염색 방법을 포함한다.

Description

원통형 셀룰로즈 니트의 연속 염색 방법 및 장치

패딩 방법에 의해 편평한 패브릭을 반응성 염료, 직접성 염료, 배트성 염료, 황 염료 또는 분산 염료로 염색시키는 연속 공정은 널리 공지되어있으며, 표준화된 염료를 사용하였을 때에는 일반적으로 적합한 조건하에서 우수한 결과 및 균일한 패브릭 외관이 제공된다.

현재 가장 광범위하게 사용되는 원통형 니트의 염색 방법은 배치식 염착 방법이다. 반연속 및 연속식 염색 방법은 염착 방법에 비해 높은 생산성 및 높은 고착율의 이점을 가지므로, 반연속 냉 패드-배치 방법과 같은 반연속 및 완전 연속 패딩 방법이 또한 원통형 니트의 염색을 위해 개발되어왔다. 이 염색 방법의 단점은 상자안에서 함침된 물질이 주름잡히는 것 때문에 크리스 자국이 남아서 최종적인 기성 제품의 질을 떨어뜨리는 것을 포함한다. 또한, 고착 시간이 시간 단위이어서 효율적인 염색 공장의 운영을 매우 어렵게한다.

원통형 니트는 또한 완전한 연속 패드-증기 방법으로 염색될 수 있다. 그러나, 이의 단점은 크리스, 제한된 색 수율, 물질의 외관과 결부된 문제 및 염색의 이면성이다. 또한 액체 흘러내림에 의한 자국이 관찰된다.

제 EP-A1-0 087 740 호는 물질을 종래의 중간 건조없이 일정한 잔류 시간동안 110 내지 140℃사이의 온도를 갖는 증기/공기 대기에 노출시키는 고착 유니트에 중심을 둔 - 텍스타일 튜브형 니트가 아닌 - 텍스타일 물질의 연속 염색 방법을 개시한다. 함습 텍스타일 물질은 50 내지 95℃이고, 고착 시간은 20 내지 200 초이다.

물질의 최적 취급법을 제공하고 크리스의 부재를 보장하는 튜브형 니트의 연속 머서법이 있다. 이러한 개발은 수직으로 배치된 원형 신장구를 갖는 튜브형 안정화기에 근거한다. 이러한 배열(당분야에서 숙련된 이들 사이에서 유동 시가로서도 공지되어있다)은 직경이 연속적으로 조절가능하고, 각각의 물질 및 튜브 폭에 전체 원주에 일정하게 가해지는 개별적으로 제어되는 폭방향 및 길이방향 인장력을 제공한다.

2-단계 기계 디자인을 이용한 원통형 니트의 연속 염색이 또한 시도되었다. 이 방법은 제 DE-A-3 619 853 호에 개시되어있고 하기 원리를 포함한다:

물질을 염색 용액에 110 내지 120%의 습윤 픽업(pick up)으로 함침시킨 후에이를 부스터에 도입하고, 여기서 한 번 더 화학 물질 용액으로 처리한 후 펼쳐서 크리스가 없는 상태로 전환시킨다. 고착을 위해 상기 물질을 포화 증기 대기에서 동시에 유지시킨다. 스팀기내에서 부풀리기의 장점은 필요한 고착 알칼리가 물질에 가해지기 전까지는 이 방법에서는 사용되지않는다. 이 웨트-온-웨트(wet-on-wet) 방법은 염착 조건보다 반응성 염료에 대해 명확하게 더 낮은 고착 수율을 제공한다. 진한 색조는 수득될 수 없다. 물질의 높은 수분 함량, 팽창 및 고착 조건 때문에, 이 방법은 이면 염색 및 흘러내린 자국을 남긴다. 따라서 이 방법은 연한 색조를 생성하기 위한 오직 일부의 생산 공장에서만 확립되어 왔다.

본 발명의 목적은 전술된 단점, 주로 크리스 및 흘러내린 자국을 피할 수 있고 우수한 침투성과 결부된 우수한 염료 고착성을 제공하는 원통형 셀룰로즈 니트의 염색 방법을 제공하는 것이다. 본 발명의 또다른 목적은 이런 방법을 수행하기에 적합한 장치를 제공하는 것이다.

도 1은 본 발명의 장치의 가능한 양태를 나타낸다.

