KR19980066124A - 광섬유 모재 제조방법 - Google Patents

광섬유 모재 제조방법 Download PDF

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Abstract

가. 청구범위에 기재된 발명이 속한 기술분야.
본 발명은 석영관을 가열하는 버너의 열원을 수소를 사용하지 않고 천연가스를 사용하여 폭발 위험성을 방지하고 용이하게 취급할 수 있는 광섬유 모재 제조방법에 관한 것이다.
나. 발명이 해결하려고 하는 기술적 과제.
본 발명은 같은 부피의 양으로 약 5배의 높은 열량을 얻을 수 있는 천연가스로 광섬유 모재 제조시간을 단축할 수 있고, 석영관의 가열중에 물(O)의 생성을 방지할 수 있으며, 또 상기 석영관의 표면에 형성되는 수산기()를 최소화시킬 수 있다.
다. 발명의 해결방법의 요지.
본 발명은 광섬유 모재 제조방법에 있어서, 상기 광섬유 모재를 제조하기 위하여 사용되는 석영관을 가열하고 응축하는 버너의 열원은 상기 석영관 표면의 수산기 함유량을 최소화시키기 위하여 천연가스를 사용함을 특징으로 한다.
라. 발명의 중요한 용도.
본 발명은 광섬유 제조방법에 적용한다.

Description

광섬유 모재 제조방법.
본 발명은 광섬유 모재 제조방법에 관한 것으로서, 특히 석영관을 가열하는 버너의 열원을 수소를 사용하지 않고 천연가스를 사용하여 폭발 위험성을 방지하고 용이하게 취급할 수 있는 광섬유 모재 제조방법에 관한 것이다.
통상적으로, 각종 광섬유 중에서는 석영(이산화규소)을 주재료로 하고 굴절률 제어를 위해서 인, 게르마늄 등의 산화물을 혼입한 이른바 석영계 광섬유가 가장 많이 사용된다. 상기 석영유리 광섬유의 모재 제조방법에는 크게 내부증착을 하는 내부화학기상퇴적법(modified chemical vapour deposition: MCVD)과 외부증착을 하는 기상축붙이기법(vapour phase axial deposition: VAD) 또는 외부기상축붙이기법(outside vapor deposition: OVD)으로 구분되는데, 이때 고품질의 석영계 광섬유를 제작하는데 가장 일반적으로 사용되고 있는 것이 내부화학기상퇴적법이다. 상기 내부화학기상퇴적법은 석영관의 외부에서 열을 가열하여 석영관 내부의 케미칼(chemical)을 화학반응시켜 유리입자를 만듬과 동시에 상기 석영관 내부에 증착시켜 광섬유 모재를 제조하는 방법이다.
상기와 같은 내부화학기상퇴적법(MCVD)을 도 1을 참조하여 상세히 설명하면 하기와 같다.
먼저, 준비된 석영관(10)을 유리선반(50)의 양측에 설치된 고정용 척(52)으로 상기 석영관(10)의 양끝단을 물려서 고정시킨 후, 상기 석영관(10) 내부로 원료가스 공급계(56)에서 산소의 기류로 수송된 SiCl4나 GeCl4및 적정량의 첨가 화학 케미칼(chemical)로 조성된 원료가스(12)를 흘려주면서 상기 석영관(50)을 회전시킨다. 이어서, 열원인 수소와 산소를 버너(20)에 공급시키면서 상기 버너(20)로 석영관(10)의 외벽을 가열하면 상기 석영관(10) 내부에 가장 온도가 높은 고온영역(hot zone)(14)이 형성된다. 그후, 상기 원료가스(12)가 고온영역(14)을 지나면서 반응하여 입자화되어진다. 이때, 반응식은 SiCl4+ O2→ SiO2+ 2Cl2, GeCl4+ O2→ GeO2+ 2Cl2이다. 그후, 상기 입자들은 진행하다가 열적 연동(thermophoresis)에 의하여 온도가 낮은 앞쪽 석영관(10)의 안쪽면에 부착되어진다. 이때, 상기 버너(20)를 원료가스(12)의 흐름방향과 같은 방향으로 적정한 속도로 이동시키면, 입자화되는 반응은 상기 버너(20)를 따라 계속 진행되고 따라서 상기 입자의 내부 부착도 상기 석영관(10)의 내측면에 계속 진행되어진다. 이어서 상기 버너(20)가 지나가는 부분은 버너(20)의 높은 열에 의하여 부착된 입자가 소결(sintering)되어 유리 상태로 변환되어진다.
상기와 같은 과정을 좀더 상세히 설명하면, 통상의 광섬유 모재는 위와 같은 반응에 의하여 석영관(10)의 내측면에 불순물 침투를 막아주는 크래드층(16)이 알맞은 두께로 먼저 형성된 후에 상기 원료가스(12)의 성분을 달리하여 상기 석영관(10) 내부로 흘려보내면 빛이 직접 도파되는 부분인 코아층(18)이 형성된다. 다음에, 상기 석영관(10)의 외측에서 2300℃ 이상의 온도로 가열하여 석영관(10)을 수축시키는 콜랩스(collpase) 과정을 거친 후, 다시 상기 석영관(10)을 막대 형태로 만드는 클로즈(close) 과정을 수행하므로서 광섬유 모재는 제조되어진다.
그러나, 상기와 같은 내부화학기상퇴적법에 있어서, 상기 버너는 수소와 산소를 열원으로 공급받아 석영관을 가열하여 증착 및 응축시킨다. 이때 상기 버너가 석영관을 가열하는 과정에서 수소와 산소가 반응하여 물이 발생하게 되며, 이로인해 상기 버너와 연결된 설비에 녹이 형성되어져 수명이 단축되며, 또한 상기 물은 석영관 표면에 형성되는 수산기()의 함유량을 증가시켜 광섬유의 전송손실을 증대시키며, 상기 버너의 열원인 수소는 가격이 비싸기 때문에 상기 광섬유의 제조원가를 향상시키며, 또한 상기 수소는 폭발의 위험성이 있어 취급이 까다로운 문제점이 발생하였다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명의 목적은 천연가스를 버너의 열원으로 사용하므로 석영관의 가열중에 물(O)의 생성을 방지할 수 있는 광섬유 모재 제조방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 다른 목적은 석영관의 표면에 형성되는 수산기()를 최소화시킬 수 있는 광섬유 모재 제조방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 버너의 열원을 천연가스로 사용하므로 광섬유 모재의 제조원가를 감소시킬 수 있는 광섬유 모재 제조방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 폭발 위험성을 방지할 수 있고 취급이 용이한 천연가스를 제공하는데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 광섬유 모재 제조방법에 있어서, 상기 광섬유 모재를 제조하기 위하여 사용되는 석영관을 가열하고 응축하는 버너의 열원은 상기 석영관 표면의 수산기 함유량을 최소화시키기 위하여 천연가스를 사용함을 특징으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 내부화학 기상 퇴적법으로 광섬유 모재를 제조하는 방법에 있어서, 상기 광섬유 모재를 만들기 위한 석영관을 고정용 척에 고정시키는 제1과정과, 원료가스공급계에서 상기 석영관의 내부에 원료가스를 공급하는 제2과정과, 가스유량제어부의 통제에 따라 열원인 산소와 천연가스를 버너에 공급하는 제3과정과, 상기 석영관을 회전시킴과 동시에 상기 버너를 좌,우방향으로 이동시키면서 가열하는 제4과정과, 상기 제4과정을 통하여 석영관의 내벽에 소결투명화가 이루어지고 미립자의 퇴적물이 생성되는 제5과정과, 상기 제5과정을 반복시켜 상기 석영관의 내벽에 크래드층과 코아층을 증착시키는 제6과정과, 상기 버너는 상기 제6과정의 결과물을 다시 높은 온도로 가열해서 연화시키고 내부공간을 응축시키는 제7과정으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