이 목적은 놀랍게도 연속 염색 방법에 의해 수득되며, 상기 방법에서 텍스타일 튜브형 물질을 임의의 필요한 고착 알칼리 및 선택적으로 추가의 보조 화학 물질을 추가로 포함하는 염료 용액을 이용하여 패드-맹글 처리한후, 후속적으로 중간 건조없이 장치로 도입시키며, 여기서 상기 물질의 로프를 먼저 크리스가 없는 상태로 펼친후, 직물에 예를 들면 편향 롤 또는 롤러에 의해 인장 또는 압력이 다시 가해지는 첫 시점에서조차도 처리 액체가 흘러내리는 것에 의한 자국이 발생하지않도록 하는 방식으로 상기 직물의 수분 함량을 열 수단에 의해 감소시킨다.

본 발명은 특히 원통형 셀룰로즈 니트의 연속 염색 방법을 제공하고, 이는 원통형 니트의 로프를 하나이상의 용해되고/되거나 분산된 염료, 임의의 필요한 고착 알칼리 및 선택적으로 추가의 보조제를 포함하는 수성 액체에 20 내지 95℃의 온도에서 함침시키는 단계, 함침된 로프를 압착시키는 단계, 및 압착된 로프를 중간 건조없이 염색 장치에 도입시키고, 여기서 로프를 크리스가 없는 상태로 펴고 염료를 50 내지 95℃, 바람직하게는 60 내지 80℃의 함습 로프의 자생 습윤 온도에서 100 내지 160℃, 바람직하게는 110 내지 130℃인 불포화 증기/공기 혼합물에서 20초 이상의 고착 시간동안 고착시키는 단계를 포함한다.

50 내지 95℃의 함습 직물의 온도, 즉 습윤 온도에서 20초 이상, 일반적으로는 300초 이하, 바람직하게는 40 내지 240초, 특히 60 내지 180초 동안 염료를 고착시킨다. 함습 패브릭의 경우 언급된 50 내지 95℃의 온도는 증기/공기 혼합물 중의 증기 및 공기의 혼합 비율에 의해서 설정된다. 물질의 습윤 로프의 온도는 존재하는 증기/공기 혼합물의 습구 온도에 상응한다. 증기/공기 혼합물의 공기 함량을 결정하기위한 건습계는 동일한 원리에 따라 작동한다. 100 내지 160℃의 증기/공기 혼합물의 온도는 건구 온도이다. 전술된 습구 또는 습윤 온도가 물질의 펼쳐진 튜브형 로프상에서 고정되기위해서는, 증기/공기 혼합물의 수분 함량이 80부피%를 초과하지않아야만한다. 증기 함량은 유리하게는 10 내지 80부피%, 바람직하게는 10 내지 50부피%, 특히 바람직하게는 15 내지 35부피%이다. 증기 주입을 조절하여 원하는 증기/공기 비율을 확립하기위해 건습계를 사용할 수 있다.

상기-개시된 방법에 추가하여 부피% 단위의 공기의 습도 측정은 당분야에 숙련된 이들에게 공지되어 있고, 또한 외부 공기의 산소 부분압에 비하여 고착실에서의 산소 부분압을 측정함으로써 수행될 수 있다.

물질에 다시 인장 또는 압력이 가해지는 제 1 시점에서 조차도 처리 액체가 흘러내리는 것에 의한 자국이 더 이상 존재하지않을 수 있는 정도로 증발 공정에서 펼쳐진 로프 물질의 수분이 감소되는 경우가 유리하다. 또한 이는 증기/공기 비율, 공기 순환의 강도 또는 건구 온도의 적절한 조절뿐만 아니라 더 긴 고착 시간을 이용하여 수행될 수 있다. 고착 시간은 물질의 이동 속도를 감소시키고/시키거나 고착 유니트에서 적합한 구축 수단, 예를 들면 다수 및/또는 더 긴 유동 시가를 이용하여 연장될 수 있다. 최적 염색 결과를 수득하기위해, 물질은 섬유의 중량을 기준으로 10 내지 25중량%, 바람직하게는 15 내지 20중량%의 고착후 습도 함량을 가져야만 한다. 통상적으로는, 이들 로프는 고착실 출구에서의 로프의 잔류 습도 함량을 측정함으로써 조절되는 속도로 이동된다.

본 발명의 염색 방법은 싱글 저지, 루프 플러쉬, 인터록, 파인 립, 피케트 및 라이닝 또는 트레이너 패브릭과 같은 모든 통상적인 원통형 니트 제품의 처리에 사용될 수 있다.