도 1은 통상적으로 사용되는 내부화학기상퇴적법(modified chemical vapour deposition: MCVD)으로 광섬유 모재를 제조하는 과정을 나타낸 개략도.
도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 내부화학기상퇴적법(MCVD)으로 광섬유 모재를 제조할 때 천연가스를 열원으로 사용하여 증착 및 응축시키는 과정을 나타낸 개략도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
10 : 석영관12 : 원료가스
14 : 고온영역16 : 크래드층
18 : 코아층20 : 버너
22 : 산소24 : 천연가스
26a,26b : 가스유량제어부28 : 컴퓨터 제어부
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다. 우선, 각 도면의 구성 요소들에 참조 부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 동일한 부호가 사용되고 있음에 유의해야 한다. 그리고, 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 내부화학기상퇴적법(MCVD)으로 광섬유 모재를 제조할 때 천연가스를 열원으로 사용하여 증착 및 응축시키는 과정을 나타낸 개략도이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 천연가스를 열원으로 사용하는 버너로 광섬유 모재를 제조하는 방법은 하기와 같다. 먼저, 준비된 석영관(10)을 유리선반(50)의 양측에 설치된 고정용 척(52)으로 상기 석영관(10)의 양끝단을 물려서 고정시킨다. 이어서 도 1에 도시된 원료가스 공급계(52)에서 상기 석영관(10) 내부로 산소의 기류로 수송된 SiCl4나 GeCl4,PO및 프레온(freon) 등의 적정량의 첨가 화학 케미칼(chemical)로 조성된 원료가스(12)를 흘려주면서 상기 석영관(50)을 50RPM(분당회전수)으로 회전시킨다. 그후, 컴퓨터 제어부(28)에 의해 통제되는 가스유량제어부(26b)는 상기 석영관(10)의 표면온도를 1900℃ 정도로 가열하기 위하여 천연가스(24)를 60(l/분)∼70(l/분) 정도의 유량을 버너(20)에 공급시키고, 동시에 가스유량제어부(26a)는 상기 버너(20)에 공급된 천연가스(24)를 완전연소시키는 량만큼 산소(22)를 버너(20)에 공급시킨다. 이때 상기 천연가스(24)는 적은 유량으로 상기 석영관(10)의 증착 및 응축 효율을 높이기 위하여 액화천연가스(LNG) 또는 액화석유가스(LPG) 또는 메탄가스 또는 프로판가스 중에서 어느하나가 사용되어진다.
이어서, 상기 버너(20)를 석영관(10)의 길이방향으로 적당한 속도로 좌,우 이동시키면서 상기 석영관(10)의 외벽을 가열하면 상기 석영관(10) 내부에 가장 온도가 높은 고온영역(hot zone)(14)이 형성된다. 그후, 상기 원료가스(12)가 고온영역(14)을 지나면서 반응하여 입자화된다. 계속해서 입자화되는 반응은 상기 버너(20)를 따라 계속 진행되고 따라서 상기 입자의 내부 부착도 상기 석영관(10)의 내측면에 계속 진행되어진다. 이어서 상기 석영관(10)의 내측면에는 불순물 침투를 막아주는 크래드층(16)이 알맞은 두께로 형성되며, 다시 상기 원료가스(12)의 성분을 달리하여 상기 석영관(10) 내부로 흘려보내면 빛이 직접 도파되는 부분인 코아층(18)이 형성된다.
그후, 증착과정이 완료되면 상기 가스유량제어부(26b)는 약 100(l/분) 정도의 천연가스(24) 유량을 상기 버너(20)에 공급하고, 도1에 도시된 원료가스 공급계(56)는와를 상기 석영관(10)의 내부에 공급시킨다. 이어서 상기 버너(20)는 2250℃∼2350℃ 정도의 온도를 유지하면서 상기 석영관(10)의 길이방향으로 매분 8cm 속도로 이동하면서 석영관(10)의 내경을 2mm∼3mm 정도가 되도록 증착시킨다. 이때 상기 석영관(10)의 내부 압력은 1.1. 기압으로 일정하게 유지한다. 여기서 상기 버너(20)는 상기 석영관(10)의 내부에 유입되는 원료가스(12)의 성분에 따라 매분 4cm 속도 또는 매분 1.5cm 속도로 이동하면서 상기 석영관(10)의 내부를 응축시킬 수도 있다.
그후, 반대쪽에서 상기 석영관(10)의 일측 끝을 오랫동안 가열하여 완전히 밀봉시킨 후에 상기 석영관(10)을 30RPM으로 회전시키고 동시에 상기 버너(20)를 매분 0.8cm 속도로 서서히 이동시키면서 상기 석영관(10) 전체를 응축시키면 상기 고품질의 광섬유 모재는 제조되어진다. 이때, 상기와 같은 과정으로 완성된 광섬유 모재의 표면에는 탄소성분과 황성분이 남게되는 경우도 발생되는데 이는 불산으로 식각시키면 완전히 제거된다.
상술한 바와 같이 본 발명의 실시예에 따른 광섬유 모재 제조방법은 버너의 열원을 수소를 사용하지 않고 천연가스를 사용하므로서 가스비용을 약1/5로 감소시켜 광섬유 모재의 제조원가를 현저히 절감할 수 있을 뿐만 아니라 제조시간도 단축시킬 수 있으며, 또한 종래의 산소/수소 버너의 점화시에 발생하는 폭발음이 일어나지 않아 쾌적한 작업환경을 구현할 수 있으며, 또한 상기 천연가스를 버너의 열원으로 사용하기 때문에 물이 발생하지 않아 설비가 깨끗해질 뿐만 아니라 상기 석영관의 표면에 형성되는 수산기()의 함유량을 최소화시켜 광섬유의 전송손실을 감소시킬 수 있으며, 또한 폭발 위험성이 없기 때문에 취급이 용이한 효과가 있다.

Claims (10)

  1. 광섬유 모재 제조방법에 있어서, 상기 광섬유 모재를 제조하기 위하여 사용되는 석영관을 가열하고 응축시키는 버너의 열원은 상기 석영관 표면의 수산기 함유량을 최소화시키기 위하여 천연가스를 사용함을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 천연가스는 적은 유량으로 증착 및 응축의 효율을 높이기 위하여 액화천연가스 또는 액화석유가스가 사용되어지는 것을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 천연가스는 적은 유량으로 응축 및 증착 효율을 높이기 위하여 메탄가스 또는 프로판 가스가 사용되어지는 것을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조방법.
  4. 내부화학 기상 퇴적법으로 광섬유 모재를 제조하는 방법에 있어서, 상기 광섬유 모재를 만들기 위한 석영관을 고정용 척에 고정시키는 제1과정, 원료가스공급계에서 상기 석영관의 내부에 원료가스를 공급하는 제2과정, 가스유량제어부의 통제에 따라 열원인 산소와 천연가스를 버너에 공급하는 제3과정, 상기 석영관을 회전시킴과 동시에 상기 버너를 좌,우방향으로 이동시키면서 가열하는 제4과정, 상기 제4과정을 통하여 석영관의 내벽에 소결투명화가 이루어지고 미립자의 퇴적물이 생성되는 제5과정, 상기 제5과정을 반복시켜 상기 석영관의 내벽에 크래드층과 코아층을 증착시키는 제6과정, 상기 버너는 상기 제6과정의 결과물을 다시 높은 온도로 가열해서 연화시키고, 내부공간을 응축시키는 제7과정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 천연가스는 적은 유량으로 증착 및 응축의 효율을 높이기 위하여 액화석유가스 또는 메탄가스 또는 프로판가스가 사용되어지는 것을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조방법.
  6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 제3과정에서 버너는 상기 석영관의 표면온도를 1900℃로 가열하기 위하여 상기 가스유량제어부에서 천연가스를 60∼70(l/분)의 유량을 공급받아 가열함을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조방법.
  7. 제4항에 있어서, 상기 제3과정에서 가스유량제어부는 상기 천연가스를 완전연소시키는 량만큼 상기 버너에 산소를 공급하는 것을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조방법.
  8. 제4항에 있어서, 상기 제7과정에서 가스유량제어부는 100(l/분)의 천연가스를 상기 버너에 공급함을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조방법.
  9. 제4항 또는 제8항에 있어서, 상기 버너는 2250℃∼2350℃의 온도를 유지하고, 매분 8cm 속도 또는 매분 4cm 속도 또는 매분 1.5cm 속도로 이동하면서 상기 석영관을 가열하여 응축시키는 것을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조방법.
  10. 제4항에 있어서, 상기 제7과정에서 상기 버너는 석영관의 내부공간을 완전히 밀봉시키기 위하여 30RPM 및 매분 0.8cm 속도로 이동하면서 가열하는 것을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조방법.
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