셀룰로즈 섬유 물질은 예를 들면 제 US-A-5,507,840 호, 제 US-A-5,565,007 호, 제 EP-A-0 665 311 호, 제 US-A-5,529,585 호 및 제 DE-A-19 519 023 호에서 개시된 바와 같이 면과 같은 셀룰로즈 섬유 단독으로, 재생 셀룰로즈 또는 아미노-함유 화합물로 변형된 셀룰로즈 섬유로 구성될 수 있다. 셀룰로즈 섬유 물질은 또한 합성 섬유, 특히 폴리에스테르 섬유와 혼방될 수 있다.

물질의 로프는 섬유 중량을 기준으로 80 내지 120%의 습윤 픽업(pickup)으로 염색 가공하는데 필요한 모든 화학 물질을 포함하는 액체 용액을 이용하여 10 내지 95℃, 바람직하게는 20 내지 40℃의 온도에서의 1-단계 패딩 방법, 통상적인 패드-맹글에 의해 함침된다.

본 발명의 방법에 사용되는 염료는 섬유-반응성 염료, 산 염료, 직접 염료, 황 염료 또는 배트 염료일 수 있다.

반응성 염료의 섬유-반응성 성분은 특히 설파토에틸설포닐, 비닐설포닐, 클로로트리아지닐, 플루오로트리아지닐 및 이의 혼합물에서 선택된다. 통상적인 반응성 염료의 예는 당분야에 숙련된 이들에게 공지되어있고 제 EP-A-0 513 656 호에 개시되어있다.

적합한 산 또는 직접 염료는 예를 들면 디아민 염료 등록 상표 시리우스 리츠텍(Sirius Lichtecht) 염료, 등록 상표 알파놀(Alphanol) 염료, 등록상표 코토네롤(Cotonerol) 염료 및 등록상표 두아신(Duasyn) 염료, 예를 들면 C.I. 애시드 블랙(Acid Black) 27(C.I. No. 26 310), C.I. 애시드 블랙 35(C.I. No. 26 320), C.I. 애시드 블루(Acid Blue) 113(C.I. No. 26 360), C.I. 디렉트 오렌지(Direct Orange) 49(C.I. No. 29 050), C.I. 디렉트 오렌지 69(C.I. No. 29 055), C.I. 디렉트 옐로우(Direct Yellow) 34(C.I. No. 29 060), C.I. 디렉트 레드(Direct Red) 79(C.I. No. 29 065), C.I. 디렉트 옐로우 67(C.I. No. 29 080), C.I. 디렉트 브라운(Direct Brown) 126(C.I. No. 29 085), C.I. 디렉트 레드 84(C.I. No. 35 760), C.I. 디렉트 레드 80(C.I. No. 35 780), C.I. 디렉트 레드 194(C.I. No. 35 785), C.I. 디렉트 레드 81(C.I. No. 28 160), C.I. 디렉트 레드 32(C.I. No. 35 790), C.I. 디렉트 블루(Direct Blue) 162(C.I. No. 35 770), C.I. 디렉트 블루 159(C.I. No. 35 775), C.I. 디렉트 블랙 162:1 및 C.I. 디렉트 바이올렛(Direct Violet) 9(C.I. No. 27 885).

언급된 염료는 용해 및/또는 분산된 상태로 총 용액의 부피를 기준으로 1 내지 120g/ℓ의 농도로 수성 용액에 존재한다. 수성 용액은 또한 용액의 중량을 기준으로 섬유-반응성 염료를 고착시키는데 필요한 양, 유리하게는 0.1 내지 4중량%의 고착 알칼리를 추가로 포함한다. 적합한 고착 알칼리는 전형적으로 수산화 나트륨, 탄산 나트륨, 규산 나트륨, 수산화 칼륨, 탄산 칼륨 및 중탄산 나트륨이다. 수성 용액은 또한 보조제, 예를 들면 전해질 염, 예를 들면 NaCl, KCl, Na₂SO₄, K₂SO₄, 함침 보조제, 습윤제, 예를 들면 알칸설포네이트, 비이온성 또는 음이온성 계면활성제 또는 증점제, 예를 들면 폴리아크릴산 유도체 또는 알기네이트를 더욱 포함한다. 그러나, 놀랍게도 본 발명의 방법은 심지어 짙은 색조를 수득하는 경우에조차도 다른 경우에는 통상적인 전해질 염을 부분적으로 또는 완전히 필요로하지않는다.

본 발명의 방법은 연한 색조 뿐만 아니라 진한 색조로 물질에 매우 우수하게 침투하고 마무리처리시 크리스 자국 또는 색 흘러내림이 없는 제품을 생산한다는 면에서 주목된다. 물질의 표면은 기계적인 파괴가 없어서 완전히 매끄럽고 반점이 없다.

본 발명은 또한 필수적으로 염색될 물질의 텍스타일 로프를 함침시키는 장치, 및 하나이상의 로프 안정화기를 포함하는 고착실 및 고착실에 대해 설정된 상대 습도 및 온도 조건을 고정시키기위한 측정 및 제어 수단으로 구성된 고착 유니트로 구성되는 원통형 셀룰로즈 니트 물질의 연속 염색 장치를 제공한다.

도 1에 도시된 바와 같이 원통형 니트는 함침기(1), 예를 들면 패드-맹글 홈통으로 이동되고 여기서 상기 개시된 바와 같은 수성 액체로 처리된다. 함침기에서 나온 물질의 로프는 건조 물질의 중량을 기준으로 80 내지 120%의 수분 함량을 갖는다. 본 발명의 공정을 위한 고착실의 조건을 조절하기위해, 경우에 따라 물질은 고착실(3)로 들어가기 전에 물이 분무되는 습윤 수단(2)을 통과한다. 고착실(3)로 들어간후, 물질은 튜브 안정화기(4)에 의해 크리스가 없는 상태로 펼쳐진다. 튜브 안정화기(유동 시가)는, 유리하게는 직경이 연속적으로 조절되며 각각의 물질 및 튜브 폭에 전체 원주상에 균일하게 가해지는 개별적으로 제어되는 폭방향 및 길이방향 인장력을 제공하는 다수의 수직 배치된 원형 인장기들로 구성된다. (더 긴 잔류 시간이 필요한 경우) 고착실에서의 개구 튜브형 물질의 잔류 시간을 연장시키기위해서, 2개이상의 이런 튜브형 안정화기는 직렬로 배열될 수 있다. 각각의 튜브 안정화기의 반대 말단에서, 물질의 튜브가 다시 폐쇄된다. 고착실에서의 잔류 시간을 증가시키기위해서, 2개이상의 튜브 안정화기가 직렬로 배열되는 경우, 2개의 튜브형 안정화기사이에 존재하는 물질의 로프에 처리 액체가 흘러내리는 것에 의한 자국을 생성할 수도 있는 임의의 압력 또는 인장력이 가해지지않아야만한다. 적합한 이동 수단은 예를 들면 자체 구동 장치(9)를 갖는 편향 롤 또는 롤러이다. 설정된 상대 습도 및 건구 온도를 측정 및 제어하기위한 적합한 수단은 예를 들면 건습계(5), 증기 주입 밸브(6) 및 공기 재순환기(10)로 구성된다. 건습계에 의해 측정된 실제 상대 습도 값은 디지탈 신호로 전환되어 예비설정된 목표값과 비교된다. 측정치를 컴퓨터를 사용하여 평가한 후, 적합한 제어 장치에 의해 실의 대기가 원하는 조건으로 조절되도록 공기 또는 새로운 증기 공급을 수행한다.

고착 공정을 종결시킬 때, 고착실을 떠나기 전에, 염색된 물질을 예를 들면 다수의 직렬 배열된 롤 또는 롤러(8)에 의해 여러번 편향시키는 것이 유리하다.

하기 실시예는 본 발명의 공정을 단지 보다 구부피로 개시할 뿐이지, 어떤 방식으로든 본 발명을 실시예에서 개시된 특징으로 제한하고자함이 아니다.

실시예 1

약 180g/㎡ 중량의 튜브형 면 저지를 패드-맹글 홈통을 통해 통과시키고 50g/ℓ의 하기 화학식의 반응 염료 C.I. 리액티브 레드(Reactive Red) 180, 18㎖/ℓ의 32.5중량% 농도의 수산화 나트륨 수용액 및 2g/ℓ의 음이온성 습윤제, 예를 들면 등록 상표 레오닐(Leonil) SRP로 구성된 수성 액체로 패딩하여 약 20℃의 온도에서 90%의 습윤 픽업을 수득한다:

함침된 물질을 20m/분의 속도로 상기 개시된 고착용 유니트로 공급하고 70℃의 습구 온도 및 120℃의 건구 온도에서 2.5분동안 고착시킨다. 그런다음 염색된 물질의 로프를 고착 유니트에서 배출시키고, 이때의 잔류 수분 함량은 약 15%이다. 그런 다음, 물질을 롤링 업 또는 통상적인 방법으로 후처리할 수 있다. 물질은 매우 일정한 외관 및 매끄러운 표면을 갖고 크리스 자국이 없다.

실시예 2

약 150g/㎡ 중량의 튜브형 면 저지를 패드-맹글 홈통을 통해 통과시키고 50g/ℓ의 하기 화학식의 반응 염료 C.I. 리액티브 블랙(Reactive Black) 5, 18㎖/ℓ의 32.5중량% 농도의 수산화 나트륨 수용액 및 3g/ℓ의 음이온성 습윤제, 예를 들면 등록 상표 레오닐 SRP로 구성된 수성 액체로 패딩하여 약 20℃의 온도에서 100%의 습윤 픽업을 수득한다:

함침된 물질을 20m/분의 속도로 상기 개시된 고착용 유니트로 공급하고 70℃의 습구 온도 및 120℃의 건구 온도에서 2분동안 고착시킨다. 그런다음 염색된 물질의 로프를 고착 유니트에서 배출시키고, 이때의 잔류 수분 함량은 약 15%이다. 그런 다음, 물질을 롤링 업 또는 통상적인 방법으로 후처리할 수 있다.

물질은 매우 일정한 외관 및 매끄러운 표면을 갖고 크리스 자국이 없다.

실시예 3

약 220g/㎡ 중량의 면/마 원통형 니트 물질을 패드-맹글 홈통을 통해 통과시키고 10g/ℓ의 하기 화학식의 반응 염료 C.I. 리액티브 오렌지(Reactive Orange) 96, 18㎖/ℓ의 32.5중량% 농도의 수산화 나트륨 수용액 및 3g/ℓ의 음이온성 습윤제, 예를 들면 등록 상표 레오닐 SRP로 구성된 수성 액체로 패딩하여 약 20℃의 온도에서 90%의 습윤 픽업을 수득한다:

함침된 물질을 20m/분의 속도로 상기 개시된 고착용 유니트로 공급하고 70℃의 습구 온도 및 120℃의 건구 온도에서 3분동안 고착시킨다. 그런다음 염색된 물질의 로프를 고착 유니트에서 배출시키고, 이때의 잔류 수분 함량은 약 15%이다. 그런 다음, 물질을 롤링 업 또는 통상적인 방법으로 후처리할 수 있다.

물질은 매우 일정한 외관 및 매끄러운 표면을 갖고 크리스 자국이 없다.

실시예 4

약 180g/㎡ 중량의 면/마 원통형 니트 물질을 패드-맹글 홈통을 통해 통과시키고 30g/ℓ의 하기 화학식의 반응 염료, 20g/ℓ의 중탄산 나트륨 및 3g/ℓ의 음이온성 습윤제로 구성된 수성 액체로 패딩하여 약 20℃의 온도에서 80%의 습윤 픽업을 수득한다:

함침된 물질을 20m/분의 속도로 상기 개시된 고착용 유니트로 공급하고 70℃의 습구 온도 및 120℃의 건구 온도에서 2분동안 고착시킨다. 그런다음 염색된 물질의 로프를 고착 유니트에서 배출시키고, 이때의 잔류 수분 함량은 약 15%이다. 그런 다음, 물질을 롤링 업 또는 통상적인 방법으로 후처리할 수 있다.

물질은 매우 일정한 외관 및 매끄러운 표면을 갖고 크리스 자국이 없다.

실시예 5

약 230g/㎡ 중량의 면 테리천 물질을 패드-맹글 홈통을 통해 통과시키고 10g/ℓ의 하기 화학식의 C.I. 리액티브 오렌지 107, 10g/ℓ의 C.I. 리액티브 레드 180 및 20g/ℓ의 C.I. 리액티브 블랙 5의 50g/ℓ의 염료 혼합물, 18㎖/ℓ의 32.5중량% 농도의 수산화 나트륨 수용액 및 2g/ℓ의 음이온성 습윤제로 구성된 수성 액체로 패딩하여 약 20℃의 온도에서 90%의 습윤 픽업을 수득하게한다:

함침된 물질을 20m/분의 속도로 상기 개시된 고착용 유니트로 공급하고 70℃의 습구 온도 및 120℃의 건구 온도에서 2분동안 고착시킨다. 그런다음 염색된 물질의 로프를 고착 유니트에서 배출시키고, 이때의 잔류 수분 함량은 약 15%이다. 그런 다음, 물질을 롤링 업 또는 통상적인 방법으로 후처리할 수 있다.

물질은 매우 일정한 외관 및 매끄러운 표면을 갖고 크리스 자국이 없다.

실시예 6

약 330g/㎡ 중량의 튜브형인 면 라이닝 패브릭을 패드-맹글 홈통을 통해 통과시키고 50g/ℓ의 하기 화학식의 반응 염료, 20g/ℓ의 중탄산 나트륨 및 2g/ℓ의 음이온성 습윤제로 구성된 수성 액체로 패딩하여 약 20℃의 온도에서 90%의 습윤 픽업을 수득한다:

함침된 물질을 20m/분의 속도로 상기 개시된 고착용 유니트로 공급하고 70℃의 습구 온도 및 120℃의 건구 온도에서 4분동안 고착시킨다. 그런다음 염색된 물질의 로프를 고착 유니트에서 배출시키고, 이때의 잔류 수분 함량은 약 15%이다. 그런 다음, 물질을 롤링 업 또는 통상적인 방법으로 후처리할 수 있다.

물질은 매우 일정한 외관 및 매끄러운 표면을 갖고 크리스 자국이 없다.

본 발명의 연속 염색 방법 및 이에 사용되는 장치에 의해 크리스 및 흘러내린 자국이 생기지않고 높은 생산성 및 우수한 침투성과 결부된 우수한 염료 고착성을 갖는 원통형 셀룰로즈 니트가 제공된다.

Claims (14)

1. 원통형 니트의 로프를 20 내지 95℃의 온도에서 하나이상의 용해되고/되거나 분산된 염료, 임의의 필요한 고착용 알칼리 및 선택적으로 추가의 보조제로 구성된 수성 용액에 함침시키는 단계, 상기 함침된 로프를 압착시키는 단계, 및 후속적으로 상기 압착된 로프를 중간 건조없이 고착 장치에 공급하고, 여기서 상기 로프를 크리스가 없는 상태로 펴고 상기 염료를 50 내지 95℃의 함습 로프의 자생 습윤 온도에서 100 내지 160℃인 불포화 증기/공기 혼합물중에서 20초 이상의 고착 시간동안 고착시키는 단계를 포함하는 원통형 셀룰로즈 니트의 연속 염색 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 불포화 증기/공기 혼합물의 온도가 110 내지 130℃인 방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 함습 로프의 자생 습윤 온도가 60 내지 80℃인 방법.
4. 제 1 항 내지 제 3 항중 어느 한 항에 있어서, 고착 시간이 40 내지 240 초, 특히 60 내지 180 초인 방법.
5. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서, 증기/공기 혼합물이 10 내지 80 부피%, 바람직하게는 15 내지 35부피%의 증기 함량을 갖는 방법.
6. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서, 로프를, 고착 장치로부터 배출될 때의 상기 로프에 대해 측정된 잔류 수분 함량에 따라 조절되는 속도로 이동시키는 방법.
7. 제 1 항 내지 제 6 항중 어느 한 항에 있어서, 고착후 수분 함량이 섬유의 중량을 기준으로 10 내지 25중량%인 방법.
8. 제 1 항 내지 제 7 항중 어느 한 항에 있어서, 원통형 니트가 면, 재생 셀룰로즈, 아미노-함유 화합물에 의해 개질된 셀룰로즈 섬유 또는 이들과 폴리에스테르 섬유의 혼방물인 방법.
9. 제 1 항 내지 제 8 항중 어느 한 항에 있어서, 로프의 함침을 1-단계 패딩 공정에 의해 수행하는 방법.
10. 제 1 항 내지 제 9 항중 어느 한 항에 있어서, 염료가 섬유-반응성 염료, 산 염료, 직접 염료, 황 염료 또는 배트 염료인 방법.
11. 니트 물질의 텍스타일 로프를 염색시키는 함침 장치, 및 하나이상의 로프 안정화기를 포함하는 고착실 및 상기 고착실에 규정된 상대 습도 및 온도 조건을 고정시키기위한 측정 및 제어 수단으로 구성된 고착 유니트로 필수적으로 구성된 원통형 셀룰로즈 니트 물질의 연속 염색 장치.
12. 제 11 항에 있어서, 2개이상의 튜브 안정화기가 직렬로 배치된 장치.
13. 제 12 항에 있어서, 자체 구동 장치를 갖는 편향 롤 또는 롤러가 2개의 튜브 안정화기 사이에 위치되는 장치.
14. 제 11 항 내지 제 13 항중 어느 한 항에 있어서, 측정 및 제어 수단이 건습계, 증기 주입 밸브, 벤트 플랩, 새로운 공기 공급기 및 공기 재순환기로 구성되는 장치.